CN206727753U - 减振转子和电机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电机领域，公开了一种减振转子和电机，所述减振转子包括：转子轴(4)；转子本体(3)，该转子本体(3)同轴安装在所述转子轴(4)上，且该转子本体(3)的内周面与所述转子轴(4)的外周面径向间隔开；其中，所述转子轴(4)上还设置有能够带动所述转子轴(4)转动的压片(1)，该压片(1)与所述转子本体(3)的一端端面之间具有轴向间隔，且该轴向间隔内设置有减振片(2)，所述减振片(2)设置为使得所述转子本体(3)的动力能够经由所述减振片传递到所述压片(1)，以带动所述转子轴(4)转动。本实用新型提供的技术方案能够降低电机运行时的噪音。

Description

减振转子和电机

技术领域

本实用新型涉及电机领域，具体地涉及一种减振转子，进一步，本实用新型还涉及一种具有该减振转子的电机。

背景技术

电机在运行过程中存在噪音问题，噪音分为机械噪音、电磁噪音等。家用电机产生的噪音类型主要为电磁噪音。本申请文件的发明人在研究中发现，产生电磁噪音的因素主要包括定子和转子偏心，电网谐波含量高，电磁设计不合理，例如转子绕线型号和匝数不合理，定子、转子的结构设计不合理等。这些因素会导致电机的定、转子气隙间存在高含量谐波，谐波会在转子上产生一定频率的切向、径向振动，谐波振动会导致转子切向、径向振动。

现有的转子结构设计不合理，转子切向、径向振动时，振动将直接传动到转子轴上，引起转子轴以及连接转子轴的外部其他部件振动，当振动的频率接近系统的固有频率时，就会产生电磁噪音。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的上述技术问题，提供一种能够降低电机运行时的噪音的技术方案。

为了实现上述目的，本实用新型第一方面提供一种减振转子，所述减振转子包括：

转子轴；

转子本体，该转子本体同轴安装在所述转子轴上，且该转子本体的内周面与所述转子轴的外周面径向间隔开；

其中，所述转子轴上还设置有能够带动所述转子轴转动的压片，该压片与所述转子本体的一端端面之间具有轴向间隔，且该轴向间隔内设置有减振片，所述减振片设置为使得所述转子本体的动力能够经由所述减振片传递到所述压片，以带动所述转子轴转动。

优选地，所述压片与所述转子本体径向间隔开。

优选地，所述转子本体上形成有轴孔和散热孔，所述转子轴穿设在所述轴孔中；所述散热孔分布在所述轴孔周围。

优选地，所述减振片和所述压片设置为至少不全部遮挡所述散热孔，以使所述散热孔与外部相连通。

优选地，所述减振片为星形减振片，所述星形减振片的中部开设有用于所述转子轴穿设的减振片通孔，所述星形减振片的突出角与所述散热孔错开以至少不全部遮挡所述散热孔。

优选地，所述压片形成为具有与所述散热孔相连通的通气孔。

优选地，所述通气孔处设有用于提高散热效果的风叶。

优选地，所述风叶上形成有用于抑制风叶变形的风叶加强筋。

优选地，所述压片上开设有用于所述转子轴穿设的压片通孔。

优选地，所述压片通孔的边缘部位形成有向外凸起的法兰翻边；和/或，

所述压片过盈安装在所述转子轴上；和/或，

所述压片为圆形压片，所述压片通孔开设于所述圆形压片的中部。

优选地，所述压片的外端面上还形成有连接所述法兰翻边的法兰翻边加强筋，所述法兰翻边加强筋呈辐射状地分布在所述压片的外端面上。

优选地，所述压片为金属压片或塑料压片；和/或，

所述减振片为硅胶减振片或橡胶减振片。

优选地，所述压片和所述减振片一次加工成型；或，所述压片和所述减振片分开制成。

基于本实用新型第一方面提供的减振转子，本实用新型第二方面提供一种电机，包括减振转子，其中，所述减振转子为根据本实用新型第一方面所述的减振转子。

本实用新型提供的技术方案具有如下有益效果：

本实用新型提供的减振转子包括转子轴、转子本体，减振压片和压片。其中，转子本体同轴安装在转子轴上，并且转子本体的内周面与转子轴的外周面径向间隔开，由此可以避免转子本体转动时的动力直接传递到转子轴上。另外，转子轴上设置有压片，压片与转子本体的一端端面之间具有轴向间隔，在轴向间隔内设置有减振片，转子本体在转动时的动力可通过减振片传递到压片，由此带动压片转动，压片转动时带动转子轴转动，进而实现转子本体转动时，转子轴也随之转动。由于转子本体在转动时，其动力经过减振片的减振作用后再通过压片传递到转子轴上，因此可以减弱转子轴因转子自身振动而产生的振动。进一步，可以减弱连接转子轴的其他部件所产生的振动。因此，降低了电机运行时产生的噪音。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的减振转子的立体结构示意图；

图2是本实用新型一实施例中减振转子的爆炸结构示意图；

图3是本实用新型另一实施例中减振转子的爆炸结构示意图；

图4是图1中减振转子的轴向剖面图；

图5是图4中I部分的放大图；

图6是图1中转子本体的立体结构示意图；

图7是图1中转子本体、减振片和压片的组装结构示意图；

图8是图1中转子本体与减振片的组装结构示意图；

图9是图1中减振片的立体结构示意图；

图10是图1中压片的外侧的结构示意图；

图11是图1中压片的内侧的结构示意图。

附图标记说明

1 压片 2 减振片

11 法兰翻边加强筋 21 减振片通孔

12 法兰翻边 22 减振片的一面

121 压片通孔 23 减振片的另一面

13 风叶 24 突出角

14 通气孔 3 转子本体

15 风叶加强筋 31 转子本体的端面

16 内端面 32 散热孔

4 转子轴 33 轴孔

41 转子轴的外周面

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型实施例中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指参考附图所指的上、下、左、右。“内、外”是指相对于部件本身轮廓线的内、外。

请参阅图1-图5，本实用新型实施例第一方面提供一种减振转子，所述减振转子包括：

转子轴4；

转子本体3，该转子本体3同轴安装在所述转子轴4上，且该转子本体3的内周面与所述转子轴4的外周面41径向间隔开；由此可以避免所述转子本体3转动时将动力直接传递给转子轴4，缓解因转子本体3自身振动所引起的转子轴4的振动；

其中，所述转子轴4上还设置有能够带动所述转子轴4转动的压片1，该压片1与所述转子本体3的一端端面之间具有轴向间隔，且该轴向间隔内设置有减振片2，所述减振片2设置为使得所述转子本体3的动力能够经由所述减振片2传递到所述压片1，以带动所述转子轴4转动。具体地，由于所述转子轴4的外周面41与所述转子本体3的内周面之间是径向间隔开的，因此，需要借助其他部件来完成转子本体3与转子轴4之间的传动。本实用新型实施例在转子轴4上安装压片1，并在压片1与转子本体3的端部之间设置用于传动的减振片2，以使转子本体3转动时的动力能够通过减振片2传递到压片1上，由压片1带动转子轴4转动。通过该技术方案，一方面实现了转子本体3与转子轴4之间的传动，使得二者可以同步转动；另一方面由于动力经过减振片2的减振后再传递至转子轴4上，削弱了转子本体3与转子轴4之间的振动传递，由此可以缓解由于转子本体3径向、切向振动直接传递至转子轴4所引起的噪音问题。

所述减振片2设于所述转子本体3与所述压片1之间，用于起到传动和减振作用。为了实现上述功能，所述压片1和所述减振片2的具体设置方式可以有多种，下面结合图2和图3给出所述减振片2和所述压片1两种安装方式的优选实施例并结合其具体安装方式对其传动原理进行说明。当然，所述减振片2和所述压片1的具体安装方式并不限于此。

实施例1

请参阅图2，所述压片1和所述减振片2为分开制作成形的分体式部件，在安装所述减振片2时，通过所述压片1将所述减振片2压紧在所述转子本体3的端面31上。在转子本体3转动时，通过所述减振片2与所述转子本体3之间的摩擦力带动所述减振片2的转动，再通过所述减振片2与所述压片1之间的摩擦力带动所述压片1转动，再由压片1带动所述转子轴4转动。转子本体3的振动在经过减振片2的减振作用后大大削弱了，由此可以有效得减小转子轴4的振动，进一步可以降低电机运行噪音。

实施例2

请参阅图3，所述减振片2和所述压片1为在一次加工成型的整体部件。例如，可以在一次加工工艺中先采用压片制作材料浇注成型压片1，再用减振片制作材料在压片1表面浇注成型减振片2。安装所述减振片2和所述压片1时，可以将所述压片1在转子轴4上安装以使得所述减振片2被压紧在所述转子本体3的端面31上。在转子本体3转动时，可通过所述转子本体3与所述压片1之间的摩擦力带动所述减振片2和所述压片1整体转动。再由压片1带动所述转子轴4转动。转子本体3的振动在经过减振片2的减振作用后大大削弱了，由此可以有效得减小转子轴4的振动，进一步可以降低电机运行噪音。

值得注意的是，由于所述减振片2用于在所述压片1和转子本体3之间传递动力，因此，所述减振片2还可以通过其他方式安装。例如，所述减振片2分别通过连接件与所述转子本体3和所述压片1连接。例如，减振片2的一面21通过粘接剂与所述转子本体3的端面连接固定，所述减振片的另一面23也可以通过粘接剂与所述压片1的内端面16连接固定。其中，所述压片1的内端面16指的是所述压片1安装在转子轴4上时朝向所述减振片的一面21。将于下文中描述中的所述压片1的外端面指的是所述压片1安装在转子轴4上时朝向外部的一面。

请参阅图4，压片1安装在转子轴4上，由于压片1减振作用较弱，甚至不具备减振作用，为了避免转子本体3转动时，其动力直接通过压片1传递至转子轴4，进一步提高减振转子的减振效果，本实用新型优选实施例中，所述压片1与所述转子本体3径向间隔开，避免转子本体3的振动直接通过压片1传递至转子轴4上。

请参阅图6，所述转子本体3可以为鼠笼式转子或绕线式转子等其他任意类型的转子结构。所述转子本体3可通过如下方式安装在所述转子轴4上。具体地，所述转子本体3上沿轴线方向形成有轴孔33，所述转子轴4穿设在所述轴孔33中，并与所述转子本体3径向间隔开，以避免所述转子本体3的振动直接传递至转子轴4。

请继续参阅图6，优选地，为了提高所述转子本体3的散热能力，延长转子本体3的使用寿命。所述转子本体3上还形成有散热孔32，所述散热孔32贯穿所述转子本体3的两端，优选为沿着平行于所述转子本体3轴线的方向形成在所述转子本体3内并贯穿所述转子本体3的两端。

为了实现更好的散热功能，所述散热孔32分布在所述轴孔33周围，优选为以所述轴孔33为中心，圆周等分布在所述轴孔33周围。重要地，所述散热孔32的设置还可以减轻所述转子本体3的重量，由此减小所述转子本体3振动时的动能，进而有助于减轻所述转子轴4的振动，进一步，可以更加有效地缓解电机运行时的噪音问题。

请参阅图7，当所述转子本体3上开设有散热孔32时，为了避免压片1和减振片2遮挡散热孔32，影响散热效果，所述减振片2和所述压片1安装好后被设置为至少不全部遮挡所述散热孔32，以使得散热孔32与外部连通，起到通风散热作用。优选地，所述减振片2和所述压片1设置为完全不遮挡所述散热孔32，以更好地保证散热效果。

请参阅图8和图9，如前文所述，所述散热孔32优选为以轴孔33为中心，圆周等部分在所述轴孔33周围，为了不遮挡所述散热孔32，至少不全部遮挡所述散热孔32，所述减振片2优选为星形减振片2，所述星形减振片2的中部开设有用于所述转子轴4穿设的减振片通孔21；如图8中圈出部分A所示，所述星形减振片2的突出角24与所述散热孔32错开以至少不全部遮挡所述散热孔32。优选地，所述星形减振片2的突出角24与所述散热孔32错开以完全不遮挡所述散热孔32，从而保证散热效果。

值得注意的是，所述减振片2的具体结构可以进行多种变形，只要所述减振片2设置为不遮挡所述散热孔32即可。例如，所述减振片2可以形成为形状与所述转子本体3的端面31形状相匹配的圆形，该圆形减振片2的中部开设有减振片通孔21以便于减振片2穿过转子轴4而安装，并且该圆形减振片2上还对应转子本体3的散热孔32形成有减通气孔，该减振片通气孔与散热孔热孔32连通，以保证减振片2至少不全部遮挡散热孔32，优选为完全不遮挡所述散热孔32。

请参阅图10和图11，同样地，为了避免压片1遮挡散热孔32，影响散热效果，所述压片1形成为具有与所述散热孔32相连通的通气孔14。优选地，参阅图7中圈出部分B，所述压片1形成为完全不遮挡所述散热孔32以保证散热效果。

为了进一步提高所述减振转子运行时的散热效果，延长减振转子的工作寿命，所述通气孔14处设有风叶13，以在减振转子转动时，加强散热孔32内部与外部环境的空气流通，进而提高减振转子的散热效果，进一步，可以提高电机运行时的散热效果。

具体地，请参阅图10和图11，所述通气孔14可以大致上为扇形通气孔14，风叶13形成在所述压片1的外端面上，且与所述压片1的外端面成倾斜夹角。具体地，所述风叶13与所述通气孔14的一径向边缘相连接，并朝向所述通气孔14的另一径向边缘延伸。

为了抑制减振转子运转时尤其高速运转时，风叶13因风阻产生变形，影响通风效果，所述风叶13上形成有用于抑制风叶13变形的风叶加强筋15。具体地，所述风叶加强筋15可以形成在所述风叶13的朝向所述通气孔14的一面，并且由所述风叶13的连接所述通气孔14边缘的一端延伸至所述风叶13的远离所述通气孔14边缘的一端。

所述压片1能够在转动时带动转子轴4转动，为了实现压片1的这种功能，压片1在转子轴4上的安装方式可以是多样的，例如，压片1可以通过连接件与转子轴4连接在一起，彼此之间不发生相对位移；再如，压片1可以直接焊接在转子轴4上以与转子轴4固定在一起，或者通过螺纹连接的方式固定在转子轴4上；又如，压片1上还可以开设用于所述转子轴4穿设的压片通孔121，以使得所述压片1可以过盈安装在转子轴4上，从而在转动时带动转子轴4转动等。

请参阅图9，为了保证所述压片1能够更加稳固地安装在所述转子轴4上，所述压片1的外端面上形成有轴向向外凸出的法兰翻边12，安装压片1时，所述法兰翻边12的内周面与所述转子轴4的外周面41接触，设置法兰翻边12可增大压片1与转子轴4的接触面积，提高了压片1与转子轴4的连接强度，可以使得压片1更加有效可靠地带动转子转动。

进一步，为了提高所述法兰翻边12与所述压片1的连接强度，所述压片1的外端面上还形成有连接所述法兰翻边12的法兰翻边加强筋11。优选地，所述法兰翻边加强筋11呈辐射状分布在所述压片1的外端面上，以更好地加强所述压片1的结构强度。

以转子本体3为鼠笼转子为例，为了便于安装，并与所述鼠笼转子的端面形状相匹配，且更好压装减振片2，所述压片1优选为圆形压片1，所述压片通孔121开设于所述圆形压片1的中部。安装所述压片1时，可以先加热压片1，再使转子轴4穿过压片通孔121。

所述压片1用于带动所述转子轴4转动，压片1的制作材料可以有多种，例如所述压片1可以为金属压片或塑料压片例如ABS、PA66等高分子材料制成的压片。只要所述压片1的制作材料能够满足实际强度、刚度和寿命需求即可。因此，压片1还可以由其他类型的材料制作而成。

同样的，用于实现减振功能的减振片2的制作材料也可有多种，优选地，所述减振片2为硅胶减振片或橡胶减振片例如氯丁橡胶减振片等。当然，所述减振片2还可以由其他能够满足实际减振、老化寿命等需求的材料制作。

基于本实用新型实施例第一方面提供的减振转子，本实用新型实施例第二方面提供一种电机，该电机包括定子以及同轴安装在定子内的减振转子。其中，所述减振转子为本实用新型实施例第一方面所述的减振转子。

由于本实用新型实施例第一方面提供的减振转子具有如前文所述的有益效果，因此，本实用新型实施例第二方面提供的电机的运行噪音更低，运行寿命更长，工作可靠性更高。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型。包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (14)

1.一种减振转子，其特征在于，所述减振转子包括：

转子轴(4)；

转子本体(3)，该转子本体(3)同轴安装在所述转子轴(4)上，且该转子本体(3)的内周面与所述转子轴(4)的外周面径向间隔开；

其中，所述转子轴(4)上还设置有能够带动所述转子轴(4)转动的压片(1)，该压片(1)与所述转子本体(3)的一端端面之间具有轴向间隔，且该轴向间隔内设置有减振片(2)，所述减振片(2)设置为使得所述转子本体(3)的动力能够经由所述减振片传递到所述压片(1)，以带动所述转子轴(4)转动。

2.根据权利要求1所述的减振转子，其特征在于，所述压片(1)与所述转子本体(3)径向间隔开。

3.根据权利要求1所述的减振转子，其特征在于，所述转子本体(3)上形成有轴孔(33)和散热孔(32)，所述转子轴(4)穿设在所述轴孔(33)中；所述散热孔(32)分布在所述轴孔(33)周围。

4.根据权利要求3所述的减振转子，其特征在于，所述减振片(2)和所述压片(1)设置为至少不全部遮挡所述散热孔(32)，以使所述散热孔(32)与外部相连通。

5.根据权利要求4所述的减振转子，其特征在于，所述减振片(2)为星形减振片(2)，所述星形减振片(2)的中部开设有用于所述转子轴(4)穿设的减振片通孔(21)，所述星形减振片(2)的突出角(24)与所述散热孔(32)错开以至少不全部遮挡所述散热孔(32)。

6.根据权利要求4所述的减振转子，其特征在于，所述压片(1)形成为具有与所述散热孔(32)相连通的通气孔(14)。

7.根据权利要求6所述的减振转子，其特征在于，所述通气孔(14)处设有用于提高散热效果的风叶(13)。

8.根据权利要求7所述的减振转子，其特征在于，所述风叶(13)上形成有用于抑制风叶(13)变形的风叶加强筋(15)。

9.根据权利要求1所述的减振转子，其特征在于，所述压片(1)上开设有用于所述转子轴(4)穿设的压片通孔(121)。

10.根据权利要求9所述的减振转子，其特征在于，所述压片通孔(121)的边缘部位形成有向外凸起的法兰翻边(12)；和/或，

所述压片(1)过盈安装在所述转子轴(4)上；和/或，

所述压片(1)为圆形压片，所述压片通孔(121)开设于所述圆形压片的中部。

11.根据权利要求10所述的减振转子，其特征在于，所述压片(1)的外端面上还形成有连接所述法兰翻边(12)的法兰翻边加强筋(11)，所述法兰翻边加强筋(11)呈辐射状地分布在所述压片(1)的外端面上。

12.根据权利要求1-11中任意一项所述的减振转子，其特征在于，所述压片(1)为金属压片或塑料压片；和/或，

所述减振片(2)为硅胶减振片或橡胶减振片。

13.根据权利要求1-11中任意一项所述的减振转子，其特征在于，所述压片(1)和所述减振片(2)一次加工成型；或，所述压片(1)和所述减振片(2)分开制成。

14.一种电机，包括减振转子，其特征在于，所述减振转子为根据权利要求1-13中任意一项所述的减振转子。