CN206682078U - 缓冲液压缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种缓冲液压缸，其技术方案要点是包括圆管状的缸筒、与缸筒固接的缸底、在缸筒内滑动连接的活塞、与活塞固接的活塞杆、固接在缸筒远离缸底一端的备帽以及密封结构，缸筒上开有靠近备帽的前油口和靠近缸底的后油口，活塞杆从备帽中穿过伸出缸筒，活塞靠近备帽的端面上开有缓冲进孔，活塞与缸筒接触的表面上开有连通缓冲进孔的环形输油槽，密封结构包括嵌合在输油槽内的弹性的缓冲密封环，活塞与缸筒接触的表面上开有连通缓冲进孔的缓冲出孔，活塞滑动可以使缓冲出孔与前油口连通，缓冲进孔的直径小于前油口的直径，达到了在不增大液压缸尺寸的情况下具有较好的缓冲效果。

Description

缓冲液压缸

技术领域

本实用新型涉及一种液压执行元件，特别涉及一种缓冲液压缸。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。

液压缸一般包括缸筒、缸底、备帽、活塞、与活塞固接的活塞杆以及密封结构。液压缸在调试和运行过程中，在误操作、无负载或电器故障等异常状况下，活塞杆伸出或缩回到极限后继续施加油压，液压缸推力或拉力超出缸筒、缸底和备帽的机械连接强度，就会冲出行程极限。这种突发的损坏往往导致设备重大故障并且长时间无法恢复，因此，需要一种装置来保护液压缸，并且在异常状况消除后能迅速恢复正常工作。

如申请号为200680016137.X的中国专利，公开了一种液压缸，在活塞的端面安装有受压面板，并立设有支撑构件。在支撑构件上，从受压面板侧依次滑动嵌合有盘簧、板、柱塞，这些构件利用凸缘部而被止脱。当活塞接近形成末端时，柱塞插入到油路内并赋予活塞缓冲作用。

但在液压缸的尺寸、性能和设置空间有要求时，由于额外附加的缓冲结构会占用液压缸外部或者内部的空间，有时不能满足设计要求。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种缓冲液压缸，在不增大液压缸尺寸的情况下能够达到较好的缓冲效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种缓冲液压缸，包括圆管状的缸筒、与缸筒固接的缸底、在缸筒内滑动连接的活塞、与活塞固接的活塞杆、固接在缸筒远离缸底一端的备帽以及密封结构，缸筒的两端分别开有靠近备帽的前油口和靠近缸底的后油口，活塞杆从备帽中穿过伸出缸筒，活塞靠近备帽的端面上开有缓冲进孔，活塞与缸筒接触的表面上开有连通缓冲进孔的环形输油槽，密封结构包括嵌合在输油槽内的弹性的缓冲密封环，活塞与缸筒接触的表面上开有连通缓冲进孔的缓冲出孔，活塞滑动可以使缓冲出孔与前油口连通，缓冲进孔的直径小于前油口的直径。

通过采用上述技术方案，使活塞杆在行程末端时，前油口能够被活塞的遮挡，迫使液压油从孔径较小的缓冲进孔进入，经过缓冲出孔进入前油口。可以限制液压油的流出速率，从而降低了活塞的移动速度，达到缓冲的效果。设置输油槽可以作为放置密封结构的嵌槽，此外进入缓冲进孔的液压油可以进入输油槽，并抵住缓冲密封环的内圈，将缓冲密封环推向缸筒内壁，在液压油只能通过缓冲进孔流出时，液压油的油压会急剧增大，从而极大的增大缓冲密封环给与缸筒的压力，使活塞的滑动阻力增大，从而起到缓冲作用。

较佳的，缓冲进孔均匀的设置有多个，且各缓冲进孔到缸筒轴线的距离相等。

通过采用上述技术方案，均匀设置多个缓冲进孔，使液压油给活塞的力较为均衡，可以避免活塞在缸筒内受力不均，进而避免活塞和缓冲密封环的单边磨损，有助于保护缓冲液压缸内的零部件，提高缓冲液压缸的使用寿命。

较佳的，缓冲进孔的轴线弯折，缓冲出孔设置在缓冲进孔远离备帽的一端。

通过采用上述技术方案，将缓冲进孔设置为弯折的孔，可以在有限空间内增大缓冲进孔的长度；同时可以降低液压油在缓冲进孔中的流动性能，有助于提高液压缸的缓冲效果。

较佳的，前油口和缓冲出孔分别设有两个，两个前油口同轴且轴线与缸筒的轴线垂直相交。

通过采用上述技术方案，使液压油给与活塞的径向力较为均衡，可以减少活塞在缸筒内受力不均的现象，进而避免活塞和缓冲密封环单边磨损，有助于保护缓冲液压缸内的零部件，进一步提高缓冲液压缸的使用寿命。

较佳的，备帽靠近活塞的端面上开有与缸筒同轴的环形槽，所述环形槽设置在备帽的边缘。

通过采用上述技术方案，备帽和活塞之间无缝隙，会导致液压油无法有效的推动活塞。此外，液压油会流进备帽与缸筒之间的缝隙中，并在所述缝隙形成湍流，一定程度上减低液压油的流动性能，减缓活塞的滑动，起到一定的缓冲作用。有助于保护液压缸。同时环形槽便于备帽插入缸筒，便于液压缸的安装。

较佳的，前油口连接缸筒内壁的边缘为圆角结构。

通过采用上述技术方案，在活塞运动超越前油口位置时，缓冲密封圈可能会从前油口上经过，前油口靠近的活塞的边缘会剐蹭缓冲密封圈，设置圆角结构有助于减少缓冲密封圈的磨损。

较佳的，后油口的轴线与前油口的轴线垂直，且垂直于缸筒的轴线。

通过采用上述技术方案，将后油口的位置与缓冲出孔的位置错开，避免液压油从后油口进入缓冲出孔流至活塞远离缸底的一端，有助于保证缓冲液压缸的使用效果。

较佳的，还包括防尘组件，防尘组件包括位于备帽与活塞杆之间的防尘圈和金属防尘环。

通过采用上述技术方案，设置防尘圈，可以避免灰尘从备帽与活塞杆之间的缝隙进入，进而避免灰尘影响活塞杆的正常滑动。有助于保护液压缸。

较佳的，缸底和活塞杆彼此远离的一端固接有环形连接件，环形连接件上固接有连通环形连接件内圈的直注油嘴。

通过采用上述技术方案，直注油嘴为缓冲液压缸的外部连接结构提供润滑装置，使液压缸的使用更为方便。

较佳的，缓冲密封环与输油槽远离缸筒的端面之间留有缝隙。

通过采用上述技术方案，便于液压油可以进入输油槽内，使液压油能够给缓冲密封环一个均匀的向外扩张的力，有助于保证缓冲密封圈与缸筒的全面抵接，进而提高缓冲效果。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

在占用空间较小的情况下保证较好的缓冲作用；使用寿命长，磨损较小；便于液压缸的安装；使用效果好；使用更为方便。

附图说明

图1是液压缸内部结构示意图；

图2是液压缸的外部结构示意图；

图3是缸筒的结构示意图；

图4是图1中A处放大图；

图5是图1中B处放大图；

图6是活塞杆的结构示意图；

图7是图1中C处放大图；

图8是活塞上缓冲进孔的缓冲出孔的位置示意图；

图9是缓冲出孔与前油口连通时的局部示意图。

图中，1、缸筒；11、前油口；12、后油口；13、内六角油堵；14、连接台；2、缸底；3、活塞；31、缓冲进孔；32、缓冲出孔；33、输油槽；34、锁紧螺母；4、活塞杆；41、滑动部；42、连接部；5、备帽；51、环形槽；52、凸棱；61、缓冲密封环；62、密封圈；7、导向环；8、防尘组件；81、防尘圈；82、金属防尘环；83、孔用螺旋挡圈；9、环形连接件；91、直注油嘴。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种缓冲液压缸，如图1和图2所示，包括圆柱形的缸筒1，结合图3所示，缸筒1一端开有光孔，缸筒1的另一端开有螺纹孔。光孔与螺纹孔相互连通且均与缸筒1同轴。所述光孔的直径小于螺纹孔的小径。

如图3所示，缸筒1的圆周壁上开有前油口11和后油口12，前油口11为圆形且设有两个，两个前油口11的轴线重合，且前油口11的轴线与缸筒1的轴线垂直相交。前油口11位于光孔靠近螺纹孔的一端。结合图4，前油口11靠近缸筒1内部的边缘倒圆角。

如图2所示，后油口12为圆形且设有一个，后油口12与前油口11等径。后油口12的轴线与缸筒1的轴线垂直相交且与前油口11的轴线也垂直。

缸筒1的外圆周壁上焊接有三个圆管形的连接台14，所述连接台14分别与两个前油口11和后油口12同轴且分别连通。前油口11与后油口12处的结构相同，结合图4所示，连接台14的内圈开有内螺纹，所述内螺纹螺纹连接有内六角油堵13。

缸筒1靠近后油口12的一端焊接有缸底2。缸底2插入到缸筒1内。后油口12始终连通缸底2与活塞3之间的空间。缸底2远离活塞3的端面上焊接有圆管形的环形连接件9。缸底2上的环形连接件9的轴线与缸筒1的轴线垂直相交。所述环形连接件9上开有贯穿环形连接件9内、外圆周面的螺纹孔。所述螺纹孔内螺纹连接有直注油嘴91。

结合图1所示，缸筒1的内螺纹上螺纹连接有备帽5。备帽5主体为圆管状，结合图5所示，备帽5的圆周面上开有与缸筒1上内螺纹相适配的外螺纹。备帽5的一端的圆周面上凸出有环形和凸棱52，所述凸棱52与缸筒1靠近前油口11的轴向端面抵接。备帽5远离凸棱52的一端的端面上开有环形槽51，结合图4、图5和图9所示，环形槽51位于所述端面的边缘。备帽5的内圆周面和外圈周面上开有多个环形的嵌槽，所述嵌槽内分别嵌合有密封圈62和防尘组件8。如图5所示，防尘组件8包括设置在备帽5远离前油口11一端的金属防尘环82和防尘圈81。金属防尘环82由孔用螺旋挡圈83固定在备帽5上，金属防尘环82与备帽5之间设有密封圈62。

结合图1和图6所示，备帽5内圈滑动连接有活塞杆4。活塞杆4包括滑动部41和连接部42，连接部42和滑动部41为圆柱状且同轴。滑动部41的直径与备帽5内径相适配。滑动部41从备帽5中穿过，伸出缸筒1。滑动部41远离连接部42的一端焊接有环形连接件9。活塞杆4上的环形连接件9的轴线与缸底2上的环形连接件9的轴线垂直。活塞杆4上的环形连接件9上开有贯穿环形连接件9内、外圆周面的螺纹孔。结合图1所示，所述螺纹孔内螺纹连接有直注油嘴91。

如图6所示，连接部42的直径小于滑动部41的直径，连接部42远离滑动部41的一端的圆周面上开有螺纹。如图1所示，连接部42上套设有活塞3。

如图1和图7所示，活塞3整体成扁圆环状，活塞3的外径与缸筒1的内径相同，活塞3的外圆周壁与缸筒1内壁抵接。活塞3远离备帽5的一端开有环形的凹槽，所述凹槽与活塞3同轴。活塞3的一个轴向端面与滑动部41抵接，且连接部42上螺纹连接有与活塞3抵接的锁紧螺母34，锁紧螺母34的一部分位于活塞3的凹槽内。

结合图7和图8所示，活塞3靠近备帽5的端面上开有四个缓冲进孔31，四个缓冲进孔31关于活塞3的轴线中心对称。缓冲进孔31由三段直径相同的孔首尾相连组成，其中位于两端的两段均为轴线与活塞3轴线平行的圆形孔，中间一段为轴线与活塞3半径平行的圆形孔。使缓冲进孔31的轴线整体呈弯折状。

活塞3的外圆周面上开有环形输油槽33，输油槽33与活塞3同轴，输油槽33的圆周面切割到缓冲进孔31靠近备帽5的一段。输油槽33内嵌合有橡胶制的缓冲密封环61，密封环与输油槽33的圆周面之间留有缝隙。

活塞3的外圆周面上开有两个缓冲出孔32。两个缓冲出孔32的同轴。缓冲出孔32的轴线与活塞3的轴线垂直相交，且与其中一个缓冲进孔31相连通。结合图9所示，缓冲出孔32的轴线与前油口11的轴线平行，当活塞3滑动到靠近备帽5一端时，缓冲出孔32可以连通前油口11。缓冲进孔31和缓冲出孔32的直径远小于前油口11的直径。

如图9所示，活塞3的内外圆周面上分别开有嵌槽，活塞3上的嵌槽内分别嵌合有密封圈62和导向环7。

使用时，将外部液压油从后油口12注入缸筒1内，活塞3向前油口11滑动，活塞杆4伸出备帽5，活塞3与备帽5之间的液压油从前油口11流出；当活塞3运动到行程末端将前油口11遮住后，缓冲出口与前油口11连通，活塞3与备帽5之间的液压油从缓冲进口经缓冲出口流入前油口11，同时液压油从缓冲进孔31流入输油槽33，将缓冲密封圈62推向缸筒1侧壁,起到缓冲作用。需要活塞杆4回缩时，液压油从前油口11进入，将活塞3推向缸底2，缸底2和活塞3之间的液压油从后油口12流出缸筒1。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种缓冲液压缸，包括圆管状的缸筒(1)、与缸筒(1)固接的缸底(2)、在缸筒(1)内滑动连接的活塞(3)、与活塞(3)固接的活塞杆(4)、固接在缸筒(1)远离缸底(2)一端的备帽(5)以及密封结构，缸筒(1)的两端分别开有靠近备帽(5)的前油口(11)和靠近缸底(2)的后油口(12)，活塞杆(4)从备帽(5)中穿过伸出缸筒(1)，其特征在于：活塞(3)靠近备帽(5)的端面上开有缓冲进孔(31)，活塞(3)与缸筒(1)接触的表面上开有连通缓冲进孔(31)的环形输油槽(33)，密封结构包括嵌合在输油槽(33)内的弹性的缓冲密封环(61)，活塞(3)与缸筒(1)接触的表面上开有连通缓冲进孔(31)的缓冲出孔(32)，活塞(3)滑动可以使缓冲出孔(32)与前油口(11)连通，缓冲进孔(31)的直径小于前油口(11)的直径。

2.根据权利要求1所述的缓冲液压缸，其特征在于：缓冲进孔(31)均匀的设置有多个，且各缓冲进孔(31)到缸筒(1)轴线的距离相等。

3.根据权利要求1所述的缓冲液压缸，其特征在于：缓冲进孔(31)的轴线弯折。

4.根据权利要求1所述的缓冲液压缸，其特征在于：前油口(11)和缓冲出孔(32)分别设有两个，两个前油口(11)同轴且轴线与缸筒(1)的轴线垂直相交。

5.根据权利要求1所述的缓冲液压缸，其特征在于：备帽(5)靠近活塞(3)的端面上开有与缸筒(1)同轴的环形槽(51)，所述环形槽(51)设置在备帽(5)的边缘。

6.根据权利要求1所述的缓冲液压缸，其特征在于：前油口(11)连接缸筒(1)内壁的边缘为圆角结构。

7.根据权利要求1所述的缓冲液压缸，其特征在于：后油口(12)的轴线与前油口(11)的轴线垂直，且垂直于缸筒(1)的轴线。

8.根据权利要求1所述的缓冲液压缸，其特征在于：还包括防尘组件(8)，防尘组件(8)包括位于备帽(5)与活塞杆(4)之间的防尘圈(81)和金属防尘环(82)。

9.根据权利要求1所述的缓冲液压缸，其特征在于：缸底(2)和活塞杆(4)彼此远离的一端固接有环形连接件(9)，环形连接件(9)上固接有连通环形连接件(9)内圈的直注油嘴(91)。

10.根据权利要求1所述的缓冲液压缸，其特征在于：缓冲密封环(61)与输油槽(33)远离缸筒(1)的端面之间留有缝隙。