CN206669286U - 一种新型制粒机旋转接头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型制粒机旋转接头，涉及环模制粒机技术领域。本实用新型的一种新型制粒机旋转接头，分油轴内部油路的末端固设有注油管，该注油管的内部设有与油路相通的油道，再将注油管的末端置入制粒机主轴内部设有的油道，分油轴上的每条油路都通过独立的注油管与制粒机主轴上的各油路连通，解决了传统的主轴和旋转接头连接的串油问题；且注油管的末端与制粒机主轴上设有的油道螺纹连接，连接方式简单可靠，便于拆卸，且密封性能较好；本实用新型的油路的道数与环形槽和进油口的设置个数均相等，且各环形槽之间相互独立，各进油口之间也相互独立，彻底避免了该旋转接头输送润滑油时发生串油现象。

Description

一种新型制粒机旋转接头

技术领域

本实用新型涉及环模制粒机技术领域，更具体地说，涉及一种新型制粒机旋转接头。

背景技术

环模制粒机(又名：环模颗粒机、环模颗粒饲料成型机)，属于饲料制粒设备，是以玉米、豆粕、秸秆、草、稻壳等的粉碎物直接压制颗粒的饲料加工机械。环模制粒机是生产颗粒饲料的主要饲料机械设备，在饲料加工过程中占有非常重要的地位。现有的环模制粒机依靠环模和压辊之间的相互滚动挤压而制成饲料颗粒，环模一般设于转动盘上，压辊设于主轴上，而转动盘套设于主轴上，并通过轴承与主轴转动连接，转动盘上设有与齿轴啮合的齿轮，齿轴为驱动轴。当齿轴转动时，通过齿轮带动转动盘转动，实现驱使环模转动。

其中，主轴上通常设有通向压辊等各处零件的油路，通过向主轴加润滑油，即可实现向各处零件添加润滑油，十分方便。主轴端面的进油口与旋转接头连接，通过机械设备向旋转接头添加润滑油。

而主轴内设置的油路通常不止一道，现有的主轴和旋转接头的连接方式如图1中所示，主轴端面和旋转接头的端面直接贴合，以达到主轴和旋转接头上设置的油路的对接，但这种设置方式会导致主轴和旋转接头连接处各油路之间发生串油现象，即在主轴和旋转接头连接处并不能做到绝对密封，所以各油路连接处会发生泄露，导致油路之间的润滑油串油；且现有的旋转接头体积较大，生产成本较高。

发明内容

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有的旋转接头存在的上述不足，提供一种新型制粒机旋转接头。采用本实用新型的技术方案，分油轴内部油路的末端固设有注油管，再将注油管的末端置入制粒机主轴内部设有的油道，分油轴上的每条油路都通过独立的注油管与制粒机主轴上的各油路连通，解决了传统的旋转接头和主轴连接的串油问题；且注油管的末端与制粒机主轴上设有的油道螺纹连接，连接方式简单可靠，便于拆卸，且密封性能较好；油路的第一轴向段与分油轴轴线之间的距离小于第二轴向段与分油轴轴线之间的距离，则允许分油轴的轴部直径小于座部直径，较之传统的直径单一的旋转接头体积减小了很多，质量也减小了很多，且节约了材料，降低了旋转接头的生产成本。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种新型制粒机旋转接头，包括分油轴和轴套，所述的轴套可转动地套设于分油轴上，所述的分油轴的内部设有两道以上相互独立的油路，所述的轴套上设有与上述油路相通的进油口，所述的分油轴和轴套之间设有环形槽，所述的环形槽连通进油口和油路，所述的分油轴包括直径较小的轴部和直径较大的座部，所述的油路包括设于轴部内的第一轴向段、设于座部内的第二轴向段以及连通第一轴向段和第二轴向段的连接段，所述的连接段设于座部内，所述的第一轴向段与分油轴轴线之间的距离小于第二轴向段与分油轴轴线之间的距离，该旋转接头还包括固设于油路的末端的注油管，该注油管的内部设有与第二轴向段相通的通孔，所述的注油管的末端与制粒机主轴上设有的油道螺纹连接。

更进一步地，该旋转接头还包括与分油轴固连的分油轴座，所述的注油管的截面为“T”形结构，所述的分油轴座上设有安装注油管的沉孔。

更进一步地，所述的注油管的末端设有外螺纹，所述的制粒机主轴上的油道的端口设有与上述的外螺纹相配合的内螺纹。

更进一步地，所述的油路的道数与环形槽和进油口的设置个数均相等，且各环形槽之间相互独立，各进油口之间也相互独立。

更进一步地，各所述的环形槽之间设有密封圈。

更进一步地，所述的分油轴和轴套之间设有两处轴承，且分别位于轴套的两端。

更进一步地，所述的轴承采用滚针轴承。

更进一步地，所述的分油轴和轴套的末端设有防尘盖。

更进一步地，该旋转接头采用铝合金制成。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的一种新型制粒机旋转接头，其分油轴内部油路的末端固设有注油管，该注油管的内部设有与油路相通的油道，再将注油管的末端置入制粒机主轴内部设有的油道，分油轴上的每条油路都通过独立的注油管与制粒机主轴上的各油路连通，解决了传统的主轴和旋转接头连接的串油问题；且注油管的末端与制粒机主轴上设有的油道螺纹连接，连接方式简单可靠，便于拆卸，且密封性能较好。

(2)本实用新型的一种新型制粒机旋转接头，其油路的第一轴向段与分油轴轴线之间的距离小于第二轴向段与分油轴轴线之间的距离，则允许分油轴的轴部直径小于座部直径，较之传统的直径单一的旋转接头体积减小了很多，质量也减小了很多，且节约了材料，降低了旋转接头的生产成本。

(3)本实用新型的一种新型制粒机旋转接头，其注油管的截面为“T”形结构，分油轴座上设有安装注油管的沉孔，注油管的头部通过分油轴座固定在分油轴的油路的末端，结构简单，固定可靠。

(4)本实用新型的一种新型制粒机旋转接头，其油路的道数与环形槽和进油口的设置个数均相等，且各环形槽之间相互独立，各进油口之间也相互独立，避免了该旋转接头输送润滑油时发生串油现象。

(5)本实用新型的一种新型制粒机旋转接头，其旋转接头采用铝合金制成，旋转接头的质量更轻。

(6)本实用新型的一种新型制粒机旋转接头，其分油轴和轴套的末端设有防尘盖，防止灰尘进入分油轴和轴套之间的轴承，甚至油路，提高了轴承的使用寿命，也保护了润滑油的质量。

附图说明

图1为现有的制粒机主轴和旋转接头的连接示意图；

图2为本实用新型的一种新型制粒机旋转接头的结构示意图；

图3为本实用新型的分油轴和轴套的装配图。

示意图中的标号说明：

1、分油轴；11、环形槽；12、第一轴向段；13、连接段；14、第二轴向段；15、座部；16、轴部；2、轴套；21、进油口；3、轴承；4、防尘盖；5、分油轴座；6、注油管；61、通孔；62、外螺纹；7、密封圈；8、堵头。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

实施例

结合图2和图3，本实施例的一种新型制粒机旋转接头，包括分油轴1和轴套2，轴套2可转动地套设于分油轴1上，具体地，分油轴1和轴套2之间设有轴承3，且轴承3设有两处，分别位于轴套2的两端，且均采用滚针轴承。

本实施例的分油轴1的内部设有两道以上相互独立的油路，轴套2上设有与上述油路相通的进油口21，具体地，进油口21的个数与油路的个数相等，且各进油口21之间相互独立，为了便于描述，本实施例设置3道油路，进油口21也即设置3处；较优的，分油轴1和轴套2之间设有环形槽11，环形槽11连通进油口21和油路，环形槽11的个数与油路的个数相等，也设置3处，且各环形槽11之间相互独立，并且各环形槽11之间设有密封圈7，更具体地，环形槽11开设于分油轴1的外壁，且各环形槽11之间设有凹槽以安置密封圈7，环形槽11的外侧也设有密封圈7(即图1中外侧环形槽11与轴承3之间)，以防止润滑油外溢，当然，环形槽11也可开设于轴套2的内壁。当制粒机主轴带动分油轴1转动时，即使分油轴1在不停转动，油路的位置在变化，但通过向轴套2上的进油口21添加润滑油，润滑油能够从环形槽11进入油路，设计巧妙，使用更加方便。此外，本实施例的分油轴1和轴套2的末端设有防尘盖4，该防尘盖4能够防止灰尘进入分油轴1和轴套2之间的轴承3，甚至油路，提高了轴承3的使用寿命，也保护了润滑油的质量。

如图3所示，本实施例的分油轴1包括直径较小的轴部16和直径较大的座部15，轴套2设于分油轴1的轴部16上，上述的每道油路均包括设于轴部16内的第一轴向段12、设于座部15内的第二轴向段14以及连通第一轴向段12和第二轴向段14的连接段13，第二轴向段14的出油口位于座部15的端面，连接段13设于座部15内，第一轴向段12与分油轴1轴线之间的距离小于第二轴向段14与分油轴1轴线之间的距离，则该直径较小的轴部16较之传统的直径单一的旋转接头体积减小了很多，质量也减小了很多，且节约了材料，降低了旋转接头的生产成本。在生产工艺上，座部15内部的连接段13需要从座部15的侧面打孔，打孔完成后，需用堵头8将该侧面孔堵死，以形成密封的连接段13。这里需要解释的是，如图1所示，旋转接头的末端是与主轴端面贴合的，以实现旋转接头上设置的油路与主轴上的油路的对接，而主轴上油路的设置位置是固定的，这就意味着旋转接头的末端处的油路的出口位置也是对应固定的，现有的旋转接头的油路都是轴向直线设置的，这就导致旋转接头整体的直径较大，而本实施例中，油路设有三段，第一轴向段12与分油轴1轴线之间的距离小于第二轴向段14与分油轴1轴线之间的距离，这就允许分油轴1的轴部16的直径小于座部15的直径，而轴部16的长度占分油轴1整体的大部，故轴部16的体积占分油轴1整体体积的大部，所以本实施例较之传统的旋转接头的体积大大减小，生产成本也随之降低。

本实施例的旋转接头还包括固设于油路的末端的注油管6，如图2所示，当然，注油管6也设置3个，与各油路对应，注油管6的内部设有与第二轴向段14相通的通孔61。具体地，本实施例还包括与分油轴1固连的分油轴座5，注油管6的截面为“T”形结构，分油轴座5上设有安装注油管6的沉孔，该沉孔与注油管6的“T”形头配合，则注油管6的头部即可通过分油轴座5固定在分油轴1的油路的末端，结构简单，固定可靠，较优地，分油轴座5和分油轴1之间采用螺栓紧固连接，且注油管6的管部与分油轴座5之间密封配合。本实施例的注油管6的末端与制粒机主轴上设有的油道螺纹连接，该旋转接头与制粒机主轴安装连接时，只需将注油管6的末端与主轴油道之间旋紧即可，连接方式简单可靠，且拆卸方便，密封性能较好，具体地，注油管6的末端设有外螺纹62，制粒机主轴上的油道的端口设有与上述的外螺纹62相配合的内螺纹。本实施例的注油管6可采用内部中空的螺栓。

本实施例的旋转接头采用铝合金制成，而较之传统的碳钢制成的旋转接头，本实施例的质量更轻，便于运输及安装。

为了更好地理解本实施例的一种新型制粒机旋转接头，现结合图2对本实施例的工作状态作简要说明。本实施例的注油管6的末端旋入制粒机主轴内部设有的油道内(每根注油管6对应制粒机主轴内的一条油道)，并将分油轴座5和制粒机主轴通过螺栓固连，当制粒机主轴转动时，带动分油轴1转动，而轴套2固定不动。由加油设备向轴套2上的进油口21添加润滑油，润滑油通过各环形槽11进入各油路内，即依次流经第一轴向段12、连接段13和第二轴向段14，再通过各注油管6分别进入制粒机主轴的各油道，最后输送至待润滑的各零件处。

本实用新型的一种新型制粒机旋转接头，分油轴内部油路的末端固设有注油管，该注油管的内部设有与油路相通的油道，再将注油管的末端置入制粒机主轴内部设有的油道，分油轴上的每条油路都通过独立的注油管与制粒机主轴上的各油路连通，解决了传统的主轴和旋转接头连接的串油问题；且注油管的末端与制粒机主轴上设有的油道螺纹连接，连接方式简单可靠，便于拆卸，且密封性能较好；本实用新型的油路的道数与环形槽和进油口的设置个数均相等，且各环形槽之间相互独立，各进油口之间也相互独立，彻底避免了该旋转接头输送润滑油时发生串油现象。

以上示意性地对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性地设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种新型制粒机旋转接头，包括分油轴(1)和轴套(2)，所述的轴套(2)可转动地套设于分油轴(1)上，所述的分油轴(1)的内部设有两道以上相互独立的油路，所述的轴套(2)上设有与上述油路相通的进油口(21)，所述的分油轴(1)和轴套(2)之间设有环形槽(11)，所述的环形槽(11)连通进油口(21)和油路，其特征在于：所述的分油轴(1)包括直径较小的轴部(16)和直径较大的座部(15)，所述的油路包括设于轴部(16)内的第一轴向段(12)、设于座部(15)内的第二轴向段(14)以及连通第一轴向段(12)和第二轴向段(14)的连接段(13)，所述的连接段(13)设于座部(15)内，所述的第一轴向段(12)与分油轴(1)轴线之间的距离小于第二轴向段(14)与分油轴(1)轴线之间的距离，该旋转接头还包括固设于油路的末端的注油管(6)，该注油管(6)的内部设有与第二轴向段(14)相通的通孔(61)，所述的注油管(6)的末端与制粒机主轴上设有的油道螺纹连接。

2.根据权利要求1所述的一种新型制粒机旋转接头，其特征在于：还包括与分油轴(1)固连的分油轴座(5)，所述的注油管(6)的截面为“T”形结构，所述的分油轴座(5)上设有安装注油管(6)的沉孔。

3.根据权利要求1或2所述的一种新型制粒机旋转接头，其特征在于：所述的注油管(6)的末端设有外螺纹(62)，所述的制粒机主轴上的油道的端口设有与上述的外螺纹(62)相配合的内螺纹。

4.根据权利要求1或2所述的一种新型制粒机旋转接头，其特征在于：所述的油路的道数与环形槽(11)和进油口(21)的设置个数均相等，且各环形槽(11)之间相互独立，各进油口(21)之间也相互独立。

5.根据权利要求4所述的一种新型制粒机旋转接头，其特征在于：各所述的环形槽(11)之间设有密封圈(7)。

6.根据权利要求5所述的一种新型制粒机旋转接头，其特征在于：所述的分油轴(1)和轴套(2)之间设有两处轴承(3)，且分别位于轴套(2)的两端。

7.根据权利要求6所述的一种新型制粒机旋转接头，其特征在于：所述的轴承(3)采用滚针轴承。

8.根据权利要求7所述的一种新型制粒机旋转接头，其特征在于：所述的分油轴(1)和轴套(2)的末端设有防尘盖(4)。

9.根据权利要求1所述的一种新型制粒机旋转接头，其特征在于：该旋转接头采用铝合金制成。