CN206654458U - 输送装置及物料输送系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种输送装置及物料输送系统，涉及输送机械技术领域，为解决物料输送过程中粉尘污染严重的问题而设计。该输送装置包括密闭壳体，壳体包括进料口和出料口，出料口高度可调，壳体内设有将进料口的物料输送至出料口并排出壳体之外的输送带组件。该物料输送系统包括上述输送装置。本实用新型提供的输送装置及物料输送系统用于对物料进行输送。

Description

输送装置及物料输送系统

技术领域

本实用新型涉及输送机械技术领域，尤其涉及一种输送装置及物料输送系统。

背景技术

在露天矿山开采工序中，会不可避免地产生大量粉尘，不仅污染环境，而且对周围居民的健康状况造成了极大的威胁。粉尘是指生产过程中产生并较长时间地悬浮于空气中的固体微小质点，通常是在固体物料的破碎、研磨、输送及装卸等过程中产生。

通常情况下，矿山开采过程中的物料输送均在露天中进行，开放的输送环境使得粉尘大量弥散到周围环境中，极大地威胁着现场工人的健康状况。鉴于此，一些厂家采用将一些截面为半圆形的防尘罩固定在输送机上，以阻止粉尘向外界环境中的扩散。这种防护方式虽然在一定程度上减轻了物料输送过程中的粉尘扩散，但是在输送端部的转运工序中，转运点处的落料过程又造成了输送过程的二次粉尘飞扬。

实用新型内容

本实用新型的第一个目的在于提供一种输送装置，以解决物料输送过程中粉尘污染严重的技术问题。

本实用新型提供的输送装置，包括密闭壳体，所述壳体包括进料口和出料口，所述出料口高度可调，所述壳体内设有将进料口的物料输送至所述出料口并排出所述壳体之外的输送带组件。

进一步的，沿着物料输送方向，所述壳体包括连接在一起的壳体前段和壳体后段，所述壳体前段和所述壳体后段之间设有调节两者之间角度的角度调节组件；

所述输送带组件包括与所述壳体枢接的第一输送辊和第二输送辊，所述第一输送辊和所述第二输送辊之间设有一个同步运动的输送带。

进一步的，所述角度调节组件包括设置在所述壳体前段和所述壳体后段连接处、且用于支承所述输送带的角度调节辊，所述角度调节辊与所述壳体前段和所述壳体后段均枢接，所述角度调节辊位于所述第一输送辊和所述第二输送辊之间且两两之间相互平行设置。

进一步的，还包括用于张紧所述输送带的涨紧轮，所述涨紧轮位于所述输送带的下方且与所述壳体枢接。

进一步的，所述涨紧轮位于所述角度调节辊的下方，且所述输送带位于所述角度调节辊与所述涨紧轮之间的间隙输送传动。

或者，沿着物料输送方向，所述壳体包括连接在一起的壳体前段和壳体后段，所述壳体前段和所述壳体后段之间设有调节两者之间角度的角度调节组件；

所述输送带组件包括与所述壳体枢接的第一输送辊和第二输送辊，所述第一输送辊和所述第二输送辊之间设有两个上下布置的中间输送辊；所述输送带包括第一输送带和第二输送带，所述第一输送带连接所述第一输送辊和上方的中间输送辊且同步运动，所述第二输送带连接下方的中间输送辊和所述第二输送辊且同步运动。

上方的中间输送辊与所述壳体前段和所述壳体后段均枢接，所述下方的中间输送辊与所述壳体后段枢接；或者，上方的中间输送辊与所述壳体前段枢接，下方的中间输送辊与所述壳体前段和所述壳体后段均枢接。

或者，沿着物料输送方向，所述壳体包括连接在一起的壳体前段和壳体后段，所述壳体前段和所述壳体后段之间设有调节两者之间角度的角度调节组件；

所述输送带组件包括与所述壳体枢接的第一输送辊和第二输送辊，所述第一输送辊和所述第二输送辊之间设有两个上下布置的中间输送辊；所述输送带包括第一输送带和第二输送带，所述第一输送带连接所述第一输送辊和上方的中间输送辊且同步运动，所述第二输送带连接下方的中间输送辊和所述第二输送辊且同步运动；上方的中间输送辊与所述壳体前段枢接，下方的中间输送辊与所述壳体后段枢接。

所述角度调节组件包括柔性连接段和多自由度并联机构，所述柔性连接段的前端与所述壳体前段的末端始终密闭固定连接，所述柔性连接段的末端与所述壳体后段的前端始终密闭固定连接；所述多自由度并联机构中，其中一个或多个自由度与所述壳体前段连接，其他自由度与所述壳体后段连接。

进一步的，沿物料输送方向依次设有用于支承所述壳体的前支承组件和后支承组件，所述前支承组件包括与地面接触的前支承轮，所述后支承组件包括用于支承所述壳体并调节所述壳体与地面之间夹角的升降机构和设置于所述升降机构底部的后支承轮。

进一步的，所述升降机构包括用于在所述壳体滑移的滑套、设置在所述滑套与所述后支承轮之间的第一调节油缸和设置在所述前支承轮与所述滑套之间的第二调节油缸；

所述第一调节油缸的一端与所述滑套铰接设置，其另一端与所述后支承轮上部的架体铰接设置；

所述第二调节油缸的一端与所述后支承轮上部的架体铰接设置，其另一端与所述前支承轮和所述滑套之间的所述壳体前段铰接设置。

进一步的，沿物料输送方向依次设有用于支承所述壳体前段的前支承组件和后支承组件，所述前支承组件包括与地面接触且能够在地面上运动的前支承轮，所述后支承组件包括用于支承所述壳体并调节所述壳体与地面之间夹角的升降机构和设置于所述升降机构底部且能够在地面上运动的后支承轮。

进一步的，所述升降机构包括用于在所述壳体前段滑移的滑套、设置在所述滑套与所述后支承轮之间的第一调节油缸和设置在所述前支承轮与所述滑套之间的第二调节油缸。

所述第一调节油缸的一端与所述滑套铰接设置，其另一端与所述后支承轮上部的架体铰接设置。

所述第二调节油缸的一端与所述后支承轮上部的架体铰接设置，其另一端与所述前支承轮和所述滑套之间的所述壳体前段铰接设置。

进一步的，所述进料口处设置有用于调节物料进料量的进料调节组件。

进一步的，所述前支承轮直接设置在所述壳体前段下部，且两者枢接。

所述前支承轮与所述壳体前段之间设置有负载检测装置；所述负载检测装置包括用于承受所述输送带负载压力的负载元件和用于感测所述输送带负载压力的感应元件，所述感应元件与所述进料调节组件电连接。

进一步的，所述壳体前段的前端为尖锥形。

进一步的，还包括除尘装置。

所述除尘装置设置在所述后支承轮上部的架体上；

和/或，所述除尘装置设置在所述壳体外部或内部。

进一步的，还包括缓存落料装置，所述缓存落料装置设置在所述出料口处。

本实用新型带来的有益效果是：

通过在密闭壳体内设置输送组件，其中，输送带组件将进料口的物料输送至出料口并排出壳体之外。这样的设置，实现了将物料输送环境与外界环境的有效隔离，有效地阻止了物料输送过程中粉尘的扩散，降低了由于输送而造成的粉尘污染。同时，由于出料口高度可调，当物料输送至输送带尽头准备卸料时，通过对出料口高度的调节，即可将壳体的出料口与接料槽准确对接，以降低卸料过程中粉尘的扩散，从而降低因转运落料而造成的输送过程中的二次粉尘污染。

本实用新型的另一个目的在于提供一种物料输送系统，以解决物料输送过程中粉尘污染严重的技术问题。

本实用新型提供的物料输送系统，包括上述输送装置。

本实用新型带来的有益效果是：

通过在物料输送系统中设置上述输送装置，实现了将物料输送环境与外界环境的有效隔离，有效地阻止了物料输送过程中粉尘的扩散，降低了由于输送而造成的粉尘污染。同时，通过对出料口的高度进行调节，即可实现出料口与接料槽之间的准确对接，从而改善了因转运落料而造成的粉尘扩散现象。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例物料输送系统的整体结构示意图；

图2为图1中A-A剖视示意图；

图3为图1中A-A的另一种剖视示意图；

图4为本实施例壳体后段相对壳体前段俯仰动作的结构示意图，其中，俯仰驱动装置为回转驱动装置；

图5为本实施例壳体后段相对壳体前段俯仰动作的结构示意图，其中，俯仰驱动装置为液压缸；

图6为本实施例壳体后段相对壳体前段俯仰时的张紧调节示意图；

图7为本实施例壳体后段相对壳体前段俯仰动作的结构示意图，其中，输送带包括第一输送带和第二输送带；

图8为本实施例壳体后段相对壳体前段俯仰动作的结构示意图，其中，壳体后段与壳体前段之间设置有柔性连接段；

图9为本实施例柔性连接段的机构简图；

图10为本实施例升降机构的运动简图，其中，第一升降油缸与滑套直接铰接设置；

图11为本实施例另一种升降机构的运动简图，其中，第一升降油缸通过一连杆机构与滑套铰接设置；

图12为本实施例升降机构的导向装置的主视示意图；

图13为本实施例升降机构的导向装置的俯视示意图；

图14为本实施例又一种升降机构的运动简图，其中，第一升降油缸与滑套焊接固定；

图15为本实施例再一种升降机构的运动简图，其中，滑套在壳体上的滑动动力为电机，电机未示出；

图16为本实施例滑套在壳体上滑动的截面示意图；

图17为本实施例滑套在壳体上滑动的侧视示意图；

图18为本实施例负载检测装置的结构示意图；

图19为本实施例落料形态的示意图；

图20为现有技术落料形态的示意图；

图21为本实施例壳体前段末端的结构示意图；

图22为本实施例壳体前段与壳体后段的连接示意图；

图23为图4的局部放大图；

图24为图5的局部放大图。

图标：10-壳体；20-输送带；30-角度调节组件；40-前支承组件；50-后支承组件；60-除尘装置；70-缓存落料装置；80-接料槽；11-壳体前段；12-壳体后段；13-进料口；14-出料口；21-第一输送辊；22-第二输送辊；23-中间输送辊；31-角度调节辊；32-俯仰驱动装置；33-密封条；34-限位板；35-涨紧轮；36-3RPS并联机构；37-密封罩；41-前支承轮；51-后支承轮；52-升降机构；53-导向装置；521-第一调节油缸；522-第二调节油缸；523-滑套；524-连杆机构；525-滑动动力装置；526-滚动装置；527-压紧装置；528-锁紧装置；5281-锁紧滑块；5282-锁紧油缸；5283-锁紧销；531-导向套；532-导向柱；533-导向轮；5271-压紧导轨；5272-压轮；5273-压块；5274-固定板；5275-调节螺栓；421-底座；422-导向杆；423-弹性件；424-对顶螺母；425-压板；426-接近传感器。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实施例提供了一种输送装置，包括密闭壳体10，所述壳体10包括进料口13和出料口14，所述出料口14高度可调，所述壳体10内设有将进料口13的物料输送至所述出料口14并排出所述壳体10之外的输送带组件。

本实施例中，密闭壳体10实现了将物料输送环境与外界环境的有效隔离，有效地阻止了物料输送过程中粉尘的扩散，降低了由于输送而造成的粉尘污染。同时，由于出料口14高度可调，当物料输送至输送带组件尽头准备卸料时，通过对出料口14高度的调节，即可将壳体10的出料口14与接料槽80准确对接，以降低卸料过程中粉尘的扩散，从而降低因转运落料而造成的输送过程中的二次粉尘污染。

其中，输送带组件包括与壳体10枢接的第一输送辊21和第二输送辊22，第一输送辊21和所述第二输送辊22之间设有一个同步运动的输送带20。

如图2所示，本实施例中，输送带20与壳体10之间的固定连接方式可以是先将第一输送辊21和第二输送辊22固定设置在机架上，再将上述机架与壳体10固定连接，此时，用于驱动皮带转动的驱动装置既可以如图中所示设置在壳体10的外部，也可以设置在壳体10的内部。或者，如图3所示，本实施例中，也可以将第一输送辊21和第二输送辊22直接固定在壳体10上，其只要是通过这种连接方式，能够实现输送带20与壳体10的固定连接即可。

需要说明的是，本实施例中，壳体10的截面形状可以是上述圆形截面，但不仅仅局限于这种截面形状，还可以是其他形状的截面，如：椭圆形、矩形等，其只要是通过这种截面形状的壳体10能够实现输送带20与外环境的有效隔离且能够将输送带20固定在壳体10内部即可。

请继续参照图1，本实施例中，沿着物料输送方向，壳体10包括始终密闭连接在一起的壳体前段11和壳体后段12，其中，壳体前段11和壳体后段12之间设置有用于调节两者之间角度的角度调节组件30。

如图4-图7所示，本实施例中，角度调节组件30包括设置在壳体前段11和壳体后段12连接处、且用于支承输送带20的角度调节辊31。具体的，角度调节辊31与壳体前段11和壳体后段12均枢接，其中，角度调节辊31位于第一输送辊21和第二输送辊22之间，且三者两两之间相互平行设置。

具体的，请继续参照图4-图7、图21和图22，壳体前段11的末端设置有一段外围为弧形的连接部，在该连接部的弧形外表面上设置有一圈密封条33，且该连接部的侧面设置有铰接孔。壳体后段12的前端包括一对相对设置的铰接固定边，其中，壳体前段11套入壳体后段设置，铰接固定边与壳体前段11的铰接孔通过角度调节辊31铰接设置，从而实现平面内壳体后段12相对壳体前段11的角度控制。

需要说明的是，本实施例中，为了保证壳体10的密封性，在壳体后段12上还可以设置密封盖板(图中未示出)，在壳体后段12的俯仰动作过程中，密封盖板与壳体前段11弧形外表面上的密封条33始终保持紧密连接。这样的设置，能够将壳体10内部与外界环境有效隔离，大大降低了壳体10内部粉尘的向外扩散。

请继续参照图4和图23，本实施例中，在壳体前段11的末端设置有用于实现壳体后段12角度调节的俯仰驱动装置32。其中，俯仰驱动装置32可以为回转动力装置，如：电机、液压马达，此时，回转动力装置的输出端与一减速器相连，减速器的输出端通过一制动器与角度调节辊31固定连接。通过设置制动器，即可实现壳体后段12在所需角度位置上的停留。在制动器的输出端上固定设置有主动齿轮，同时，在壳体后段12的铰接固定边上固定设置有与上述主动齿轮啮合传动的从动齿轮。在角度调节过程中，启动俯仰驱动装置32，动力将通过相互啮合的齿轮传动机构输出至壳体后段12，从而实现壳体后段12相对壳体前段11夹角的控制与调节。本实施例中，减速器为蜗轮蜗杆减速器。

需要说明的是，本实施例中，壳体前段11与壳体后段12的动力传递可以是上述齿轮啮合的传动形式，但不仅仅局限于这种传动形式，还可以采用其他传动形式，如链轮链条，其只要是通过这种传动形式能够将壳体前段11的主动动力输出至壳体后段12上即可。

还需要说明的是，本实施例中，俯仰驱动装置32可以是上述电机或者回转马达形式的回转动力装置，但不仅仅局限于这种驱动装置形式，还可以采用其他形式的驱动装置，如：压油缸，其具体驱动连接结构如图5和图24所示，其只要是通过这种形式的驱动装置形式能够实现壳体后段12相对壳体前段11的角度调节与控制即可。

此外，请继续参照图4-图5，本实施例中，在壳体后段12与壳体前段11的连接边缘处还可以设置限位板34。这样的设置，在一定程度上避免了由于受力不均而造成的壳体后段12的铰接固定边翘曲的现象，从而增强了壳体后段12相对壳体前段11的密封性能。

请继续参照图6，本实施例中，该输送装置还包括用于张紧输送带20的涨紧轮35，其中，涨紧轮35位于输送带20的下方，且与壳体10枢接。具体的，涨紧轮35位于角度调节辊31的下方，且输送带20在角度调节辊31与涨紧轮35之间的间隙输送传动。当壳体后段12相对壳体前段11俯仰动作时，通过设置在角度调节辊31下方的涨紧轮35，即可使输送带20一直保持张紧状态，在一定程度上避免了由于传送带打滑而造成的输送失效等不利工况，大大提高了本实施例输送装置的工作可靠性。

输送带组件除了上述结构之外，还可以为其他结构，例如，输送带组件包括与壳体10枢接的第一输送辊21和第二输送辊22，请继续参照图7，本实施例中，第一输送辊21和第二输送辊22之间还可以设有两个上下布置的中间输送辊23，此时，输送带20可以包括第一输送带和第二输送带。其中，第一输送带连接第一输送辊21和上方的中间输送辊23且同步运动，第二输送带连接下方的中间输送辊23和第二输送辊22且同步运动。具体的，上方的中间输送辊23与壳体前段11和壳体后段12均枢接，下方的中间输送辊23与壳体后段12枢接。或者，上方的中间输送辊23与壳体前段11枢接，下方的中间输送辊23与壳体前段11和壳体后段12均枢接。此时，将俯仰动力输入至下方的中间输送辊23上时，壳体后段12将在平面内相对壳体前段11俯仰运动。

需要说明的是，壳体后段12可以是上述在平面内调节俯仰角度，但不仅仅局限于这种调节方式，还可以采用其他调节方式，如：在空间内进行角度调节，如图8所示。其中，上方的中间输送辊23与壳体前段11枢接，下方的中间输送辊23与壳体后段12枢接。此时，角度调节组件30包括柔性连接段和多自由度并联机构，具体的，柔性连接段的前端与壳体前段11的末端始终密闭固定连接，柔性连接段的末端与壳体后段12的前段始终密闭固定连接；多自由度并联机构中，其中一个或多个自由度与壳体前段11连接，其他自由度与11壳体后段12连接。本实施例中，柔性连接段为密封罩37，其中，密封罩37可以是风琴防护罩。

如图9所示，本实施例中，多自由度并联机构为3RPS并联机构36，该3RPS并联机构36包括绕x轴和y轴的两个转动自由度及沿z轴的一个移动自由度。该3RPS并联机构36在壳体前段11与壳体后段12之间的安装示意如图8所示，通过三个移动副L1、L2和L3的配合动作，不仅可以实现壳体后段12相对壳体前段11的俯仰运动，也可以实现壳体后段12相对壳体前段11的水平摆动，使得壳体后段12的角度调节方式更加多样，角度调节功能更强，从而使本实施例输送装置更加能够适应不同工况下的角度调节动作。

需要说明的是，本实施例中，在上述3RPS并联机构36的外部还可以包覆设置有密封罩37，这样的设置，实现了壳体前段11与壳体后段12之间的可靠密封，实现了输送环境与外界环境的有效隔离，从而降低了壳体10内粉尘向外环境中的扩散排放。

请继续参照图1，本实施例中，沿物料输送方向依次设有用于支承壳体前段11的前支承组件40和后支承组件50，具体的，前支承组件40包括与地面接触且能够在地面上运动的前支承轮41，后支承组件50包括用于支承壳体10并调节壳体10与地面之间夹角的升降机构52和设置于升降机构52底部且能够在地面上运动的后支承轮51。

如图10所示，本实施例中，升降机构52包括在壳体前段11滑移的滑套523、设置在滑套523与后支承轮51之间的第一调节油缸521和设置在前支承轮41与滑套523之间的第二调节油缸522，其中，第一调节油缸521的一端与滑套523铰接设置，其另一端与后支承轮51上部的架体铰接设置；第二调节油缸522的一端与后支承轮51上部的架体铰接设置，其另一端与前支承轮41和滑套523之间的壳体前段11铰接设置。

该升降机构52的工作原理为：使后支承轮51固定，当第二调节油缸522保持不动而第一调节油缸521伸出时，壳体前段11将相对地面逆时针转动，如图中虚线所示，此时壳体前段11缓慢升高一定距离；使后支承轮51固定，当第二调节油缸522缩回而第一调节油缸521伸出时，壳体前段11将迅速升高一定距离，从而实现其余地面夹角的快速调节。该升降机构52的下降原理与上述上升原理类似，均是通过控制第一调节油缸521和第二调节油缸522的动作来实现夹角调节的，在此不再赘述。

请继续参照图10，本实施例中，在壳体前段11的外部还可以设置若干离散的铰接点，当第一调节油缸521伸出或缩回的距离较大而第二调节油缸522的动作行程无法满足使用要求时，可以通过对第二调节油缸522与壳体前段11之间的铰接点的位置的改变，以实现第二调节油缸522在壳体前段11的铰接定位，从而实现壳体前段11与地面夹角的可靠调节。

请继续参照图10，本实施例中，第二调节油缸522与壳体前段11的铰接点位置处还可以设置锁紧装置528。具体的，锁紧装置528包括在前支承轮41与滑套523之间的壳体前段11上滑动的锁紧滑块5281、缸筒与锁紧滑块5281固定连接的锁紧油缸5282和与上述锁紧油缸5282活塞杆固定连接的锁紧销5283。其中，锁紧滑块5281上设置有销孔。当需要对第二调节油缸522在壳体前段11上的铰接点位置进行调节时，利用锁紧油缸5282将锁紧销5283释放，当锁紧滑块5281滑动到所需的位置节点处时，锁紧油缸5282动作，将锁紧销5283快速插入锁紧滑块5281上的销孔中，从而使锁紧滑块5281固定在壳体前段11上。通过采用锁紧销5283对第二调节油缸522进行定位控制，利用机械方式实现锁紧，大大改善了利用第二调节油缸522进行锁紧时的受力情况，延长了第二调节油缸522的工作寿命。此外，通过设置锁紧油缸5282，实现了第二调节油缸522的自动定位控制，自动化程度较高。

如图11所示，本实施例中，在第一升降油缸与滑套523之间还可以设置连杆机构524，具体的，该连杆机构524为平行四边形连杆机构。通过连杆机构524上的转动副，实现了第一调节油缸521驱动升降时对壳体前段11的平动导向，大大提高了本实施例输送装置的工作可靠性。

需要说明的是，本实施例可以采用上述连杆机构524实现第一调节油缸521驱动升降时的导向，但不仅仅局限于这种导向形式，还可以采用其他形式的导向装置53，如：导柱导套，如图12和图13所示。该导向装置53包括与滑套523铰接固定的导向套531和与后支承轮51固定连接的导向柱532，导向柱532通过设置在其外部四个角上的导向轮533来实现在导向套531内部的导向。本实施例中，导向柱532内部为空腔结构。

如图14所示，升降机构52除采用上述将第一调节油缸521与滑套523铰接的机构形式之外，还可以将第一调节油缸521与滑套523固定连接。此时，第一调节油缸521伸缩所在直线与壳体前段11所在直线的夹角固定。当第二调节油缸522的活塞杆缩回一定距离并保持时，第一调节油缸521的活塞杆伸出，此时，壳体前段11将以前支承轮41为中心产生逆时针转动趋势，使壳体前段11上升，如图中虚线所示。

本实施例中，滑套523在壳体前段11上的滑动可以是采用第二调节油缸522这种液压驱动的形式，但不仅仅局限于这种驱动形式，还可以采用电机驱动的形式，如图15和图16所示。具体的，在导向装置53的内部空腔中设置有滑动动力装置525，该滑动动力装置525包括电机、与电机输出轴固定连接的蜗轮蜗杆减速器。沿物料输送方向，壳体前段11的下侧面布设有齿条，在蜗轮蜗杆减速器的输出端设有与上述齿条啮合传动的驱动齿轮，通过驱动齿轮与齿条之间的啮合传动，即可实现滑套523在壳体前段11上滑动，从而实现对壳体前段11角度的调节。本实施例中，该滑动动力装置525还包括制动器，通过设置制动器，即可实现滑套523在壳体前段11任意位置的停留固定。同时，配合蜗轮蜗杆减速器的自锁功能，即可实现对壳体前段11的坠落保护。

请继续参照图16，本实施例中，滑套523与壳体前段11之间可以设置滚动装置526。具体的，在滑套523的内壁底面上、沿滑套523的滑动方向上设置有滚轮，对应的，在壳体前段11的下部设置有用于在滚轮上进行滑动的滑动导轨。这样的设置，将滑套523与壳体前段11之间的滑动连接转化为滚动连接，减小了其滑动连接时的接触摩擦力，同时也减小了由于粉尘侵入而造成的滑动连接失效的情形，使该输送装置更能适应复杂工况条件，从而大大提高了本实施例输送装置的工作可靠性。

此外，如图16和17所示，本实施例中，在滑套523与壳体前段11的侧壁之间还可以设置压紧装置527，其中，压紧装置527包括设置在滑套523侧壁内部的压轮5272和设置在壳体前段11侧壁外部的压紧导轨5271。通过设置压紧装置527，即可实现滑套523在竖直方向上的定位，使滑套523能够一直沿壳体前段11进行滑动，而不致掉落。并且，在压轮5272上还可以设置压紧调节装置。具体的，压紧调节装置包括设置在滑套523边缘侧壁的U型凹槽，在凹槽内设置有压块5273，压轮5272通过压轮轴与压块5273枢接。在凹槽的上边缘设置有用于阻止压块5273滑出的固定板5274，并且，在固定板5274上设置有用于调节压轮5272与壳体10侧壁导轨之间压紧力的调节螺栓5275。通过拧紧或拧松调节螺栓5275，即可实现压紧力的调节。

本实施例中，进料口13处设置有用于调节物料进料量的进料调节组件，具体的，该进料调节组件可以包括转阀或闸阀等。这样的设置，可以实现对进料口13处进料量的控制，从而对输送带20上的负载大小进行控制，进而减少由于进料量太大而造成的出料口14阻塞等不利工况发生。

如图18所示，在前支承轮41与壳体前段11之间还可以设置负载检测装置，具体的，前支承轮41直接设置在壳体前段11下部，且两者枢接，负载检测装置包括用于承受输送带负载压力的负载元件和用于感测输送带负载压力的感应元件，其中，感应元件与进料调节组件电连接。

请继续参照图18，本实施例中，负载元件包括与前支承轮41枢接的底座421、与上述底座421固定连接并穿过壳体10底板的导向孔的导向杆422、设置在壳体10底板与底座421之间的弹性件423、设置在导向杆422自由端部的对顶螺母424和设置在防尘罩底板与对顶螺母424之间的压板425。本实施例中，感应元件为接近传感器426，且设置在壳体10内部、压板425上方，用以检测壳体10底板与上述压板425之间的距离。并且，接近传感器426与进料调节组件电连接。

当输送带20上的负载较大时，将迫使壳体前段11底部与底座421之间的弹性件423压缩，同时，位于壳体前段11内部的压板425向上顶起。当接近传感器426检测到其与压板425之间的距离小于设定值时，说明此时输送带20承受的载荷较高，接近传感器426随即将检测到的信号传输至进料调节组件中，从而对进料口13处的进料量进行调节，减少进料，以实现输送带20上负载的平衡。同理，当接近传感器426检测到其与压板425之间的距离大于设定值时，将增加进料，其具体原理与上述减少进料的原理类似，在此不再进行赘述。

此外，通过在前支承轮41与壳体前段11之间设置负载元件，当该输送装置承受的负载力较大时，负载元件将受力，迫使弹性件423压缩，使前支承轮41整体收缩，从而使壳体前段11着地，如图18所示。此时，原本由前支承轮41承受的负载将由前支承轮41和壳体前段11共同承受，大大改善了前支承轮41的受力工况，从而提高了前支承轮41的工作寿命。并且，这样的设置，使得该输送装置工作过程中的稳定性更强、稳固性更高。

请继续参照图1，本实施例中，壳体前段11的前端为尖锥形。当需要该输送装置对堆积的物料进行输送时，可以通过设置在壳体10下部的前支承轮41和后支承轮51，使该输送装置整体向前运动，铲进并埋入至料堆中，而只将出料口14露出在料堆外部，从而实现对堆积的物料的输送。壳体前段11前端的尖锥形设置，大大降低了壳体前段11铲入料堆时的阻力，从而使该输送装置能够更加容易地埋入料堆中。

需要说明的是，本实施例中，该输送装置除了能够实现工序段之间的转运运输之外，还可以将该输送装置全部架设在地表下，实现长距离的物料运输。

本实施例中，该输送装置还可以包括除尘装置60。具体的，除尘装置60采用负压吸附原理，将壳体10内部含有粉尘的杂质气体吸出，以进行过滤，并最终排出。该除尘装置60可以设置在后支承轮51上部的架体上，此时，在除尘装置60与壳体10之间设有一将其导通的连接管。通过将除尘装置60设置在后支承轮51上部的架体上，使得该输送装置的整体结构更加紧凑，集成化程度更高。

需要说明的是，本实施例中，除尘装置60可以是上述利用负压吸附原理进行过滤的装置，但不仅仅局限于这种除尘装置形式，还可以采用其他形式的除尘装置60，如：布袋除尘器，其在该输送装置上的具体设置形式如图1所示。在实际使用过程中，可以将布袋除尘器设置为模块化的除尘结构，即在每组布袋除尘器下方的集尘管道端部设置连接法兰，将各模块之间的连接法兰相互连接，使各集尘管道相连通，并将收集的粉尘杂质统一排放到收集装置中进行收集处理。这样的设置，可以根据壳体10内部的粉尘量，来对除尘装置的数量进行合理选择与设置，通用性更高。

还需要说明的是，本实施例中，除尘装置60除采用上述两种形式之外，还可以采用静电除尘装置、喷淋除尘装置或者上述几种除尘装置的组合形式，其只要是通过设置一定形式和数量的除尘装置60能够实现将壳体10内粉尘杂质的有效排出和收集即可。

请继续参照图1，本实施例中，该输送装置还可以包括缓存落料装置70。具体的，缓存落料装置70包括设置在出料口14的舱门和设置在壳体10外部用于驱动上述舱门开闭的出料液压油缸。在该输送装置工作过程中，可以先通过出料液压油缸使舱门关闭，当出料口14处的物料积聚到一定程度时，出料液压油缸控制舱门打开，即可将壳体10内部的物料一次卸入至接料槽80中。

为了减小卸料时的粉尘污染，在出料口14处可以设置喷淋除尘系统，通过对出料口14处的物料进行喷淋，即可实现出料口14处粉尘浓度的降低，从而减少卸料过程中粉尘对环境的污染影响。

在该输送装置卸料的过程中，可以使出料液压油缸对舱门的开度进行控制，同时，配合壳体后段12的角度调节，使壳体后段12一边提起一边落料，如图19所示，图中虚线为出料口14的运动轨迹。这样的设置，使得壳体10内部的物料能够较为缓慢地落入接料槽80中，减小了扬尘现象。并且，一边提起一边落料的卸料方式，使得物料能够平摊堆放，改善了现有固定角度倾倒时出现物料尖堆而造成的接料槽80填充效率较低的情况，如图20所示。

本实施例还提供了一种物料输送系统，包括上述输送装置。

通过在物料输送系统中设置上述输送装置，实现了将物料输送环境与外界环境的有效隔离，有效地阻止了物料输送过程中粉尘的扩散，降低了由于输送而造成的粉尘污染。同时，通过对出料口14的高度进行调节，即可实现出料口14与接料槽80之间的准确对接，从而改善了因转运落料而造成的粉尘扩散现象。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (16)

1.一种输送装置，其特征在于，包括密闭壳体(10)，所述壳体(10)包括进料口(13)和出料口(14)，所述出料口(14)高度可调，所述壳体(10)内设有将进料口(13)的物料输送至所述出料口(14)并排出所述壳体(10)之外的输送带组件；

沿着物料输送方向，所述壳体(10)包括连接在一起的壳体前段(11)和壳体后段(12)，所述壳体前段(11)和所述壳体后段(12)之间设有调节两者之间角度的角度调节组件(30)；

所述输送带组件包括与所述壳体(10)枢接的第一输送辊(21)和第二输送辊(22)，所述第一输送辊(21)和所述第二输送辊(22)之间设有一个同步运动的输送带(20)。

2.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，所述角度调节组件(30)包括设置在所述壳体前段(11)和所述壳体后段(12)连接处、且用于支承所述输送带(20)的角度调节辊(31)，所述角度调节辊(31)与所述壳体前段(11)和所述壳体后段(12)均枢接，所述角度调节辊(31)位于所述第一输送辊(21)和所述第二输送辊(22)之间且两两之间相互平行设置。

3.根据权利要求2所述的输送装置，其特征在于，还包括用于张紧所述输送带(20)的涨紧轮(35)，所述涨紧轮(35)位于所述输送带(20)的下方且与所述壳体(10)枢接。

4.根据权利要求3所述的输送装置，其特征在于，所述涨紧轮(35)位于所述角度调节辊(31)的下方，且所述输送带(20)位于所述角度调节辊(31)与所述涨紧轮(35)之间的间隙输送传动。

5.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，沿着物料输送方向，所述壳体(10)包括连接在一起的壳体前段(11)和壳体后段(12)，所述壳体前段(11)和所述壳体后段(12)之间设有调节两者之间角度的角度调节组件(30)；

所述输送带组件包括与所述壳体(10)枢接的第一输送辊(21)和第二输送辊(22)，所述第一输送辊(21)和所述第二输送辊(22)之间设有两个上下布置的中间输送辊(23)；所述输送带(20)包括第一输送带和第二输送带，所述第一输送带连接所述第一输送辊(21)和上方的中间输送辊(23)且同步运动，所述第二输送带连接下方的中间输送辊(23)和所述第二输送辊(22)且同步运动；

上方的中间输送辊(23)与所述壳体前段(11)和所述壳体后段(12)均枢接，所述下方的中间输送辊(23)与所述壳体后段(12)枢接；或者，上方的中间输送辊(23)与所述壳体前段(11)枢接，下方的中间输送辊(23)与所述壳体前段(11)和所述壳体后段(12)均枢接。

6.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，沿着物料输送方向，所述壳体(10)包括连接在一起的壳体前段(11)和壳体后段(12)，所述壳体前段(11)和所述壳体后段(12)之间设有调节两者之间夹角的角度调节组件(30)；

所述输送带组件包括与所述壳体(10)枢接的第一输送辊(21)和第二输送辊(22)，所述第一输送辊(21)和所述第二输送辊(22)之间设有两个上下布置的中间输送辊(23)；所述输送带(20)包括第一输送带和第二输送带，所述第一输送带连接所述第一输送辊(21)和上方的中间输送辊(23)且同步运动，所述第二输送带连接下方的中间输送辊(23)和所述第二输送辊(22)且同步运动；上方的中间输送辊(23)与所述壳体前段(11)枢接，下方的中间输送辊(23)与所述壳体后段(12)枢接；

所述角度调节组件(30)包括柔性连接段和多自由度并联机构，所述柔性连接段的前端与所述壳体前段(11)的末端始终密闭固定连接，所述柔性连接段的末端与所述壳体后段(12)的前端始终密闭固定连接；所述多自由度并联机构中，其中一个或多个自由度与所述壳体前段连接，其他自由度与所述壳体后段连接。

7.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，沿物料输送方向依次设有用于支承所述壳体(10)的前支承组件(40)和后支承组件(50)，所述前支承组件(40)包括与地面接触的前支承轮(41)，所述后支承组件(50)包括用于支承所述壳体(10)并调节所述壳体(10)与地面之间夹角的升降机构(52)和设置于所述升降机构(52)底部的后支承轮(51)。

8.根据权利要求7所述的输送装置，其特征在于，所述升降机构(52)包括用于在所述壳体(10)滑移的滑套(523)、设置在所述滑套(523)与所述后支承轮(51)之间的第一调节油缸(521)和设置在所述前支承轮(41)与所述滑套(523)之间的第二调节油缸(522)；

所述第一调节油缸(521)的一端与所述滑套(523)铰接设置，其另一端与所述后支承轮(51)上部的架体铰接设置；

所述第二调节油缸(522)的一端与所述后支承轮(51)上部的架体铰接设置，其另一端与所述前支承轮(41)和所述滑套(523)之间的所述壳体前段(11)铰接设置。

9.根据权利要求1-6任一项所述的输送装置，其特征在于，沿物料输送方向依次设有用于支承所述壳体前段(11)的前支承组件(40)和后支承组件(50)，所述前支承组件(40)包括与地面接触且能够在地面上运动的前支承轮(41)，所述后支承组件(50)包括用于支承所述壳体(10)并调节所述壳体(10)与地面之间夹角的升降机构(52)和设置于所述升降机构(52)底部且能够在地面上运动的后支承轮(51)。

10.根据权利要求9所述的输送装置，其特征在于，所述升降机构(52)包括用于在所述壳体前段(11)滑移的滑套(523)、设置在所述滑套(523)与所述后支承轮(51)之间的第一调节油缸(521)和设置在所述前支承轮(41)与所述滑套(523)之间的第二调节油缸(522)；

所述第一调节油缸(521)的一端与所述滑套(523)铰接设置，其另一端与所述后支承轮(51)上部的架体铰接设置；

所述第二调节油缸(522)的一端与所述后支承轮(51)上部的架体铰接设置，其另一端与所述前支承轮(41)和所述滑套(523)之间的所述壳体前段(11)铰接设置。

11.根据权利要求9所述的输送装置，其特征在于，所述进料口(13)处设置有用于调节物料进料量的进料调节组件。

12.根据权利要求11所述的输送装置，其特征在于，所述前支承轮(41)设置在所述壳体前段(11)下部，且两者枢接；

所述前支承轮(41)与所述壳体前段(11)之间设置有负载检测装置；所述负载检测装置包括用于承受所述输送带负载压力的负载元件和用于感测所述输送带负载压力的感应元件，所述感应元件与所述进料调节组件电连接。

13.根据权利要求9所述的输送装置，其特征在于，所述壳体前段(11)的前端为尖锥形。

14.根据权利要求9所述的输送装置，其特征在于，还包括除尘装置(60)；

所述除尘装置(60)设置在所述后支承轮(51)上部的架体上；

和/或，所述除尘装置(60)设置在所述壳体(10)外部或内部。

15.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，还包括缓存落料装置(70)，所述缓存落料装置(70)设置在所述出料口(14)处。

16.一种物料输送系统，其特征在于，包括权利要求1-15任一项所述的输送装置。