CN206619576U - 一种熔断体 - Google Patents

Abstract

一种熔断体，包括在两端形成敞口的管壳中架置可熔体，管壳的两端配合有端帽，可熔体通过焊接于端帽中的焊锡上而位于管壳的两端帽之间，管壳的至少一端的端部固定一可令管壳端部面积减小的内衬套，令管壳的端部形成收口型开口。管壳的其中一端形成收口型端口，管壳的内孔在端部形成收口型的结构，而管壳的另一端安装内衬套。本实用新型的熔断体可以承受更高的压力，提高熔断体产品的分断能力。

Description

一种熔断体

技术领域

本实用新型属于电路过电流保护装置的技术领域，更具体的说涉及一种熔断体。

背景技术

当前电器日益小型化和向高功率方向发展，电器设备的元件因此也需要体积小型化的同时电器性能不降低，或者体积不扩大的前提下需要提高额定电流承载能力、提高分断能力，以实现设备小型化、提高设备的性价比。作为熔断器，其最重要的性能指标是其安全分断能力，适应当前发展，则需要进一步提高熔断体的安全分断能力或者小型化后分断能力不降低。

当前的不论小型熔断体还是低压熔断体，其管壳的内空间是直通的等直径的圆通孔或等长宽的方通孔，可熔体设置于管壳内，并和两端的端帽（端盖、端电极）连接，而两端的端帽（端盖、端电极）和管壳连接，并起到封堵管壳端口的作用。这样的设计就实现了熔断体分断故障电流时把内部和外部隔离，预防电弧和分断时内部产生的高温高压气体外泄，实现安全保护功能。分断失败常见的表现之一是端帽（端盖、端电极）和管壳分离或出现明显移位，造成分断时内部产生的电弧、高温高压气体外泄，危害外部器件形成不安全分断。

熔断体分断故障电流时，管壳内的金属熔体在大电流作用下熔化甚至气化，形成电弧，管内温度骤然升高，管内气压骤然升高，管内高气压有利于打乱电弧带电粒子的定向移动，利于电弧的熄灭。但管内高气压让管壳承受高压力，端帽（端盖、端电极）也承受高压力，并当气压较高时，会在薄弱点突破形成爆破点，形成电弧和高温高压气体的外泄口。现在产品一些设计有辅助灭电弧的填料，利于提升分断能力，管壳材料也有高强度高性能的陶瓷、复合管等许多选择来实现，而管壳和端帽（端盖、端电极）间的结合通常依靠铆接，或者依靠端帽内的焊料填充端帽内壁和管壳外壁间的间隙而形成的机械连接。这些连接处的机械强度通常不如管壳壁和端帽端面整体材料的强度高，通常属于最弱的部分，所以，要提高熔断体的安全分断能力，提高管壳和端帽（端盖、端电极）间的结合强度或者设法使得降低管壳和端帽（端盖、端电极）间的结合处的受力是很重要的方向。而铆接和焊锡焊接提高连接强度，实际生产中不容易稳定实现，实施成本也会较高，且提高幅度有限，而降低管壳和端帽（端盖、端电极）间的结合处的受力是一个很好的方法。

有鉴于此，本设计人针对上述熔断体中端帽的结构设计上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本创作。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种熔断体，其使得熔断体可以承受更高的压力，提高熔断体产品的分断能力。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种熔断体，包括在两端形成敞口的管壳中架置可熔体，管壳的两端配合有端帽，可熔体通过焊接于端帽中的焊锡上而位于管壳的两端帽之间，管壳的至少一端的端部固定一可令管壳端部面积减小的内衬套，令管壳的端部形成收口型开口。

进一步，管壳的其中一端形成收口型端口，令管壳的内孔在端部形成收口型的结构，而管壳的另一端安装内衬套。

进一步，管壳两端的端部均安装有内衬套。

进一步，内衬套套置或嵌固在管壳端部的内壁上，内衬套在管壳的端部由内向外渐扩形成可抵挡在管壳端部的挡圈，管壳的端部形成一收口型的开口，令管壳端部的底面积小于管壁内侧的截面积。

进一步，挡圈的侧壁形成三角形截面，从内向管壳底端面方向倾斜，底边位于管壳底端面上。

进一步，收口型端口在管壳的端部从内向底端面形成一圆形台的缩口，管壳的端部形成收口型的开口，令管壳底端面中开口的直径小于管壳的内径。

进一步，内衬套和端帽相邻并紧挨，可熔体从内衬套中部穿出后接触至端帽。

进一步，衬套的材料为工程塑料、橡胶、陶瓷或玻璃。

采用上述结构后，因为减小了端帽接受管内高压气体的受力面积，从而降低了管壳和端帽间的结合处的受力，而管壳内作用于衬套倾斜面上的压力，一部分被转换为压紧衬套和管壳之间的正压力，这压力会加大衬套和管壳之间的摩擦力，进而阻碍衬套向端帽方向移动。这样，最终可以减小降低了管壳和端帽间的结合处的受力，其使得熔断体可以承受更高的压力，提高熔断体产品的分断能力。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中管壳的第一实施例结构示意图；

图3为本实用新型中管壳的第二实施例结构示意图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图1所示，本实用新型的熔断体，包括在两端形成敞口的管壳1中架置金属的可熔体2，管壳1为绝缘管，管壳1的两端配合有端帽3，可熔体2通过焊接于端帽中的焊锡4上而位于管壳的两端帽3之间。可熔体2可呈对角线位置设置，可熔体2的两端尾部可弯折于管壳1底部，端帽3为金属端帽，可为铜帽。可熔体2的两端接触端帽底面内壁上的焊锡4，通过加热端帽3令焊锡4熔融从而包覆于可熔体的端部后固定于端帽3上。

对于管壳结构，结合图1、图2所示，端帽3（端盖或端电极）的受力为F= PS（P为内气压，S为直接受力面积）,如对于圆柱状的中空管壳来说，S=πD²，其中，D为管壳1的内径D的长度，故管壳的底面积大小将会影响端帽的受力。如图2所示，为本实用新型的管壳的第一实施例，为减小管壳1两端的底面积，在管壳1端部固定一抵挡在管壳端部以令管壳端部面积减小的内衬套5，从而令管壳1的端部形成收口型开口。内衬套5可套置或是嵌固在管壳1端部的内壁上，在管壳端部内壁形成一挡圈51，挡圈51的侧壁可形成三角形截面，从内向管壳底端面方向倾斜，底边位于管壳底端面上，使内衬套5在管壳1的端部由内向外渐扩形成可抵挡在管壳端部的挡圈，令管壳的端部形成一收口型的开口，令管壳1端部的底面积小于管壁内侧的截面积。如图所示，管壳端部的内径由原来的长度D变为长度d，所以受力面积大大减小。而内衬套5和端帽3（端盖）为紧挨着的相邻关系，可熔体2则从内衬套5中部穿出后接触至端帽3。

其中，衬套的材料可为工程塑料，橡胶、陶瓷或玻璃材质，对于工程塑料或橡胶衬套，设计合适的过盈配合尺寸，把工程塑料或橡胶材质的衬套直接塞入均匀通孔的管壳备用，其他如保险丝正常工序生产。对于陶瓷或玻璃材质衬套，用例如单组分环氧树脂等黏结剂涂于衬套外周面后安装于均匀通孔的管壳，放置一段时间固化或温箱加热固化后备用，其他如保险丝正常工序生产。

如图3所示，为本实用新型的熔断器中的管壳的另一个实施例的结构示意图，如图所示，本实施例中将管壳1其中一端形成收口型端口6，即将管壳1的内孔在端部直接制造形成收口型的结构，而管壳的另一端仍采用安装内衬套5来实现。收口型端口6省去了内衬套5的安装，收口型端口6令管壳底端面中开口的直径d小于管壳1的内径D的长度，可在管壳的端部从内向底端面形成一圆形台的缩口，从而令管壳的端部形成收口型的开口。对于通常的管壳，将两端或其中一端安装收口型的内衬套来实现分断能力的改善提高。而生产制造两端的内孔均为收口型的的管壳生产成本较高，难度较大，需要设计一种特别结构的端帽来实现上述目的，故本实施例中仅在管壳的一端采用收口型的内孔设计。

采用上述结构后，因为减小了端帽3接受管内高压气体的受力面积，从而降低了管壳和端帽（端盖、端电极）间的结合处的受力，而管壳1内作用于衬套5倾斜面上的压力，一部分被转换为压紧衬套5和管壳1之间的正压力，这压力会加大衬套和管壳之间的摩擦力，进而阻碍衬套5向端帽3方向移动。这样，最终可以减小降低了管壳和端帽（端盖、端电极）间的结合处的受力，其使得熔断体可以承受更高的压力，提高熔断体产品的分断能力，或者使得可以实现小型化。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。

Claims (8)

1.一种熔断体，包括在两端形成敞口的管壳中架置可熔体，管壳的两端配合有端帽，可熔体通过焊接于端帽中的焊锡上而位于管壳的两端帽之间，其特征在于：管壳的至少一端的端部固定一可令管壳端部面积减小的内衬套，令管壳的端部形成收口型开口。

2.如权利要求1所述的一种熔断体，其特征在于：管壳的其中一端形成收口型端口，令管壳的内孔在端部形成收口型的结构，而管壳的另一端安装内衬套。

3.如权利要求1所述的一种熔断体，其特征在于：管壳两端的端部均安装有内衬套。

4.如权利要求1至3中任一项所述的一种熔断体，其特征在于：内衬套套置或嵌固在管壳端部的内壁上，内衬套在管壳的端部由内向外渐扩形成可抵挡在管壳端部的挡圈，管壳的端部形成一收口型的开口，令管壳端部的底面积小于管壁内侧的截面积。

5.如权利要求4所述的一种熔断体，其特征在于：挡圈的侧壁形成三角形截面，从内向管壳底端面方向倾斜，底边位于管壳底端面上。

6.如权利要求2所述的一种熔断体，其特征在于：收口型端口在管壳的端部从内向底端面形成一圆形台的缩口，管壳的端部形成收口型的开口，令管壳底端面中开口的直径小于管壳的内径。

7.如权利要求1所述的一种熔断体，其特征在于：内衬套和端帽相邻并紧挨，可熔体从内衬套中部穿出后接触至端帽。

8.如权利要求1所述的一种熔断体，其特征在于：衬套的材料为工程塑料、橡胶、陶瓷或玻璃。