CN206604326U - 一种除粉尘设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种除粉尘设备，包括集尘罩、出尘管以及除尘装置，所述除尘装置包括喷淋筒、储液槽以及风机，所述集尘罩与所述出尘管相导通连接，所述喷淋筒上设置有进尘口与出风口，所述出尘管的一端与所述喷淋筒的进尘口相导通连接，所述喷淋筒置于储液槽的上方，所述喷淋筒内设置有喷淋头，所述喷淋筒的底部设置有置于储液槽内的底口，所述出风口与喷淋头所处位置均分别高于所述进尘口所处位置，所述风机包括抽风口与排风口，所述电机的抽风口与所述喷淋筒的出风口相导通设置。本实用新型技术方案，具有有效去除粉尘、利于安全生产又环保的技术效果。

Description

一种除粉尘设备

技术领域

本实用新型涉及一种除粉尘设备，尤其涉及一种应用于抛光厂房的除粉尘设备。

背景技术

在粉尘环境（如抛光厂房）中由于存在大量的粉尘，容易发生爆炸。若直接通过风机将粉尘排放至室外，又影响环境，不利于环保。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种有效去除粉尘、利于安全生产又环保的除粉尘设备。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种除粉尘设备，包括集尘罩、出尘管以及除尘装置，所述除尘装置包括喷淋筒、储液槽以及风机，所述集尘罩与所述出尘管相导通连接，所述喷淋筒上设置有进尘口与出风口，所述出尘管的一端与所述喷淋筒的进尘口相导通连接，所述喷淋筒置于储液槽的上方，所述喷淋筒内设置有喷淋头，所述喷淋筒的底部设置有置于储液槽内的底口，所述出风口与喷淋头所处位置均分别高于所述进尘口所处位置，所述风机包括抽风口与排风口，所述风机的抽风口与所述喷淋筒的出风口相导通设置。

通过采用本实用新型技术方案，生产时，将加工工件置于集尘罩位置，使得粉尘能够通过集尘罩得到收集，在储液槽内加入除尘液（如水），喷淋筒的底口置于液面以下，风机工作产生负压，将粉尘由集尘罩吸入出尘管，粉尘经过出尘管进入喷淋筒，由于出风口与喷淋头所处位置均分别高于进尘口所处位置，从而气流由下至上流动，从而粉尘通过喷淋头喷淋的除尘液进行除尘，使粉尘由喷淋筒的底口落入储液槽，经喷淋筒除尘后的空气由风机的抽风口与排风口排出。因此，本实用新型技术方案，具有有效去除粉尘、利于安全生产又环保的技术效果。

本实用新型进一步设置：所述喷淋筒的一侧还设置有排气筒，所述排气筒的底部设置有置于储液槽内的底口，所述出风口置于所述喷淋筒与排气筒之间并使两者相导通，所述风机的抽风口与所述排气筒相导通设置，所述排气筒内对应出风口与抽风口之间设置有迂回通道，所述喷淋筒内对应出风口的下侧位置设置有导板，所述导板呈弧形并向上弯曲设置。

通过采用本实用新型技术方案，若又喷淋筒的出风口排出的气流仍有少量粉尘，可通过排气筒的底口落入储液槽内，并且由于导板的作用，减少了粉尘由喷淋筒进入排气筒，由于迂回通道的作用，减少了粉尘由排气筒进入抽风口，从而提高了除尘效果。

本实用新型进一步设置：所述储液槽内设置有水泵与过滤网，所述水泵与所述喷淋头通过水管相连接，所述过滤网的两端分别与所述储液槽的内壁相连，所述水泵与喷淋筒的底口分别置于所述过滤网的两侧位置。

通过采用本实用新型技术方案，由于过滤网的作用，将漂浮于液面的粉尘进行过滤防止其进入水泵一侧位置，从而水泵能够将没有粉尘的除尘液抽至喷淋头进行喷淋，进而对储液槽内的除尘液进行循环利用，节约了资源。

本实用新型进一步设置：所述风机设置有排风管，所述排风口设置在所述排风管相对风机另一端，所述排风口置于所述储液槽内。

通过采用本实用新型技术方案，若由风机的排风口排出的气流仍存在少量粉尘，则通过储液槽内的除尘液进一步进行除尘，从而进一步提高了除尘效果。

本实用新型进一步设置：所述集尘罩包括罩壳，所述罩壳内具有容腔，所述罩壳的一侧设置有开口，所述罩壳上还设置有出尘孔，所述出尘孔通过连接管与所述出尘管相导通连接。

通过采用本实用新型技术方案，生产加工时，可以将加工工件置于罩壳的容腔位置进行加工，从而集尘罩能够有效的对粉尘进行收集，从而进一步提高了除尘效果。

本实用新型进一步设置：所述出尘孔包括第一出尘孔与第二出尘孔，所述第一出尘孔置于所述容腔的底部位置，所述第二出尘孔置于所述容腔对应第一出尘孔的上方位置。

通过采用本实用新型技术方案，生产加工时，产生的粉尘的颗粒通常存在大小差异，较大的粉尘颗粒容易坠落，而较小的粉尘颗粒容易漂浮在空中，从而较大的粉尘颗粒坠落至容腔底部时能够通过置于容腔底部位置的第一出尘孔方便的排出，而较小的粉尘颗粒漂浮在容腔内能够通过置于容腔对应第一出尘孔上方位置的第二出尘孔方便的排出，从而进一步提高了除尘效果。

本实用新型进一步设置：所述容腔设置有底壁，所述底壁由相对第一出尘孔另一侧至对应第一出尘孔向下倾斜设置。

通过采用本实用新型技术方案，较大的粉尘颗粒坠落至容腔底部时通过倾斜设置的底壁向第一出尘孔方向滑动，更加利于较大的粉尘颗粒由第一出尘孔排出。

本实用新型进一步设置：所述罩壳包括两侧壁以及连接两侧壁的弧形壁，所述两侧壁对应开口处呈凹陷设置，所述第二出尘孔设置在所述弧形壁上。

通过采用本实用新型技术方案，两侧壁对应开口处呈凹陷设置，使得生产加工时更加方便；而第二出尘孔设置在弧形壁上，产生的气流能够更加利于较小的粉尘颗粒由第二出尘孔排出。

本实用新型进一步设置：所述罩壳的侧壁对应开口处位置设置有缺槽。

通过采用本实用新型技术方案，用于抛光厂房时，抛光机的电机轴能够由缺槽伸入至容腔内，使得集尘罩能够更好的对抛光产生的粉尘进行收集，从而更进一步提高了除尘效果。

本实用新型进一步设置：所述出尘管的内径由对应喷淋筒一端向相对喷淋筒另一端减小设置。

通过采用本实用新型技术方案，产生的气流能够更加利于粉尘由出尘管排出。

附图说明

图1为本实用新型实施例结构图；

图2为本实用新型的除尘装置实施例结构图；

图3为本实用新型的除尘装置实施例爆炸图一；

图4为本实用新型的除尘装置实施例爆炸图二；

图5为本实用新型的集尘罩实施例结构图一；

图6为本实用新型的集尘罩实施例结构图二；

图7为本实用新型的喷淋筒与排气筒实施例结构剖视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例描述本实用新型具体实施方式。

参见附图1-附图7，本实用新型公开的除粉尘设备，包括集尘罩1、出尘管2以及除尘装置3，所述除尘装置3包括喷淋筒301、储液槽302以及风机303，所述集尘罩1与所述出尘管2相导通连接，所述喷淋筒301上设置有进尘口3011与出风口3012，所述出尘管2的一端与所述喷淋筒301的进尘口3011相导通连接，所述喷淋筒301置于储液槽302的上方，所述喷淋筒301内设置有喷淋头304，需要说明的的是，喷淋头304可以设置一个或多个，本实施例优选设置有多个，所述喷淋筒301的底部设置有置于储液槽302内的底口3013，所述出风口3012与喷淋头304所处位置均分别高于所述进尘口3011所处位置，所述风机303包括抽风口3031与排风口，所述风机303的抽风口3031与所述喷淋筒301的出风口3012相导通设置。通过采用本实用新型技术方案，可将除尘装置3放置在厂房外，生产时，将加工工件置于集尘罩1位置，使得粉尘能够通过集尘罩1得到收集，在储液槽302内加入除尘液（如水），喷淋筒301的底口3013置于液面以下，风机303工作产生负压，将粉尘由集尘罩1吸入出尘管2，粉尘经过出尘管2进入喷淋筒301，由于出风口3012与喷淋头304所处位置均分别高于进尘口3011所处位置，从而气流由下至上流动，从而粉尘通过喷淋头304喷淋的除尘液进行除尘，使粉尘由喷淋筒301的底口3013落入储液槽302，经喷淋筒301除尘后的空气由风机303的抽风口3031与排风口排出。因此，本实用新型技术方案，具有有效去除粉尘、利于安全生产又环保的技术效果。需要说明的是，本实用新型技术方案，集尘罩1可以设置一个或多个，本实施例优选的设置为多个，并成对设置在出尘管2的两侧。

本实施例进一步设置：所述喷淋筒301的一侧还设置有排气筒305，所述排气筒305的底部设置有置于储液槽302内的底口，所述出风口3012置于所述喷淋筒301与排气筒305之间并使两者相导通，所述风机303的抽风口3031与所述排气筒305相导通设置，所述排气筒305内对应出风口3012与抽风口3031之间设置有迂回通道，优选的，迂回通道由隔板3051对排气筒305的内腔进行分隔而成，所述喷淋筒301内对应出风口3012的下侧位置设置有导板3014，所述导板3014呈弧形并向上弯曲设置。通过采用本实用新型技术方案，若又喷淋筒301的出风口3012排出的气流仍有少量粉尘，可通过排气筒305的底口落入储液槽302内，并且由于导板3014的作用，减少了粉尘由喷淋筒301进入排气筒305，由于迂回通道的作用，减少了粉尘由排气筒305进入抽风口，从而提高了除尘效果。

本实施例进一步设置：所述储液槽302内设置有水泵306与过滤网307，所述水泵306与所述喷淋头304通过水管相连接，所述过滤网307的两端分别与所述储液槽302的内壁相连，所述水泵306与喷淋筒301的底口3013分别置于所述过滤网307的两侧位置。通过采用本实用新型技术方案，由于过滤网307的作用，将漂浮于液面的粉尘进行过滤防止其进入水泵306一侧位置，从而水泵306能够将没有粉尘的除尘液抽至喷淋头304进行喷淋，进而对储液槽302内的除尘液进行循环利用，节约了资源。

本实施例进一步设置：所述风机303设置有排风管3032，所述排风口设置在所述排风管3032相对风机303另一端，所述排风口置于所述储液槽302内。通过采用本实用新型技术方案，若由风机303的排风口排出的气流仍存在少量粉尘，则通过储液槽302内的除尘液进一步进行除尘，从而进一步提高了除尘效果。

本实施例进一步设置：所述集尘罩1包括罩壳101，所述罩壳101内具有容腔102，所述罩壳101的一侧设置有开口，所述罩壳101上还设置有出尘孔，所述出尘孔通过连接管103与所述出尘管2相导通连接。通过采用本实用新型技术方案，生产加工时，可以将加工工件置于罩壳101的容腔102位置进行加工，从而集尘罩1能够有效的对粉尘进行收集，从而进一步提高了除尘效果。

本实施例进一步设置：所述出尘孔包括第一出尘孔104与第二出尘孔105，所述第一出尘孔104置于所述容腔102的底部位置，所述第二出尘孔105置于所述容腔102对应第一出尘孔104的上方位置。通过采用本实用新型技术方案，生产加工时，产生的粉尘的颗粒通常存在大小差异，较大的粉尘颗粒容易坠落，而较小的粉尘颗粒容易漂浮在空中，从而较大的粉尘颗粒坠落至容腔102底部时能够通过置于容腔102底部位置的第一出尘孔104方便的排出，而较小的粉尘颗粒漂浮在容腔102内能够通过置于容腔102对应第一出尘孔104上方位置的第二出尘孔105方便的排出，从而进一步提高了除尘效果。

本实施例进一步设置：所述容腔102设置有底壁106，所述底壁106由相对第一出尘孔104另一侧至对应第一出尘孔104向下倾斜设置。通过采用本实用新型技术方案，较大的粉尘颗粒坠落至容腔102底部时通过倾斜设置的底壁106向第一出尘孔104方向滑动，更加利于较大的粉尘颗粒由第一出尘孔104排出。

本实施例进一步设置：所述罩壳101包括两侧壁107以及连接两侧壁107的弧形壁108，所述两侧壁107对应开口处呈凹陷设置，所述第二出尘孔105设置在所述弧形壁108上。通过采用本实用新型技术方案，两侧壁107对应开口处呈凹陷设置，使得生产加工时更加方便；而第二出尘孔105设置在弧形壁108上，产生的气流能够更加利于较小的粉尘颗粒由第二出尘孔105排出。

本实施例进一步设置：所述罩壳101的侧壁107对应开口处位置设置有缺槽109。通过采用本实用新型技术方案，用于抛光厂房时，抛光机的电机轴能够由缺槽109伸入至容腔102内，使得集尘罩1能够更好的对抛光产生的粉尘进行收集，从而更进一步提高了除尘效果。

本实施例进一步设置：所述出尘管2的内径由对应喷淋筒301一端向相对喷淋筒301另一端减小设置。通过采用本实用新型技术方案，产生的气流能够更加利于粉尘由出尘管2排出。

Claims (8)

1.一种除粉尘设备，其特征在于：包括集尘罩、出尘管以及除尘装置，所述除尘装置包括喷淋筒、储液槽以及风机，所述集尘罩与所述出尘管相导通连接，所述喷淋筒上设置有进尘口与出风口，所述出尘管的一端与所述喷淋筒的进尘口相导通连接，所述喷淋筒置于储液槽的上方，所述喷淋筒内设置有喷淋头，所述喷淋筒的底部设置有置于储液槽内的底口，所述出风口与喷淋头所处位置均分别高于所述进尘口所处位置，所述风机包括抽风口与排风口，所述风机的抽风口与所述喷淋筒的出风口相导通设置；所述喷淋筒的一侧还设置有排气筒，所述排气筒的底部设置有置于储液槽内的底口，所述出风口置于所述喷淋筒与排气筒之间并使两者相导通，所述风机的抽风口与所述排气筒相导通设置，所述排气筒内对应出风口与抽风口之间设置有迂回通道，所述喷淋筒内对应出风口的下侧位置设置有导板，所述导板呈弧形并向上弯曲设置；所述集尘罩包括罩壳，所述罩壳内具有容腔，所述罩壳的一侧设置有开口，所述罩壳上还设置有出尘孔，所述出尘孔通过连接管与所述出尘管相导通连接。

2.根据权利要求1所述的除粉尘设备，其特征在于：所述储液槽内设置有水泵与过滤网，所述水泵与所述喷淋头通过水管相连接，所述过滤网的两端分别与所述储液槽的内壁相连，所述水泵与喷淋筒的底口分别置于所述过滤网的两侧位置。

3.根据权利要求1所述的除粉尘设备，其特征在于：所述风机设置有排风管，所述排风口设置在所述排风管相对风机另一端，所述排风口置于所述储液槽内。

4.根据权利要求1所述的除粉尘设备，其特征在于：所述出尘孔包括第一出尘孔与第二出尘孔，所述第一出尘孔置于所述容腔的底部位置，所述第二出尘孔置于所述容腔对应第一出尘孔的上方位置。

5.根据权利要求4所述的除粉尘设备，其特征在于：所述容腔设置有底壁，所述底壁由相对第一出尘孔另一侧至对应第一出尘孔向下倾斜设置。

6.根据权利要求4所述的除粉尘设备，其特征在于：所述罩壳包括两侧壁以及连接两侧壁的弧形壁，所述两侧壁对应开口处呈凹陷设置，所述第二出尘孔设置在所述弧形壁上。

7.根据权利要求6所述的除粉尘设备，其特征在于：所述罩壳的侧壁对应开口处位置设置有缺槽。

8.根据权利要求1所述的除粉尘设备，其特征在于：所述出尘管的内径由对应喷淋筒一端向相对喷淋筒另一端减小设置。