CN206590470U - 一种导爆管雷管用胶塞自动上料机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及上料设备领域，目的在于提供一种导爆管雷管用胶塞自动上料机构，所述导爆管雷管用胶塞自动上料机构，包括震盘、传送道和挡件，震盘包括螺旋轨道，螺旋轨道与传送道相连，传送道包括缝隙，缝隙的尺寸介于胶塞的大头和小头外径之间，挡件设置在传送道的出口处，挡件与传送道间的水平距离大于胶塞大头外径，挡件的下端高度低于胶塞大头的上端高度。本实用新型的有益效果在于：胶塞在震盘作用下进入缝隙内，胶塞由横向排列变为缝隙内的纵向排列；在挡块的阻挡下，胶塞变成小头在前大头在后的横向排列顺序，使胶塞能按顺序和按同一方向进行出料，省去人工排料和上料工序，实现自动化上料；结构简单，运行稳定可靠且生产效率高。
Description
技术领域
本实用新型涉及上料设备领域，特别涉及一种导爆管雷管用胶塞自动上料机构。
背景技术
胶塞是用于联接导爆管与基础雷管之间的塑料材质过渡部件，胶塞具有大头和小头之分，胶塞的大头和小头均为圆柱形，两端均为直通平口，且为一体成型。胶塞大头的外径为6.73mm，长度为5-7mm，装配过程是先将胶塞小头插入基础雷管口部，然后将导爆管插入胶塞孔内。为实现导爆管雷管各部件组装过程的自动化，必须使胶塞按小头在前大头在后的特定方向上料；若使用人工进行排序和上料操作，则人工成本大且生产效率低。因此，亟需研究一种导爆管雷管用胶塞的上料机构，以满足自动化生产要求。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服了上述缺陷，提供一种使胶塞按小头在前大头在后的顺序排料和上料的导爆管雷管用胶塞自动上料机构。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
一种导爆管雷管用胶塞自动上料机构，包括震盘、传送道和挡件，所述震盘包括螺旋轨道，所述螺旋轨道与传送道相连，所述传送道包括缝隙，所述缝隙的尺寸介于胶塞的大头和小头外径之间，所述挡件设置在传送道的出口处，所述挡件与传送道间的水平距离大于胶塞大头外径，所述挡件的下端高度低于胶塞大头的上端高度。
进一步的，所述挡件与传送道间的水平距离大于胶塞大头外径的0.1-0.3mm。
进一步的，所述螺旋轨道与传送道间设有导槽，所述导槽的进口端与螺旋轨道的出口端相连，所述导槽的出口端与传送道的进口端相连，所述导槽的出 口端的尺寸与胶塞大头的外径相适配。
进一步的，所述传送道上设有吹气装置，所述吹气装置的吹气管口与缝隙上胶塞的移动方向相平行。
进一步的，所述传送道包括两块刚性材料板，所述刚性材料板相对设置，所述刚性材料板间形成缝隙。
进一步的，还包括直线送料机构，所述直线送料机构包括出料轨道、输送道和直震器，所述出料轨道与挡件下方的出料口相连，所述输送道设置在出料轨道上，所述出料轨道设置在直震器上。
进一步的，所述螺旋轨道的内壁和缝隙的两个侧壁均为光滑。
本实用新型的有益效果在于：混装来料的胶塞在震盘的震动作用下进入缝隙内，使得胶塞在螺旋轨道内的横向排列变为缝隙内的纵向排列；在挡块的阻挡下，胶塞变成小头在前大头在后的横向排列顺序，使胶塞能按顺序和按同一方向进行出料，省去人工排料和上料工序，实现自动化上料；结构简单，出料速度快，运行稳定可靠，降低人工成本，提升生产效率。
附图说明
图1是本实用新型实施例导爆管雷管用胶塞自动上料机构的结构示意图。
图2是本实用新型实施例导爆管雷管用胶塞自动上料机构的震盘的结构示意图。
图3是本实用新型实施例导爆管雷管用胶塞自动上料机构的震盘的结构示意图。
标号说明：
1-震盘； 2-直线送料机构； 3-底座； 4-工作台； 5-传送道；
6-挡件； 7-导槽； 8-吹气装置； 11-螺旋轨道； 21-出料轨道；
22-输送道； 23-直震器； 51-缝隙； 52-刚性材料板。
具体实施方式
为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下 结合实施方式并配合附图详予说明。
本实用新型最关键的构思在于：设置挡块和卡持胶塞的缝隙，使胶塞按小头在前大头在后的顺序排料和上料。
请参阅图1-3所示，本实施例的导爆管雷管用胶塞自动上料机构，包括震盘1、传送道5和挡件6，所述震盘1包括螺旋轨道11，所述螺旋轨道11与传送道5相连，所述传送道5包括缝隙51，所述缝隙51的尺寸介于胶塞的大头和小头外径之间，所述挡件6设置在传送道5的出口处，所述挡件6与传送道5间的水平距离大于胶塞大头外径，所述挡件6的下端高度低于胶塞大头的上端高度。
本实用新型的工作过程为：在工作台4下垫有防震脚垫，在工作台4上放置震盘1的底座3，震盘1的底座3内设有控制震盘1震动频率的控制装置，将震盘1固定在震盘1的底座3上，震盘1包括螺旋轨道11，震盘1的螺旋轨道11沿着震盘1的内壁螺旋攀升到震盘1平面，螺旋轨道11的出口端与传送道5的进口端相连，传送道5包括缝隙51，设置缝隙51的尺寸介于胶塞的大头和小头外径之间，传送道5通过一块固定板与震盘1的外壁焊接，传送道5的出口处设置挡件6，挡件6与传送道5出口处间的水平距离大于胶塞大头外径的0.1-0.3mm，且挡件6的下端高度低于胶塞大头的上端高度，挡件6下端的出料口与直线送料机构2连接。工作时，人工把袋装的胶塞倒入震盘1内，启动震盘1的频率控制装置，胶塞在震盘1的震动下进入螺旋轨道11内，在螺旋震动的过程中，胶塞由螺旋轨道11进入传送道5的缝隙51内，使原来横向排列在螺旋轨道11内的胶塞在传送道5的缝隙51内变成纵向排列，即胶塞的大头悬挂在缝隙51上并向前移动；当胶塞移动到传送道5的出口处时，由于挡件6与传送道5出口处间的水平距离大于胶塞大头外径的一半，且挡件6的下端高度低于胶塞大头的上端高度，胶塞卡入挡件6与传送道5出口处间的水平距离内并受到挡件6的阻挡，使得胶塞变成小头在前大头在后的横向顺序进入挡件6下端的出料口，通过直线送料机构2进入下一道工序，实现在下一道工序的自动上料功能。
从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：通过控制震盘震动频率高 低，使混装来料的胶塞在震盘的震动作用下进入缝隙内，使得胶塞在螺旋轨道内的横向排列变为缝隙内的纵向排列；在挡块的阻挡下，胶塞变成小头在前大头在后的横向排列顺序，使胶塞能按顺序和按同一方向进行出料，省去人工排料和上料工序，实现自动化上料；结构简单，出料速度快，运行稳定可靠，降低人工成本，提升生产效率。
进一步的，所述挡件6与传送道5间的水平距离大于胶塞大头外径的0.1-0.3mm。
由上述描述可知，可使胶塞能在向前移动过程中落入挡件与传送道间的缝隙内，并被挡件所阻挡而换向，且不会发生大头在前小头在后顺序的可能，优选的，挡件与传送道间的水平距离为6.83-7mm。
进一步的，所述螺旋轨道11与传送道5间设有导槽7，所述导槽7的进口端与螺旋轨道11的出口端相连，所述导槽7的出口端与传送道5的进口端相连，所述导槽7的出口端的尺寸与胶塞大头的外径相适配。
由上述描述可知，螺旋轨道出口端出来的胶塞通过导槽后，多个并排的胶塞在导槽的出口端的尺寸的限制下按单个胶塞排列移动，保证进入缝隙的胶塞均是纵向悬挂在缝隙上。
进一步的，所述传送道5上设有吹气装置8，所述吹气装置8的吹气管口与缝隙51上胶塞的移动方向相平行。
由上述描述可知，当缝隙上的胶塞停止移动时，吹气装置的吹气作用可给胶塞向前运动的推动力，保证缝隙上的胶塞的移动，同时吹气装置能剔除缝隙上横向排列的胶塞，使得胶塞在缝隙上均为纵向悬挂排列。
进一步的，所述传送道5包括两块刚性材料板52，所述刚性材料板52相对设置，所述刚性材料板52间形成缝隙51。
由上述描述可知，刚性材料板围成的缝隙，容易对缝隙间的距离进行调整，结构简单，操作方便。
进一步的，还包括直线送料机构2，所述直线送料机构2包括出料轨道21、输送道22和直震器23，所述出料轨道21与挡件6下方的出料口相连，所述输送道22设置在出料轨道21上，所述出料轨道21设置在直震器23上。
由上述描述可知，通过直线送料机构实现换向后的胶塞进行自动上料，输送道为一长轨道，可以存储部分胶塞在输送道上，可使震盘不需时刻进行震动，延长震盘的使用寿命，同时能为下一道工序持续提供上料的胶塞，保证工序的有序进行。
进一步的，所述螺旋轨道11的内壁和缝隙51的两个侧壁均为光滑。
由上述描述可知，便于胶塞的移动，可使胶塞顺利通过缝隙移动，提高出料速度，进而提高生产效率。
请参照图1-3所示，本实用新型的实施例一为：
一种导爆管雷管用胶塞自动上料机构，包括震盘1、传送道5和挡件6，所述震盘1包括沿着震盘1的内壁螺旋攀升到震盘1平面的螺旋轨道11，所述螺旋轨道11的出口端与传送道5的进口端相连，所述传送道5包括两块刚性材料板52，所述刚性材料板52相对设置，所述刚性材料板52间形成缝隙51，所述缝隙51的尺寸介于胶塞的大头和小头外径之间，所述缝隙的尺寸为6mm，所述挡件6设置在传送道5的出口处，所述挡件6与传送道5间的水平距离大于胶塞大头外径，所述挡件6与传送道5间的距离为6.9mm，所述挡件6的下端高度低于胶塞大头的上端高度，所述螺旋轨道11的内壁和缝隙51的两个侧壁均为光滑。
请参照图1-3所示，本实用新型的实施例二为：
本实施例在实施例一的基础上对震盘的结构做进一步的改进，所述螺旋轨道11与传送道5间设有导槽7，所述导槽7的进口端与螺旋轨道11的出口端相连，所述导槽7的出口端与传送道5的进口端相连，所述导槽7的出口端的尺寸与胶塞大头的外径相适配，所述传送道5上设有吹气装置8，所述吹气装置8的吹气管口与缝隙51上胶塞的移动方向相平行；所述导爆管雷管用胶塞自动上料机构还包括直线送料机构2，所述直线送料机构2包括出料轨道21、输送道22和直震器23，所述出料轨道21与挡件6下方的出料口相连，所述输送道22设置在出料轨道21上，所述出料轨道21设置在直震器23上。
综上所述，本实用新型提供的导爆管雷管用胶塞自动上料机构，震盘通过震盘底座内控制震盘频率的控制装置的控制下，将混装来料的胶塞震入螺旋轨 道内，通过多个并排的胶塞经过螺旋轨道进入导槽内后顺序进入缝隙内，使得胶塞在螺旋轨道内的横向排列变为缝隙内的纵向排列；缝隙由两块刚性材料板围成，缝隙的距离易于调整，结构简单且操作方便；在挡块的阻挡下，胶塞变成小头在前大头在后的横向排列顺序，使胶塞能按顺序和按同一方向进行出料，省去人工排料和上料工序，实现自动化上料；通过吹气装置的作用，保证缝隙上的胶塞能稳定前进，同时剔除缝隙上横向排列的胶塞；从挡块换向后的胶塞，在直线送料机构的作用下，将一部分胶塞储存在输送道上，一部分胶塞沿着出料轨道移动，实现胶塞在下一道工序的自动上料，保证下一工序的有序稳定进行，同时也延长震盘的使用寿命；人工只需添加胶塞到震盘内，即可有效快速解决混装来料的胶塞通过震盘机构后能按顺序和按相同方向进行上料，降低人工成本，提升生产效率；本实用新型结构简单，出料速度快，运行稳定可靠，降低人工成本，提升生产效率。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
Claims (7)
1.一种导爆管雷管用胶塞自动上料机构，其特征在于：包括震盘、传送道和挡件，所述震盘包括螺旋轨道，所述螺旋轨道与传送道相连，所述传送道包括缝隙，所述缝隙的尺寸介于胶塞的大头和小头外径之间，所述挡件设置在传送道的出口处，所述挡件与传送道间的水平距离大于胶塞大头外径，所述挡件的下端高度低于胶塞大头的上端高度。
2.根据权利要求1所述的导爆管雷管用胶塞自动上料机构，其特征在于：所述挡件与传送道间的水平距离大于胶塞大头外径0.1-0.3mm。
3.根据权利要求1所述的导爆管雷管用胶塞自动上料机构，其特征在于：所述螺旋轨道与传送道间设有导槽，所述导槽的进口端与螺旋轨道的出口端相连，所述导槽的出口端与传送道的进口端相连，所述导槽的出口端的尺寸与胶塞大头的外径相适配。
4.根据权利要求1所述的导爆管雷管用胶塞自动上料机构，其特征在于：所述传送道上设有吹气装置，所述吹气装置的吹气管口与缝隙上胶塞的移动方向相平行。
5.根据权利要求1所述的导爆管雷管用胶塞自动上料机构，其特征在于：所述传送道包括两块刚性材料板，所述刚性材料板相对设置，所述刚性材料板间形成缝隙。
6.根据权利要求1所述的导爆管雷管用胶塞自动上料机构，其特征在于：还包括直线送料机构，所述直线送料机构包括出料轨道、输送道和直震器，所述出料轨道与挡件下方的出料口相连，所述输送道设置在出料轨道上，所述出料轨道设置在直震器上。
7.根据权利要求1所述的导爆管雷管用胶塞自动上料机构，其特征在于：所述螺旋轨道的内壁和缝隙的两个侧壁均为光滑。
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