CN206527370U - 一种可调节间距和深度的打孔器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可调节间距和深度的打孔器，包括用于电钻夹持的中心柄轴和与所述中心柄轴固定连接的打孔装置，所述打孔装置与所述中心柄轴呈90°固定连接；所述打孔装置由六棱支架和安装在所述六棱支架上的多根可调节长度和与所述中心柄轴相对距离的扩孔钻杆组成，所述扩孔钻杆的下端头上固定连接有用于打孔的刀头；所述六棱支架的中心靠近所述刀头一侧可拆卸连接有定位钻头。本实用新型解决了现有的扩孔钻无法制作不同直径孔的问题，同时也解决了扩孔钻无法进行有效制孔深度调整的问题；本实用新型可以通过结构的调整实现不同深度和直径的孔的制作，使用方便，高效，便捷。

Description

一种可调节间距和深度的打孔器

技术领域

本实用新型涉及五金工具领域，尤其涉及一种钻头，具体的说，是一种可调节间距和深度的打孔器。

背景技术

五金工具在当今社会应用可以说是最为广泛的工具之一，由于其具有统一性和极强的可复制性，其广泛的用于各种制造和建设行业。钻头是机械加工领域最为基本、普遍和常用的工具。在进行制孔和切削加工过程中必不可少的会使用到钻头，当需要制作较大孔径的孔时通常需要特制的钻头，且需要经过多级扩孔才能达到终孔尺寸。这种加工方式的优点在于终孔的误差小，精度高；缺点在于加工工序复杂，需要反复进行校验和扩孔，加工时间长，同时需要多种特制的钻头，工具成本高。该特制的工具只能用于单一的尺寸进行加工，无法加工其他尺寸的孔。

现有技术中还有一种带扩孔钻的钻头，如图1所示，其结构为钻头柄3的端头连接有一个用于定位的麻花钻1，同时在钻头柄3上固定连接有一个扩孔钻2，这种钻头可以不经过扩孔工序，一步到位，实现终孔的制作。上述图1所示的扩孔钻头解决了反复扩孔至终孔的复杂加工工序，但依然存在功能单一的问题，同时，由于扩孔钻2的切削韧是由多个斜向刀刃构成，且切削量非常大，在对硬度相对较高的材料进行加工时，容易出现跳刀和孔的垂直度超差的问题，以至于伤及工件表面，甚至导致工件报废的情况发生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种可调节间距和深度的打孔器，用于解决背景技术中所述的现有的扩孔钻存在功能单一，无法调整和控制制孔的直径和深度的问题；进一步地，本实用新型还可以实现多直径、多深度的终孔加工制作，避免了扩孔工序复杂，工具繁多的问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种可调节间距和深度的打孔器，包括用于电钻夹持的中心柄轴和与所述中心柄轴固定连接的打孔装置，所述打孔装置与所述中心柄轴呈90°固定连接；所述打孔装置由六棱支架和安装在所述六棱支架上的多根可调节长度和与所述中心柄轴相对距离的扩孔钻杆组成，所述扩孔钻杆的下端头上固定连接有用于打孔的刀头；所述六棱支架的中心靠近所述刀头一侧可拆卸连接有定位钻头。

为了更好的实现本实用新型，进一步地方便调节不同的制孔直径，优选地，所述六棱支架由六根相互交叉固定焊接在同一平面的六棱杆件组成，且任意相邻两根六棱杆件之间的夹角为60°。将六棱支架设置成六根均分的六棱杆，将整个圆周均分为六份，经大量试验得知，在该种设计下能够满足最低580转/分的低转速进行较大进刀量的切削，且不会出现跳刀和振动现象的出现；随着转速的增加和进刀量的减小，可线性提高制孔的精度。所述精度包括孔内的表面粗糙度和直径的偏差度。

为了更进一步的实现本实用新型，进一步地提高扩孔钻杆的可调节性和便捷性，优选地在所述扩孔钻杆上沿其轴线方向等距设置有多个用于容纳所述六棱杆的六棱孔，所述扩孔钻杆侧壁上均设置有与六棱孔呈90°相交连通的定位孔，所述定位孔内螺纹连接有用于将扩孔钻杆和六棱支架固定的锁紧器。当需要调整本实用新型的钻孔深度的时候，将锁紧器松开，取下扩孔钻杆，并选择对应的，需要调整后的深度的六棱孔与六棱支架套接，在调节对应的需求半径，确定指定半径安装位置后，将锁紧器锁紧。值得说明的是：在调整深度的时候本实用新型不能实现任意深度的调整，只能在有效调整范围内，即扩孔钻杆的最大有效长度内，以相邻两个六棱孔的距离为单元实现整倍数调整，但在实际钻孔过程中，可实现有效钻孔深度范围的的任意深度值进行制孔。在调整半径时，采用游标卡尺对半径进行确定，待目标直径确定后，为了提高精度，优选采用先将锁紧器锁紧后再卸下游标卡尺。

为了更进一步的实现本实用新型，提高本实用新型的制孔精度，降低孔壁的表面粗糙度，优选地，所述刀头包括与所述扩孔钻杆固定连接的呈梯形台状的第一刀头，所述第一刀头下端面还固定连接呈月牙状的第二刀头，所述第二刀头上设置有斜向切削韧。上述的刀头设计为本实用新型区别于现有的扩孔钻的重点改进之一，由于现有技术中的扩孔钻的初始切削韧与最大切削韧都是一样的，因此在进刀量较大的时候，接触工件的一瞬间极易出现跳刀的情况，为了避免跳刀现象的产生，通常操作人员尽量的增大转速的同时降低进刀量，以规避跳刀的问题；该现象一旦出现轻则定位孔超差，重则直接报废零件，因此，对于手工操作加工领域，该问题的解决能够带来非常大的积极效果。

本实用新型通过第一刀头和第二刀头将初始切削量到最大切削量分为两段进行且实现线性过度。该设置有效的解决了初始切削跳刀的问题，由于本实用新型的第二刀头为月牙状设计，初始切削量非常小，在实际操作过程中受到工件材料的硬度影响不明显，当一旦完成初始切削后，就不会再出现振动和跳刀的问题了，通过控制钻头的转速，可有效的实现高精度制孔。

为了更进一步的实现本实用新型，优选地，所述定位钻头为麻花钻且定位钻头的根部与六棱支架螺纹连接。

为了更进一步的实现本实用新型，优选地，所述六棱支架的数量为两个，平行设置在中心柄轴上且相互之间的距离与任何一根扩孔钻杆上的相邻两个六棱孔之间的距离相等或呈整倍数关系。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型能够解决现有的扩孔钻在工件制孔时容易出现跳刀问题，以及在切削量大的时候容易出现孔的垂直度超差和孔壁表面粗糙度超差的问题。

（2）本实用新型解决了现有的扩孔钻无法制作不同直径孔的问题，同时也解决了扩孔钻无法进行有效制孔深度调整的问题；本实用新型可以通过结构的调整实现不同深度和直径的孔的制作，使用方便，高效，便捷。

（3）本实用新型能够在不同转速下进行稳定工作，在580转/分-4500转/分的运转环境下均可实现稳定工作，进一步的增强了本实用新型的实用性。

附图说明

图1为现有技术中的打孔器或者扩孔钻的结构示意图；

图2为本实用新型的立体结构图；

图3为图2的主视图；

图4为图3的仰视图；

图5为本实用新型中刀头的结构示意图；

图6为图5的左视图；

其中1-麻花钻；2-扩孔钻；3-钻头柄；11-扩孔钻杆；12-六棱孔；13-第一刀头；14-六棱支架；15-定位钻头；16-定位孔；17-中心柄轴；18-锁紧器；131-第二刀头；132-斜向切削韧。

具体实施方式

下面结合本实用新型的优选实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

结合附图2-6所示，一种可调节间距和深度的打孔器，包括用于电钻夹持的中心柄轴17和与所述中心柄轴17固定连接的打孔装置，所述打孔装置与所述中心柄轴17呈90°固定连接；所述打孔装置由六棱支架14和安装在所述六棱支架14上的多根可调节长度和与所述中心柄轴17相对距离的扩孔钻杆11组成，所述扩孔钻杆11的下端头上固定连接有用于打孔的刀头；所述六棱支架14的中心靠近所述刀头一侧可拆卸连接有定位钻头15。

为了更好的实现本实用新型，进一步地方便调节不同的制孔直径，优选地，所述六棱支架14由六根相互交叉固定焊接在同一平面的六棱杆件组成，且任意相邻两根六棱杆件之间的夹角为60°。将六棱支架14设置成六根均分的六棱杆，将整个圆周均分为六份，经大量试验得知，在该种设计下能够满足最低580转/分的低转速进行较大进刀量的切削，且不会出现跳刀和振动现象的出现；随着转速的增加和进刀量的减小，可线性提高制孔的精度。所述精度包括孔内的表面粗糙度和直径的偏差度。

工作原理：

利用气钻或者电钻将本实用新型的中心柄轴17夹持住，调整六棱支架14和扩孔钻杆11之间的相互位置关系，以符合目标孔径和深度，当然，扩孔钻杆11的有效切削长度应当大于目标孔的深度，以便于观察孔的实际加工深度，便于操作人员的操作和控制。为了提高孔径的精度，扩孔钻杆11的有效切削长度不能超过目标孔的深度过多。原因是，由于扩孔钻杆11为杆状，对于本领域普通技术人员而言均可直到，杆状物体的长度越长，其端头相对搬动幅度越大，稳定性也会越差，因此，将扩孔钻杆11的有效长度控制在略大于目标孔的深度为最佳方案。所述的有效切削长度即为刀头与六棱支架14的最短直线距离。

当本实用新型的有效切削深度和对应孔径确定好以后，首先将气钻或者电钻的转速以不大于100转/分的超低转速利用定位钻头15在工件上进行定位，当定位钻头在工件上进行打点定位以后，逐渐加大气钻或者电钻的转速，通常可提高到800-1200转/分；随着进给量的不断加大，当扩孔钻杆11上的刀头接近工件表面的时候，优选地，将转速提高到1500-200转/分，并以较小的进给量进行进刀，使扩孔钻杆11的刀头慢慢接触工件，进行少量切削。实际切确状态应该为工件表面产生一个以扩孔钻杆11围成的环状凹槽，凹槽的宽度随着切削的进行不断变宽，深度逐渐变深，直到环状宽度等于扩孔钻杆11的最大端面宽度；所述环状的外圆直径等于目标孔的直径。继续按照上述步骤进行持续进给，直到工件需要切削的部分完全切削，获得目标孔为止。

值得说明的是：由于部分工件厚度较大，短时间很难钻穿，在持续高速切削过程中会产生巨大的热量，为了防止刀头回火，导致硬度降低，使切削效率降低甚至无法切削的问题。优选地，在进行扩孔过程中利用固体蜡棒进行间歇性润滑，以提高本实用新型的使用寿命和制孔精度。

实施例2：

为了更进一步的实现本实用新型，在实施例1的基础上，结合附图2-6所示，为实现进一步地提高扩孔钻杆11的可调节性和便捷性，在所述扩孔钻杆11上沿其轴线方向等距设置有多个用于容纳所述六棱杆的六棱孔12，所述扩孔钻杆11侧壁上均设置有与六棱孔12呈90°相交连通的定位孔16，所述定位孔16内螺纹连接有用于将扩孔钻杆11和六棱支架14固定的锁紧器18。当需要调整本实用新型的钻孔深度的时候，将锁紧器18松开，取下扩孔钻杆11，并选择对应的，需要调整后的深度的六棱孔12与六棱支架14套接，在调节对应的需求半径，确定指定半径安装位置后，将锁紧器18锁紧。值得说明的是：在调整深度的时候本实用新型不能实现任意深度的调整，只能在有效调整范围内，即扩孔钻杆11的最大有效长度内，以相邻两个六棱孔12的距离为单元实现整倍数调整，但在实际钻孔过程中，可实现有效钻孔深度范围的的任意深度值进行制孔。在调整半径时，采用游标卡尺对半径进行确定，待目标直径确定后，为了提高精度，优选采用先将锁紧器18锁紧后再卸下游标卡尺。

为了更进一步的实现本实用新型，提高本实用新型的制孔精度，降低孔壁的表面粗糙度，优选地，所述刀头包括与所述扩孔钻杆11固定连接的呈梯形台状的第一刀头13，所述第一刀头13下端面还固定连接呈月牙状的第二刀头131，所述第二刀头131上设置有斜向切削韧。上述的刀头设计为本实用新型区别于现有的扩孔钻的重点改进之一，由于现有技术中的扩孔钻的初始切削韧与最大切削韧都是一样的，因此在进刀量较大的时候，接触工件的一瞬间极易出现跳刀的情况，为了避免跳刀现象的产生，通常操作人员尽量的增大转速的同时降低进刀量，以规避跳刀的问题；该现象一旦出现轻则定位孔超差，重则直接报废零件，因此，对于手工操作加工领域，该问题的解决能够带来非常大的积极效果。

本实用新型通过第一刀头13和第二刀头131将初始切削量到最大切削量分为两段进行且实现线性过度。该设置有效的解决了初始切削跳刀的问题，由于本实用新型的第二刀头131为月牙状设计，初始切削量非常小，在实际操作过程中受到工件材料的硬度影响不明显，当一旦完成初始切削后，就不会再出现振动和跳刀的问题了，通过控制钻头的转速，可有效的实现高精度制孔。

为了更进一步的实现本实用新型，优选地，所述定位钻头15为麻花钻且定位钻头15的根部与六棱支架14螺纹连接。

为了更进一步的实现本实用新型，优选地，所述六棱支架14的数量为两个，平行设置在中心柄轴17上且相互之间的距离与任何一根扩孔钻杆11上的相邻两个六棱孔12之间的距离相等或呈整倍数关系。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种可调节间距和深度的打孔器，包括用于电钻夹持的中心柄轴（17）和与所述中心柄轴（17）固定连接的打孔装置，其特征在于：所述打孔装置与所述中心柄轴（17）呈90°固定连接；所述打孔装置由六棱支架（14）和安装在所述六棱支架（14）上的多根可调节长度和与所述中心柄轴（17）相对距离的扩孔钻杆（11）组成，所述扩孔钻杆（11）的下端头上固定连接有用于打孔的刀头；所述六棱支架（14）的中心靠近所述刀头一侧可拆卸连接有定位钻头（15）。

2.根据权利要求1所述的一种可调节间距和深度的打孔器，其特征在于：所述六棱支架（14）由六根相互交叉固定焊接在同一平面的六棱杆件组成，且任意相邻两根六棱杆件之间的夹角为60°。

3.根据权利要求1或2所述的一种可调节间距和深度的打孔器，其特征在于：所述扩孔钻杆（11）上沿其轴线方向等距设置有多个用于容纳所述六棱杆的六棱孔（12），所述扩孔钻杆（11）侧壁上均设置有与六棱孔（12）呈90°相交连通的定位孔（16），所述定位孔（16）内螺纹连接有用于将扩孔钻杆（11）和六棱支架（14）固定的锁紧器（18）。

4.根据权利要求1所述的一种可调节间距和深度的打孔器，其特征在于：所述刀头包括与所述扩孔钻杆（11）固定连接的呈梯形台状的第一刀头（13），所述第一刀头（13）下端面还固定连接呈月牙状的第二刀头（131），所述第二刀头（131）上设置有斜向切削韧。

5.根据权利要求1所述的一种可调节间距和深度的打孔器，其特征在于：所述定位钻头（15）为麻花钻且定位钻头（15）的根部与六棱支架（14）螺纹连接。

6.根据权利要求3所述的一种可调节间距和深度的打孔器，其特征在于：所述六棱支架（14）的数量为两个，平行设置在中心柄轴（17）上且相互之间的距离与任何一根扩孔钻杆（11）上的相邻两个六棱孔（12）之间的距离相等或呈整倍数关系。