CN206493209U - 光纤研磨盘 - Google Patents

Abstract

光纤研磨盘，它涉及光纤研磨领域。本实用新型为解决现有光纤研磨盘的生产效率低，生产成本高的问题。光纤研磨盘包括研磨板、加压板、多个固定机构和多个压块，研磨板的上端面上均布设有多个插芯槽，多个插芯槽呈矩阵状排列，每个插芯槽槽底的中部均设有插芯孔，加压板通过多个固定机构设置在研磨板的正上方，加压板上设有多个通孔，通孔的位置与插芯槽相对应，每个插芯槽的两侧分别各设有一个压块，两侧的压块相对设置，压块设置在加压板的上端，压块的一端沿竖直方向设有圆孔，圆孔内插装有销钉，销钉上套装有弹簧，弹簧设置在销钉上部的下端面与压块的上端面之间，销钉的下部固接在加压板上。本实用新型用于光纤研磨。

Description

光纤研磨盘

技术领域

本实用新型涉及光纤研磨领域，具体涉及光纤研磨盘。

背景技术

目前市场上SC/PC型和FC/PC型光纤研磨盘，多以24孔为主，生产效率低，SC/PC型光纤研磨盘在操作过程中，塑料卡扣容易会断裂需要更换，影响光纤研磨的稳定性；FC/PC型光纤研磨盘在操作过程中，需要靠工人用手一个一个将连接器上的螺母拧紧在研磨盘的卡扣上，这样的操作方式，操作强度大，费时费力，且生产效率低。且这两种研磨盘因设计原因，使得研磨砂纸中间会有一块空白区域，导致研磨砂纸利用率较低，增加了生产材料成本。如何提高工作效率，降低生产成本，是本技术人员急需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有光纤研磨盘的生产效率低，生产成本高的问题，进而提出光纤研磨盘。

本实用新型为解决上述技术问题采取的技术方案是：

光纤研磨盘包括研磨板、加压板、多个固定机构和多个压块，研磨板的上端面上均布设有多个插芯槽，每个插芯槽槽底的中部均设有插芯孔，加压板通过多个固定机构设置在研磨板的正上方，加压板上设有多个通孔，通孔的位置与插芯槽相对应，每个插芯槽的两侧分别各设有一个压块，两侧的压块相对设置，压块设置在加压板的上端，压块的一端沿竖直方向设有圆孔，圆孔内插装有销钉，销钉上套装有弹簧，弹簧设置在销钉上部的下端面与压块的上端面之间，销钉的下部固接在加压板上。

本实用新型与现有技术相比包含的有益效果是：

本实用新型增加了研磨盘可研磨光纤连接器的数量，SC/PC型光纤研磨盘取消了塑料卡扣，消除了研磨盘因更换卡扣对光纤研磨稳定性的影响，有效的保证了生产的稳定性和提高了产品品质。同时在操作过程中，FC/PC型光纤研磨盘无需再对每个连接器的螺母进行拧紧，简化了操作步骤，从而大大提高了工作效率。与现有光纤研磨盘相比，本实用新型插芯槽排列更均匀，研磨砂纸利用率更高，降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型中研磨板1的主视图；

图3是图2的仰视图；

图4是本实用新型中加压板2的主视图；

图5是图4的仰视图；

图6是本实用新型中压块3的轴测图；

图7是图6的主视图；

图8是本实用新型中限位板6的主视图；

图9是图8的俯视图；

图10是本实用新型中定位块7的主视图；

图11是图10的俯视图；

图12是本实用新型中压块3、销钉4和弹簧5的连接关系示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1至图12说明本实施方式，本实施方式所述光纤研磨盘包括研磨板1、加压板2、多个固定机构和多个压块3，研磨板1的上端面上均布设有多个插芯槽1-1，每个插芯槽1-1槽底的中部均设有插芯孔1-2，加压板2通过多个固定机构设置在研磨板1的正上方，加压板2上设有多个通孔2-1，通孔2-1的位置与插芯槽1-1相对应，每个插芯槽1-1的两侧分别各设有一个压块3，两侧的压块3相对设置，压块3设置在加压板2的上端，压块3的一端沿竖直方向设有圆孔3-1，圆孔3-1内插装有销钉4，销钉4上套装有弹簧5，弹簧5设置在销钉4上部的下端面与压块3的上端面之间，销钉4的下部固接在加压板2上。

如此设计在研磨时首先将加压板2向后平移至底端，使压块的竖直端与对应的插芯孔形成错开，然后将多个光纤连接器的尖端分别插装在插芯孔1-2中，之后向上抬起加压板2，并向前平移至最前端，此时压块3随着加圧板2平移到插芯槽1-两侧的中部，每个插芯槽1-1两侧的压块3分别在对应的一个光纤连接器上，之后向下压紧加压板2，并通过固定机构固定锁紧，压块3上端的弹簧5对压块3保持一个向下的压力作用，使得压块3对光纤连接器有一个持久的恒压力，从而可以保证光纤在研磨时，能够实现对每个光纤连接器进行独立加压，有效的保证了生产的稳定性和提高了产品的品质。与现有光纤研磨盘相比，插芯槽1-1排列均匀，增加了研磨盘可研磨光纤连接器的数量，SC/PC型光纤研磨盘取消了塑料卡扣，消除了研磨盘因更换卡扣对光纤研磨稳定性的影响，有效的保证了生产的稳定性和提高了产品品质。同时在操作过程中，FC/PC型光纤研磨盘无需再对每个连接器的螺母进行拧紧，简化了操作步骤，从而大大提高了工作效率。与现有研磨盘相比，本实用新型的研磨盘其工作效率可提高85％以上。

本实施方式中加压板2上设有多个紧固孔2-5，每个紧固孔2-5分别设置在一个压块3的下端，销钉4的下部插装在紧固孔2-5上，从而实现销钉4与加压板2的固接。

本实施方式中通孔2-1的形状为腰型孔，以保证在插装好光纤连接器后，加圧板2可以向前平移，进行压紧。

具体实施方式二：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式所述多个插芯槽1-1呈矩阵状排列，多个插芯槽1-1的数量为48个，48个插芯槽1-1排列成7行，居中5行每行排列8个插芯槽1-1，两侧每行排列4个插芯槽1-1。其它组成和连接方式与具体实施方式一相同。

如此设计插芯槽1-1采用矩阵式排列，排列更加均匀，避免了研磨砂纸中间出现空白区域，研磨砂纸利用率更高，降低了生产成本。同时结合了现有技术领域中的常规基数24个孔，使得生产更加方便。同时配合了研磨机的尺寸范围，保证所有的插芯孔1-2都位于研磨砂纸的范围内，以配合研磨机的使用，保证所有插芯槽1-1内的光纤连接器都能被研磨。

具体实施方式三：结合图1至图11说明本实施方式，本实施方式所述多个固定机构的数量为四个，研磨板1的四个角分别各设有一个固定机构，每个固定机构包括限位板6、定位块7和定位销8，限位板6垂直固接在研磨板1的上端面上，加压板2上设有四个安装孔2-2，每个限位板6分别对应插装在一个安装孔2-2内，每个安装孔2-2的外侧均设有定位块7，定位块7垂直固接在加压板2的上端面上，定位块7的下端面上设有半圆槽7-1，限位板6的外侧端面上沿水平方向设有插销孔6-1，定位销8由外至内依次水平插装在半圆槽7-1和插销孔6-1内。其它组成和连接方式与具体实施方式一或二相同。

如此设计在加压板2放置在研磨板1的上端后向下压，使限位板6插装在安装孔2-2内，插销孔6-1位于加压板2的上端，将定位销8插装在半圆槽7-1和插销孔6-1内，从而实现加压板2与研磨板1之间的有效固定。

本实施方式中安装孔2-2的长度大于限位板6的长度，以保证在插装好光纤连接器后，加圧板2可以向前平移，进行压紧。

具体实施方式四：结合图1至图11说明本实施方式，本实施方式所述限位板6的外侧端面上由上至下依次设有多个插销孔6-1，定位销8由外至内依次水平插装在半圆槽7-1和一个插销孔6-1内。其它组成和连接方式与具体实施方式三相同。

如此设计为了便于配合不同型号不同高度的光纤连接器，不同的光纤连接器采用不同高度的插销孔6-1。

本实施方式中FC/PC型光纤研磨盘多个插销孔6-1的数量为2个，其中下端插销孔6-1的中心与限位板6下端面之间的距离为8.7mm，上端插销孔6-1的中心与限位板6下端面之间的距离为15.7mm，SC/PC型光纤研磨盘中插销孔6-1的数量为1个，插销孔6-1的中心与限位板6下端面之间的距离为24.4mm，如此设计以便配合光纤连接器的使用。

具体实施方式五：结合图1说明本实施方式，本实施方式所述定位销8上插装有锁定销9，锁定销9设置在插销孔6-1的外侧。其它组成和连接方式与具体实施方式四相同。

如此设计将锁定销9设置在限位板6和定位块7之间，便于实现定位销8沿轴向方向的限位，有效防止定位销8的脱落，增强定位的稳定性，从而提高整个装置的稳定性。

具体实施方式六：结合图1至图7说明本实施方式，本实施方式所述压块3沿水平方向上截面的形状为L形，压块3的水平端设置在通孔2-1的一侧，圆孔3-1设置在压块3水平端的中部，压块3的竖直端设置在通孔2-1的内侧。其它组成和连接方式与具体实施方式四或五相同。

如此设计使得压块3的竖直端能够有效压在光纤连接器上，对光纤连接器进行有效固定。

具体实施方式七：结合图1和图4至图7说明本实施方式，本实施方式所述加压板2的上端面上设有多个压块槽2-3，每个压块3的水平端分别设置在压块槽2-3内。其它组成和连接方式与具体实施方式六相同。

如此设计便于实现压块3的定位和安装，同时防止在研磨的过程中压块3发生水平方向上的窜动。

具体实施方式八：结合图1和图12说明本实施方式，本实施方式所述圆孔3-1与销钉4间隙配合。其它组成和连接方式与具体实施方式七相同。

如此设计便于压块3沿销钉4上沿竖直方向上下滑动，防止对压块3对光纤连接器的压紧造成影响。

具体实施方式九：结合图1至图5和图8至图11说明本实施方式，本实施方式所述限位板6通过两个紧固螺栓10与研磨板1的上端面固接，定位块7通过两个定位螺栓11与加压板2的上端面固接。其它组成和连接方式与具体实施方式七或八相同。

本实施方式中研磨板1的上端面上设有四个限位槽1-3，每个定位槽1-3内均设有两个螺纹孔1-4，每个限位板6的下端分别插装在一个限位槽1-3内，限位板6的上端面上对称设有两个限位孔6-2，每个限位孔6-2分别沿竖直方向设置，每个限位孔6-2内分别插装有一个紧固螺栓10，每个紧固螺栓10的末端旋装在一个螺纹孔1-4内，加压板2的上端面上设有四对连接孔2-4，每对连接孔2-4分别设置在定位块7的正下方，定位块7的上端面上对称设有两个定位孔7-2，每个定位孔7-2分别沿竖直方向设置，每个定位孔7-2内分别插装有一个定位螺栓11，每个定位螺栓11的末端旋装在一个连接孔2-4内，从而实现限位板6与研磨板1上端面的固接和定位块7与加压板2上端面的固接。如此设计便于固定机构的安装和拆卸。

具体实施方式十：结合图1至图5说明本实施方式，本实施方式所述通孔2-1为腰型孔，每个通孔2-1分别对应一行插芯槽1-1，通孔2-1的长度大于所对应的一行插芯槽1-1的长度。其它组成和连接方式与具体实施方式一、二、四、五、七或八相同。

如此设计便于实现加压板2的生产和加工，简化加工工艺，同时保证在插装好光纤连接器后，加圧板2可以向前平移，进行压紧。

工作原理

在研磨时首先将加压板2向后平移至底端，使压块的竖直端与对应的插芯孔形成错开，然后将多个光纤连接器的尖端分别插装在插芯孔1-2中，之后向上抬起加压板2，并向前平移至最前端，此时压块3随着加圧板2平移到插芯槽1-两侧的中部，每个插芯槽1-1两侧的压块3分别在对应的一个光纤连接器上，之后向下压紧加圧板2，并通过固定机构固定锁紧，压块3上端的弹簧5对压块3保持一个向下的压力作用，使得压块3对光纤连接器有一个持久的恒压力，从而可以保证光纤在研磨时，能够实现对每个光纤连接器进行独立加压，有效的保证了生产的稳定性和提高了产品的品质。

Claims (10)

1.光纤研磨盘，其特征在于：所述光纤研磨盘包括研磨板(1)、加压板(2)、多个固定机构和多个压块(3)，研磨板(1)的上端面上均布设有多个插芯槽(1-1)，每个插芯槽(1-1)槽底的中部均设有插芯孔(1-2)，加压板(2)通过多个固定机构设置在研磨板(1)的正上方，加压板(2)上设有多个通孔(2-1)，通孔(2-1)的位置与插芯槽(1-1)相对应，每个插芯槽(1-1)的两侧分别各设有一个压块(3)，两侧的压块(3)相对设置，压块(3)设置在加压板(2)的上端，压块(3)的一端沿竖直方向设有圆孔(3-1)，圆孔(3-1)内插装有销钉(4)，销钉(4)上套装有弹簧(5)，弹簧(5)设置在销钉(4)上部的下端面与压块(3)的上端面之间，销钉(4)的下部固接在加压板(2)上。

2.根据权利要求1所述光纤研磨盘，其特征在于：所述多个插芯槽(1-1)呈矩阵状排列，多个插芯槽(1-1)的数量为48个，48个插芯槽(1-1)排列成7行，居中5行每行排列8个插芯槽(1-1)，两侧每行排列4个插芯槽(1-1)。

3.根据权利要求1或2所述光纤研磨盘，其特征在于：所述多个固定机构的数量为四个，研磨板(1)的四个角分别各设有一个固定机构，每个固定机构包括限位板(6)、定位块(7)和定位销(8)，限位板(6)垂直固接在研磨板(1)的上端面上，加压板(2)上设有四个安装孔(2-2)，每个限位板(6)分别对应插装在一个安装孔(2-2)内，每个安装孔(2-2)的外侧均设有定位块(7)，定位块(7)垂直固接在加压板(2)的上端面上，定位块(7)的下端面上设有半圆槽(7-1)，限位板(6)的外侧端面上沿水平方向设有插销孔(6-1)，定位销(8)由外至内依次水平插装在半圆槽(7-1)和插销孔(6-1)内。

4.根据权利要求3所述光纤研磨盘，其特征在于：所述限位板(6)的外侧端面上由上至下依次设有多个插销孔(6-1)，定位销(8)由外至内依次水平插装在半圆槽(7-1)和一个插销孔(6-1)内。

5.根据权利要求4所述光纤研磨盘，其特征在于：所述定位销(8)上插装有锁定销(9)，锁定销(9)设置在插销孔(6-1)的外侧。

6.根据权利要求4或5所述光纤研磨盘，其特征在于：所述压块(3)沿水平方向上截面的形状为L形，压块(3)的水平端设置在通孔(2-1)的一侧，圆孔(3-1)设置在压块(3)水平端的中部，压块(3)的竖直端设置在通孔(2-1)的内侧。

7.根据权利要求6所述光纤研磨盘，其特征在于：所述加压板(2)的上端面上设有多个压块槽(2-3)，每个压块(3)的水平端分别设置在压块槽(2-3)内。

8.根据权利要求7所述光纤研磨盘，其特征在于：所述圆孔(3-1)与销钉(4)间隙配合。

9.根据权利要求7或8所述光纤研磨盘，其特征在于：所述限位板(6)通过两个紧固螺栓(10)与研磨板(1)的上端面固接，定位块(7)通过两个定位螺栓(11)与加压板(2)的上端面固接。

10.根据权利要求1、2、4、5、7或8所述光纤研磨盘，其特征在于：所述通孔(2-1)为腰型孔，每个通孔(2-1)分别对应一行插芯槽(1-1)，通孔(2-1)的长度大于所对应的一行插芯槽(1-1)的长度。