CN206450425U - 一种座椅行李箱冲击试验装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种座椅行李箱冲击试验装置，冲击试验装置包括：横梁(11)、L型架(12)及底梁(13)；所述横梁(11)在横梁中点(14)处与所述L型架(12)的短臂端固定连接，所述底梁(13)在底梁中点(15)处与所述L型架(12)的长臂端固定连接；所述横梁(11)内的所述横梁中点(14)位置及所述底梁(13)内的所述底梁中点(15)位置各设有一个可左右同步伸出钢条的同步钢条机构；本实用新型所述的一种座椅行李箱冲击试验装置,可有效提高效率，具有重复性好，测试精度高的优点。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车碰撞试验技术领域，尤其是涉及一种座椅行李箱冲击试验装置。
背景技术
随着我国汽车工业的迅猛发展，消费者对乘车的安全性和舒适性的要求越来越重视。汽车作为现代化交通工具，固然给人们的生活带来便利、乐趣，但也因其引发的交通事故，给人类的生命财产带来很大的威胁和伤害。所以，汽车及其零部件厂家，都在投入很大的研发成本，来提高其安全性能。与之对应，相关的车辆及零部件的检测的国家标准也逐渐更新和完善。汽车碰撞的国家标准是检验和评价新车型安全性能的重要依据，同时也对汽车、座椅等零部件的制造商具有法律上的约束性。总之，随着汽车安全技术的不断进步，制造商与科研机构的共同努力下，汽车碰撞安全测试法规正逐步健全与完善。
在汽车碰撞过程中，后排座椅靠背是抵挡行李撞击的主要安全部件。考虑到人身安全，GB15083动态行李箱试验法规，将行李箱冲击作为检验碰撞过程中的必须考核点——头枕及靠背变形量是否处于一定范围内，来评价新车型的安全性能。自从此项法规颁布以来，各检测机构及相关试验室已完成了大量的试验工作，且每年的成功率也在呈上升趋势。
对现有文献检索，并于科研检测机构调查发现，按照GB 15083-2006《汽车座椅座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》标准要求，动态行李箱冲击试验操作方法主要为：利用卷尺测量后备箱内靠近后排座椅处宽度，计算得中点位置，用记号笔于隔板上做标记点。利用卷尺测量后备箱远离后排座椅一定距离处车身宽度，计算得中点位置，用记号笔于隔板上做标记点。连接两标记点，划一条直线A。利用直尺，角尺工具，沿步骤3所划直线A，分别向左25mm划B平行线，向右25mm划C平行线。直线B、C间距为最终两行李块间距，距离50mm。人工将两行李块搬上后备箱内，左侧行李块右边缘贴合B直线，右侧行李块边缘贴合C直线。两行李块前侧均抵住后排座椅靠背5-1。使用记号笔沿两行李块后边缘划一条直线D。利用直尺、角尺工具，距离直线D，沿车身向后200mm位置处，与直线D平行，划一直线E。工将行李块后边缘向后平拉，直至直线E处。做好试验保护，清理直角尺等试验用具，进行试验。
现有技术方法不仅存在效率低下的问题，应用到的测量工具，既要多种，又要多次，步骤繁冗。在操作工程师的角度，既需要很多找工具的时间，又在多次搬运18KG行李块，具有有摔伤砸伤的危险。市场急需一种创新的座椅行李箱冲击试验装置及实施方法。
发明内容
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种座椅行李箱冲击试验装置，可有效提高效率，具有重复性好，测试精度高的优点。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种座椅行李箱冲击试验装置，包括：横梁11、L型架12及底梁13；横梁11在横梁中点14处与L型架12的一端垂直固定连接，底梁13在底梁中点15处与L型架12的另一端垂直固定连接；横梁11内的横梁中点14位置及底梁13内的底梁中点15位置各设有一个能够左右同步伸出钢条的同步钢条机构。横梁11及底梁13内均设有左右水平设置的钢尺槽口16；设置在横梁11内的左右同步伸出的钢条分别穿过横梁11两端侧壁上的钢尺槽口16，设置在底梁13内的左右同步伸出的钢条分别穿过底梁13两端侧壁上的钢尺槽口16。
在本实施例的实际应用中，根据GB 15083-2006《汽车座椅座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》要求，在行李箱乘客防护装置的试验时，将此装置放置于后备箱隔板，将横梁11抵住座椅靠背。横梁11与底梁13内的同步钢条装置可伸出优质碳素钢钢条。其中通过两齿数、模数等参数均相同的两直齿轮啮合，保证两侧钢条伸出量相同。钢条分别抵住车身两内侧壁时，横梁11所在位置为座椅靠背中间位置。同理，底梁13伸出同样钢条，保证其处于中间位置。利用试验专用记号笔标记L型架12与底梁13所构成的两直角。取下此装置，将试验用行李块置于此两直角处，即符合法规试验要求。
进一步的，横梁11与L型架12的短臂相连；底梁13与L型架12的长臂相连。
进一步的，同步钢条机构包括：左齿轮21、左转轴23、前向轴承24、固定板25、钢条出口22、盘簧盒26、盘簧27、背向轴承28、右转轴29、右齿轮210；固定板25上对称设有两个前向轴承24，左转轴23及右转轴29的前端分别对应与两个前向轴承24同轴转动连接，左转轴23及右转轴29的后端分别转动连接一个背向轴承28，左转轴23中部设有同轴心转动的左齿轮21，右转轴29中部设有同轴心转动的右齿轮210，左齿轮21与右齿轮210齿数模数相同且相互咬合转动；背向轴承28相邻设有盘簧盒26，盘簧盒26内的盘簧27与右转轴29或左转轴23固定连接，左转轴23及右转轴29各自缠绕卷尺状的钢条，两个钢条的后端分别与左转轴23及右转轴固定连接，两个钢条的前端分别对应穿过设置在同步钢条机构的外壳体上表面的钢条出口22。
两齿数模数完全相同的齿轮啮合保证了横梁11和底梁13两侧的钢条伸出量一致；装置使用完毕后松手，盘簧自动缩紧，钢条缩回。
进一步的，L型架12的宽度为46mm。
进一步的，L型架12的短臂到底梁13的长度502mm。
本座椅行李箱冲击试验装置L型架12宽度46mm,记号笔在两侧划线做标记时分别按2mm的误差，两侧划线距离能保证50±1mm，符合GB15083-2006《汽车座椅座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》试验要求；
本座椅行李箱冲击试验装置L型架12的短臂到底梁13的距离为502mm，为模拟行李块尺寸300mm×300mm×300mm并向后移动200mm后尺寸；使用记号笔于底梁13内侧划线后，实际划线距离恰好为行李块抵住后排座椅后进行后置200±1mm的尺寸，符合GB 15083-2006《汽车座椅座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》试验要求；
进一步的，钢条为厚度为0.12mm-0.24mm的卷尺碳素钢条。
进一步的，横梁11顶端倒角为20mm。
进一步的，一种座椅行李箱冲击试验的实施方法：
步骤1：将座椅行李箱冲击试验装置放在后备箱隔板53上，横梁11向前，抵住座椅后靠背51，伸出横梁11两侧的同步钢条至车身两内侧壁；此时横梁11即处于车身后备箱中间位置，即：此时横梁11与车身轴线41垂直且横梁中点14到两侧车身的距离相等；
步骤2：把座椅行李箱冲击试验装置两侧钢条缩回，在保证横梁11位置不变的前提下，伸出底梁13同步钢条至车身两内侧壁；此时底梁13即处于车身后备箱中间位置，即：此时底梁13与车身轴线41垂直且底梁中点15到车身两内侧壁的距离相等；
步骤3：由于此时横梁11和底梁13均与车身轴线41垂直且横梁中点14到车身两内侧壁的距离相等，底梁中点15到车身两内侧壁的距离相等，所以可以确定L型架12与车身轴线41位置重合；故此时只需用试验记号笔在车身后备箱隔板53上划出L型架12与底梁13所成两直角在后备箱隔板53上的投影线31，该投影线条即为刚性行李块52的安放位置；
步骤4：取座椅行李箱冲击试验装置，将两块刚性行李块52对应放置在已经画好的投影线31处，即符合GB 15083-2006《汽车座椅座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》要求，可进行行李箱冲击试验。
步骤1、步骤2顺序可调换。
相对于现有技术，本实用新型一种座椅行李箱冲击试验装置具有以下优势：
本实用新型一种座椅行李箱冲击试验装置，配合冲击试验的实施方法，同时应用特殊设计的L型架，可实现快速设定冲击试验所需的物体位置，具有定位准确、使用便捷、可重复性强、可靠性高的特点。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例的一种座椅行李箱冲击试验装置的同步钢条机构结构示意图；
图2为本实用新型实施例的一种座椅行李箱冲击试验装置的同步钢条机构示意图；
图3为本实用新型实施例的一种座椅行李箱冲击试验装置结构示意图；
图4为本实用新型实施例的一种座椅行李箱冲击试验实施方法的俯视示意图；
图5为本实用新型实施例的一种座椅行李箱冲击试验实施方法的左视示意图；
图6为本实用新型实施例的一种座椅行李箱冲击试验实施方法的位置投影示意图。
附图标记说明：
11-横梁；12-L型架；13-底梁；14-横梁中点；15-底梁中点；16-钢尺槽口；21-左齿轮；22-钢条出口；23-左转轴；24-前向轴承；25-固定板；26-盘簧盒；27-盘簧；28-背向轴承；29-右转轴；210-右齿轮；31-投影线；41-车身轴线；51-座椅后靠背；52-刚性行李块；53-后备箱隔板。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
如图1-6所示，一种座椅行李箱冲击试验装置，包括：横梁11、L型架12及底梁13；横梁11在横梁中点14处与L型架12的一端垂直固定连接，底梁13在底梁中点15处与L型架12的另一端垂直固定连接；横梁11内的横梁中点14位置及底梁13内的底梁中点15位置各设有一个能够左右同步伸出钢条的同步钢条机构。横梁11及底梁13内均设有左右水平设置的钢尺槽口16；设置在横梁11内的左右同步伸出的钢条分别穿过横梁11两端侧壁上的钢尺槽口16，设置在底梁13内的左右同步伸出的钢条分别穿过底梁13两端侧壁上的钢尺槽口16。
在本实施例的实际应用中，根据GB 15083-2006《汽车座椅座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》要求，在行李箱乘客防护装置的试验时，将此装置放置于后备箱隔板，将横梁11抵住座椅靠背。横梁11与底梁13内的同步钢条装置可伸出优质碳素钢钢条。其中通过两齿数、模数等参数均相同的两直齿轮啮合，保证两侧钢条伸出量相同。钢条分别抵住车身两内侧壁时，横梁11所在位置为座椅靠背中间位置。同理，底梁13伸出同样钢条，保证其处于中间位置。利用试验专用记号笔标记L型架12与底梁13所构成的两直角。取下此装置，将试验用行李块置于此两直角处，即符合法规试验要求。
如图3所示，横梁11与L型架12的短臂相连；底梁13与L型架12的长臂相连。
如图1-2所示，同步钢条机构包括：左齿轮21、左转轴23、前向轴承24、固定板25、钢条出口22、盘簧盒26、盘簧27、背向轴承28、右转轴29、右齿轮210；固定板25上对称设有两个前向轴承24，左转轴23及右转轴29的前端分别对应与两个前向轴承24同轴转动连接，左转轴23及右转轴29的后端分别转动连接一个背向轴承28，左转轴23中部设有同轴心转动的左齿轮21，右转轴29中部设有同轴心转动的右齿轮210，左齿轮21与右齿轮210齿数模数相同且相互咬合转动；背向轴承28相邻设有盘簧盒26，盘簧盒26内的盘簧27与右转轴29或左转轴23固定连接，左转轴23及右转轴29各自缠绕卷尺状的钢条，两个钢条的后端分别与左转轴23及右转轴固定连接，两个钢条的前端分别对应穿过设置在同步钢条机构的外壳体上表面的钢条出口22。
两齿数模数完全相同的齿轮啮合保证了横梁11和底梁13两侧的钢条伸出量一致；装置使用完毕后松手，盘簧自动缩紧，钢条缩回。
如图3所示，L型架12的宽度为46mm。
如图3所示，L型架12的短臂到底梁13的长度502mm。
本座椅行李箱冲击试验装置L型架12宽度46mm,记号笔在两侧划线做标记时分别按2mm的误差，两侧划线距离能保证50±1mm，符合GB15083-2006《汽车座椅座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》试验要求；
本座椅行李箱冲击试验装置L型架12的短臂到底梁13的距离为502mm，为模拟行李块尺寸300mm×300mm×300mm并向后移动200mm后尺寸；使用记号笔于底梁13内侧划线后，实际划线距离恰好为行李块抵住后排座椅后进行后置200±1mm的尺寸，符合GB 15083-2006《汽车座椅座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》试验要求；
如图1-2所示，钢条为厚度为0.12mm-0.24mm的卷尺碳素钢条。
如图3所示，横梁11顶端倒角为20mm。
如图1-6所示，一种座椅行李箱冲击试验的实施方法：
步骤1：将座椅行李箱冲击试验装置放在后备箱隔板53上，横梁11向前，抵住座椅后靠背51，伸出横梁11两侧的同步钢条至车身两内侧壁；此时横梁11即处于车身后备箱中间位置，即：此时横梁11与车身轴线41垂直且横梁中点14到两侧车身的距离相等；
步骤2：把座椅行李箱冲击试验装置两侧钢条缩回，在保证横梁11位置不变的前提下，伸出底梁13同步钢条至车身两内侧壁；此时底梁13即处于车身后备箱中间位置，即：此时底梁13与车身轴线41垂直且底梁中点15到车身两内侧壁的距离相等；
步骤3：由于此时横梁11和底梁13均与车身轴线41垂直且横梁中点14到车身两内侧壁的距离相等，底梁中点15到车身两内侧壁的距离相等，所以可以确定L型架12与车身轴线41位置重合；故此时只需用试验记号笔在车身后备箱隔板53上划出L型架12与底梁13所成两直角在后备箱隔板53上的投影线31，该投影线条即为刚性行李块52的安放位置；
步骤4：取座椅行李箱冲击试验装置，将两块刚性行李块52对应放置在已经画好的投影线31处，即符合GB 15083-2006《汽车座椅座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》要求，可进行行李箱冲击试验。
步骤1、步骤2顺序可调换。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种座椅行李箱冲击试验装置，其特征在于：包括：横梁(11)、L型架(12)及底梁(13)；所述横梁(11)在横梁中点(14)处与所述L型架(12)的一端垂直固定连接，所述底梁(13)在底梁中点(15)处与所述L型架(12)的另一端垂直固定连接；所述横梁(11)内的所述横梁中点(14)位置及所述底梁(13)内的所述底梁中点(15)位置各设有一个能够左右同步伸出钢条的同步钢条机构。
2.根据权利要求1所述的一种座椅行李箱冲击试验装置，其特征在于：所述横梁(11)及底梁(13)内均设有左右水平设置的钢尺槽口(16)；设置在所述横梁(11)内的左右同步伸出的所述钢条分别穿过所述横梁(11)两端侧壁上的所述钢尺槽口(16)，设置在所述底梁(13)内的左右同步伸出的所述钢条分别穿过底梁(13)两端侧壁上的所述钢尺槽口(16)。
3.根据权利要求1所述的一种座椅行李箱冲击试验装置，其特征在于：所述横梁(11)与所述L型架(12)的短臂相连；所述底梁(13)与所述L型架(12)的长臂相连。
4.根据权利要求1所述的一种座椅行李箱冲击试验装置，其特征在于：所述同步钢条机构包括：左齿轮(21)、左转轴(23)、前向轴承(24)、固定板(25)、钢条出口(22)、盘簧盒(26)、盘簧(27)、背向轴承(28)、右转轴(29)、右齿轮(210)；所述固定板(25)上对称设有两个所述前向轴承(24)，所述左转轴(23)及所述右转轴(29)的前端分别对应与两个所述前向轴承(24)同轴转动连接，所述左转轴(23)及所述右转轴(29)的后端分别转动连接一个背向轴承(28)，所述左转轴(23)中部设有同轴心转动的左齿轮(21)，所述右转轴(29)中部设有同轴心转动的右齿轮(210)，所述左齿轮(21)与所述右齿轮(210)齿数模数相同且相互咬合转动；所述背向轴承(28)相邻设有盘簧盒(26)，所述盘簧盒(26)内的盘簧(27)与右转轴(29)或左转轴(23)固定连接，所述左转轴(23)及所述右转轴(29)分别缠绕卷尺状的所述钢条，两个所述钢条的后端分别与所述左转轴(23)及所述右转轴(29)固定连接，两个所述钢条的前端分别对应穿过设置在所述同步钢条机构的外壳体上表面的钢条出口(22)。
5.根据权利要求4所述的一种座椅行李箱冲击试验装置，其特征在于：所述L型架(12)的宽度为46mm。
6.根据权利要求5所述的一种座椅行李箱冲击试验装置，其特征在于：所述L型架(12)的短臂到所述底梁(13)的长度502mm。
7.根据权利要求6所述的一种座椅行李箱冲击试验装置，其特征在于：所述钢条为厚度为0.12mm-0.24mm的卷尺碳素钢条。
8.根据权利要求7所述的一种座椅行李箱冲击试验装置，其特征在于：所述横梁(11)两端顶部倒角均为20mm。
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Cited By (2)
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| CN106679994A (zh) * | 2017-01-24 | 2017-05-17 | 中国汽车技术研究中心 | 一种座椅行李箱冲击试验装置及实施方法 |
| CN106679994B (zh) * | 2017-01-24 | 2023-09-01 | 中国汽车技术研究中心 | 一种座椅行李箱冲击试验装置及实施方法 |
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Granted publication date: 20170829 Effective date of abandoning: 20230901 |
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