CN206449041U - 节流卸荷阀及节流卸荷系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及阀件结构领域，旨在解决现有的阀件存在远程控制不方便、不能同时具备节流和卸荷功能，且功能切换或协调使用不便的问题，提供一种节流卸荷阀和一种节流卸荷系统。节流卸荷阀具有第一接口、第二接口和连通第一接口和第二接口的第一通道。节流卸荷阀还具有容纳腔，容纳腔中滑动配合有阀芯。阀芯将容纳腔分隔成第一腔室和第二腔室。第一腔室与第一通道连通于连通口。阀芯能够弹性压合并封闭连通口，和能够在从第一接口通入高压液体时向远离连通口的方向移动以打开连通口。节流卸荷阀还具有控制口，控制口连通第二腔室。本实用新型的有益效果是同时具备节流和卸荷的功能，且方便远程控制。

Description

节流卸荷阀及节流卸荷系统

技术领域

本实用新型涉及阀件结构领域，具体而言，涉及一种节流卸荷阀。本实用新型还涉及一种具备该节流卸荷阀的节流卸荷系统。

背景技术

阀件是液压气动系统中的重要元件，按功能划分，阀件的种类有很多，例如节流阀、卸荷阀等。

现有技术的阀件存在远程控制不方便、不能同时具备节流和卸荷功能，且功能切换或协调使用不便的问题。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种节流卸荷阀，以解决上述问题。

本实用新型的另一目的在于提供一种具备上述节流卸荷阀的节流卸荷系统。

本实用新型的实施例是这样实现的：

一种节流卸荷阀，其具有第一接口、第二接口和连通第一接口和第二接口的第一通道。节流卸荷阀还具有容纳腔，容纳腔中滑动配合有阀芯。阀芯将容纳腔分隔成第一腔室和第二腔室。第一腔室与第一通道连通于连通口。阀芯能够弹性压合并封闭连通口，和能够在从第一接口通入高压液体时向远离连通口的方向移动以打开连通口。节流卸荷阀还具有控制口，控制口连通第二腔室。

本实施例中的节流卸荷阀通过连通第二腔室的控制口控制第二腔室的压力或体积来对该节流卸荷阀的工作性质进行控制。

具体地，当从控制口向第二腔室注入设定压力的流体时，阀芯在流体的压力下压合并封闭连通口，此时节流卸荷阀处于关闭状态，第二接口所连通的空间中可保持一定的压力。若第二接口所连通的空间的压力大于第二腔室中的设定压力时，阀芯向离开连通口的方向打开，第一腔室通过第一通道向第一接口卸荷，实现卸荷的目的。第一接口可连通油箱或其他容器。

当从控制口向第二腔室中注入定量的流体时，阀芯在第二腔室中的位置由所注入第二腔室中的流体的量控制，因此，可通过向第二腔室注入设定量的流体来控制阀芯和连通口之间的间距，从而控制两者之间的开口的大小，达到流量控制的效果。

另外，本实施例中，可通过连接于控制口的外接油路远程控制第二腔室的设定压力或是控制流入第二腔室的流体的量，以实现对本实施例中的节流卸荷阀的卸荷压力或开口流量的控制。

进一步地：

节流卸荷阀包括阀体和阀座。第一接口、第二接口、第一通道均设于阀体。阀体还具有一端连通第一通道，另一端贯穿阀体外壁的容纳槽。阀座具有滑动腔。阀座可拆卸地连接于容纳槽的开口处，且阀座的滑动腔与阀体的容纳槽连通，共同构成容纳腔。

阀体和阀座可拆卸连接，容纳腔内部构件的安装，也简化了结构设计的难度。

进一步地：

容纳槽的槽底设有具有连通口的阀芯座，阀座将阀芯座压紧于阀体。

进一步地：

第一通道为由第一接口段和第二接口段构成的L形通道，容纳腔的轴线与第二接口段的轴线共线。

进一步地：

阀芯包括滑动密封配合于容纳腔的活塞部和可拆卸连接于活塞部靠近连通口一端的芯头。芯头具有锥形密封端，连通口具有与密封端配合的圆锥孔。

进一步地：

第二腔室中设有弹簧，弹簧一端支撑于第二腔室远离连通口的端面，另一端支撑于阀芯，并能够将阀芯弹性压合并封闭连通口。

进一步地：

阀芯远离连通口的一端为杆状部，弹簧穿于杆状部外周。

进一步地：

阀芯远离连通口的端面和第二腔室远离连通口的端面相互间隔。

进一步地：

阀芯包括滑动密封配合于容纳腔的活塞部、可拆卸连接于活塞部靠近连通口一端的芯头、以及固连于活塞部远离连通口一端的杆状部。杆状部固连有与容纳腔相对滑动密封配合且与活塞部间隔相对的分隔板。分隔板位于第二腔室中，并将第二腔室分隔成第一子腔室和第二子腔室。控制口包括连通第一子腔室的第一分控制口和连通第二子腔室的第二分控制口。第二子腔室中设置弹簧，弹簧一端支撑于第二子腔室远离连通口的端面，另一端支撑于分隔板，并能够将阀芯弹性压合并封闭连通口。该节流卸荷阀为双腔室，阀芯将第二腔室分隔成两部分，并通过两个控制口共同控制。控制精度更高。

一种节流卸荷系统，其特包括前述的节流卸荷阀，还包括驱动泵和溢流阀。驱动泵通过管件连通控制口，溢流阀一端连通驱动泵和控制口之间，另一端连通回流箱。

综上所述，本实用新型实施例中的节流卸荷阀的有益效果是同时具备节流阀和卸荷阀的功能，并且方便对阀的工作性质的控制，且能够实现远程控制。

本实施例中的节流卸荷系统具备上述节流卸荷阀，因此同样具备上述的功能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例一中的节流卸荷阀的立体视图；

图2为图1的剖视图；

图3为图2的展开视图；

图4为实用新型实施例一中的阀芯的立体视图；

图5为本实用新型实施例二中的节流卸荷阀的立体视图；

图6为图5的剖视图；

图7为本实用新型实施例三中的节流卸荷系统的示意图。

图标：001-节流卸荷系统；010-节流卸荷阀；020-节流卸荷阀；100-阀体；200-阀座；300-阀芯；310-活塞部；320-芯头；330-杆状部；340-分隔板；400-阀芯座；500-阀套；501-第一开口；502-第二开口；600-弹簧；D1-锁紧螺钉；K1-第一接口；K2-第二接口；K3-连通口；K4-控制口；K41-第一分控制口；K42-第二分控制口；M1-O型密封圈；P1-夹持面；Q0-容纳腔；Q1-第一腔室；Q2-第二腔室；Q21-第一子腔室；Q22-第二子腔室；Q5-容纳槽；Q6-滑动腔；Q7-缓冲槽；T1-第一通道；T11-第一接口段；T12-第二接口段；W1-由壬连接结构；W2-钢套；W3-翼型螺母；W4-连接头；W5-驱动泵；W6-溢流阀。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

本实用新型的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一

图1是本实用新型实施例中的节流卸荷阀010的立体视图；图2是图1的剖视图；图3是图2的展开视图，三者共同展示本实施例中的节流卸荷阀010的结构。

请参见图2(配合参见图3)，节流卸荷阀010包括阀体100、阀座200和阀芯300。阀体100具有第一接口K1、第二接口K2以及连通第一接口K1和第二接口K2的第一通道T1。阀体100还具有一端连通第一通道T1，另一端贯穿阀体100外壁的容纳槽Q5。阀座200具有滑动腔Q6，阀座200可拆卸地连接于容纳槽Q5的开口处，且阀座200的滑动腔Q6与阀体100的容纳槽Q5连通，共同构成闭合的容纳腔Q0。阀芯300滑动配合于容纳腔Q0中，并将容纳腔Q0分隔成第一腔室Q1和第二腔室Q2。第一腔室Q1与第一通道T1连通于连通口K3。阀芯300能够弹性压合并封闭连通口K3，和能够在从第一接口K1通入高压液体时向远离连通口K3的方向移动以打开连通口K3。阀座200上开设有连通第二腔室Q2的控制口K4。

本实施例中的阀体100和阀座200之间的可拆卸连接可以设置成多种形式，例如采用螺纹连接、卡接等。图2示出了阀体100和阀座200以螺纹连接的形式连接时的实施方式。请参见图2，容纳槽Q5的开口处设有内螺纹，阀座200的外壁设有与该内螺纹相配合的外螺纹，阀座200通过螺纹配合可拆卸地连接于阀体100。阀座200和阀体100之间的可拆卸连接方便设置于容纳腔Q0内的结构的装拆更换等操作。优选地，节流卸荷阀010还具有锁紧阀体100和阀座200的锁紧螺钉D1，以确保阀体100和阀座200连接在一起后相对位置固定。另外，为确保两者密封连接，在两者的配合缝隙中设置O型密封圈M1，以确保两者配合形成的容纳腔Q0的密封性。

上述的技术方案中，阀体100和阀座200为可拆卸连接。需要说明的是，在其他实施方式中，阀体100和阀座200可采用铸造、3D打印等加工工艺直接一体成型。

请参见图2(配合参见图3)，本实施例中的阀体100的容纳槽Q5的槽底设有具有连通口K3的阀芯座400，阀座200将阀芯座400压紧于阀体100。由于阀芯300与连通口K3之间的配合为本节流卸荷阀010的第一通道T1的打开和闭合的直接接触结构，在使用过程中阀芯300和设置连通口K3的结构均为易损件，因此，将连通口K3设置在阀芯座400上较之直接设置在阀体100上，可确保在连通口K3磨损时，方便地、低成本地更换或修整阀芯座400即可恢复使用功能，具有操作简单、维修更换成本低的优点。

为消除阀芯座400和阀体100之间的配合间隙，本实施例中在容纳槽Q5的底面上设置环形槽，在环形槽中设置O型密封圈M1，并使阀座200向容纳槽Q5内将阀芯座400压紧于阀体100。如此，此处的O型密封圈M1能够密封阀芯座400和阀体100之间的配合间隙。优选地，容纳槽Q5中还设有阀套500，前述阀座200通过阀套500压合阀芯座400。为避免阀套500阻挡阀芯300和阀芯座400之间的配合，阀套500设有用于容许阀芯300通过的第一开口501；为避免阀套500阻断第一通道T1，阀套500还设有连通第一开口501的第二开口502。

本实施例中的阀体100的外形结构可设置成多种形状，例如图1中所示的近似L形结构。对应地，可设置第一通道T1为由第一接口K1段和第二接口K2段构成的L形通道，容纳腔Q0的轴线与第二接口K2段的轴线共线。上述阀套500的第一开口501沿第二接口K2段的轴线方向贯通阀套500的外壁，上述阀套500的第二开口502沿第一接口K1段的轴线方向贯通阀套500的外壁。该结构下的阀体100方便外接管件的连接。

图4是本实施例中的阀芯300的立体视图。请参见图4(配合参见图2、图3)，本实施例中的阀芯300包括滑动密封配合于容纳腔Q0的活塞部310、可拆卸连接于活塞部310靠近连通口K3一端的芯头320以及远离连通口K3一端的直径较小的杆状部330。芯头320具有锥形密封端，连通口K3具有与密封端配合的圆锥孔。圆锥形的密封端和圆锥孔之间的配合形成的缝隙的大小可控制第一通道T1的开度。芯头320的两侧设有夹持面P1，便于安装拆卸。

活塞部310和芯头320为可拆卸连接，便于芯头320的更换。由于芯头320为易损件，该设置可使在芯头320磨损后仅需更换芯头320即可恢复使用性能，而不需要更换整个阀芯300，具有换件成本低的优点。活塞部310的周面设有用于安装O型密封圈M1的环形槽。使用时，环形槽中设置O型密封圈M1，以使阀芯300的活塞部310能够与滑动腔Q6的侧壁滑动密封配合。

本实施例中的节流卸荷阀010的第二腔室Q2中设有弹簧600，弹簧600一端支撑于第二腔室Q2远离连通口K3的端面，另一端支撑于阀芯300，并能够将阀芯300弹性压合并封闭连通口K3。优选地，弹簧600穿于杆状部330外周。优选地，阀芯300远离连通口K3的端面和第二腔室Q2远离连通口K3的端面相互间隔，即杆状部330的外端面与滑动腔Q6的底面相互间隔，以避免第二腔室Q2突然泄压时，阀芯300对阀座200的直接撞击。其具体的设置方式可以是在第二腔室Q2远离所述连通口K3的端面开设正对杆状部330的缓冲槽Q7。在第二腔室Q2忽然泄压导致阀芯300向远离连通口K3的一端滑动时，需要增加等于缓冲槽Q7的深度的行程才会撞击阀座200。

为方便本实施例中的节流卸荷阀010与外接管件的连接，本实施例中的第一接口K1设置有由壬连接结构W1，通过由壬连接结构W1可方便地与外接管件连接。第二接口K2处设置有钢套W2和翼型螺母W3，翼型螺母W3通过钢套W2向外压合设置于第二接口K2处外周面的凸台，外接管件通过螺纹连接连接翼型螺母W3即可实现连通第二接口K2。阀座200上设有连接头W4，连接头W4具有连通控制口K4的通道。外接管件连接于连接头W4，即可实现与控制口K4的连通。

实施例二

图5是本实用新型实施例二中的节流卸荷阀020的结构示意图；图6是图5的剖视图，两者共同展示本实施例中的节流卸荷阀020的结构。

请参将图6(配合参见实施例一中的图2、图3)，本实施例中的节流卸荷阀020与实施例一中的节流卸荷阀010大部分结构相同，不同之处主要在于，阀芯300的结构不同以及本实施例中第二腔室Q2分为两部分，并通过两个不同的控制口进行控制。

具体地，本实施例中的阀芯300包括滑动密封配合于容纳腔Q0的活塞部310、可拆卸连接于活塞部310靠近连通口K3一端的芯头320、以及固连于活塞部310远离连通口K3一端的杆状部330，杆状部330固连有与容纳腔Q0相对滑动密封配合且与活塞部310间隔相对的分隔板340。分隔板340位于第二腔室Q2中，并将第二腔室Q2分隔成第一子腔室Q21和第二子腔室Q22。控制口K4包括连通第一子腔室Q21的第一分控制口K41和连通第二子腔室Q22的第二分控制口K42。本实施例中的弹簧600设置于第二子腔室Q22中，弹簧600一端支撑于第二子腔室Q22远离连通口K3的端面，另一端支撑于分隔板340，并能够将阀芯300弹性压合并封闭连通口K3。第一分控制口K41和第二分控制口K42处分别连接一个连接头W4。

优选地，本实施例中的杆状部330远离连通口K3的一端贯穿节流卸荷阀010，并滑动密封配合节流卸荷阀010。其具体设置方式可以为在阀座200的底壁上开设贯通的孔，阀芯300的杆状部330滑动配合于该孔，并且该孔与杆状部330之间设置O型密封圈M1进行密封配合。杆状部330贯穿节流卸荷阀010，可在杆状部330位于节流卸荷阀010外的部分上设置刻度，以便于观察阀芯300的位置或节流卸荷阀010的开合度。

本实施例中的双腔式节流卸荷阀020的工作原理与实施例一中大致相同，不同之处在于，本实施例可通过第一分控制口K41连接的外接管路和第二分控制口K42连接的外接回路共同控制阀芯300的移动或保持的压力，且采用双腔结构及两个控制口分别控制的方式能够使本实施例中的节流卸荷阀020在开合度控制及调节上更优优势、控制精度更高。

实施例三

图7是本实用新型实施例三中的节流卸荷系统001的结构示意图。请参见图7，本实施例中的节流卸荷系统001包括实施例一中的节流卸荷阀010，还包括驱动泵W5和溢流阀W6。驱动泵W5通过管件连通控制口K4，溢流阀W6一端连通于驱动泵W5和控制口K4之间，另一端连通回流箱。本实施例中的节流卸荷系统001使用时，可通过调节溢流阀W6的溢流值的大小，即可实现对节流卸荷阀010工作性能的调节。

在本实用新型的其他实施例中，需要说明的是，本实用新型的节流卸荷系统001还可使用实施例二中的节流卸荷阀020。此时可通过两个管路分别控制第一子腔室Q21和第二子腔室Q22，从共同控制节流卸荷阀020的工作性能，相对于前述单腔控制的形式，在开合度控制及调节上更优优势、控制精度更高。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种节流卸荷阀，其特征在于：

所述节流卸荷阀具有第一接口、第二接口和连通所述第一接口和所述第二接口的第一通道；

所述节流卸荷阀还具有容纳腔，所述容纳腔中滑动配合有阀芯；所述阀芯将所述容纳腔分隔成第一腔室和第二腔室；所述第一腔室与所述第一通道连通于连通口；

所述阀芯能够弹性压合并封闭所述连通口，和能够在从第一接口通入高压液体时向远离所述连通口的方向移动以打开所述连通口；

所述节流卸荷阀还具有控制口，所述控制口连通所述第二腔室。

2.根据权利要求1所述的节流卸荷阀，其特征在于：

所述节流卸荷阀包括阀体和阀座；

所述第一接口、所述第二接口、所述第一通道均设于所述阀体；

所述阀体还具有一端连通所述第一通道，另一端贯穿所述阀体外壁的容纳槽；

所述阀座具有滑动腔；所述阀座可拆卸地连接于所述容纳槽的开口处，且所述阀座的滑动腔与所述阀体的容纳槽连通，共同构成所述容纳腔。

3.根据权利要求2所述的节流卸荷阀，其特征在于：

所述容纳槽的槽底设有具有所述连通口的阀芯座，所述阀座将所述阀芯座压紧于所述阀体。

4.根据权利要求1所述的节流卸荷阀，其特征在于：

所述第一通道为由第一接口段和第二接口段构成的L形通道，所述容纳腔的轴线与所述第二接口段的轴线共线。

5.根据权利要求1-4任一项所述的节流卸荷阀，其特征在于：

所述阀芯包括滑动密封配合于所述容纳腔的活塞部和可拆卸连接于所述活塞部靠近所述连通口一端的芯头。

6.根据权利要求1-4任一项所述的节流卸荷阀，其特征在于：

所述第二腔室中设有弹簧，所述弹簧一端支撑于所述第二腔室远离所述连通口的端面，另一端支撑于所述阀芯，并能够将所述阀芯弹性压合并封闭所述连通口。

7.根据权利要求6所述的节流卸荷阀，其特征在于：

所述阀芯远离所述连通口的一端为杆状部，所述弹簧穿于所述杆状部外周。

8.根据权利要求6所述的节流卸荷阀，其特征在于：

所述阀芯远离所述连通口的端面和所述第二腔室远离所述连通口的端面相互间隔。

9.根据权利要求1-4任一项所述的节流卸荷阀，其特征在于：

所述阀芯包括滑动密封配合于所述容纳腔的活塞部、可拆卸连接于所述活塞部靠近所述连通口一端的芯头、以及固连于所述活塞部远离所述连通口一端的杆状部；

所述杆状部固连有与所述容纳腔相对滑动密封配合且与所述活塞部间隔相对的分隔板；所述分隔板位于所述第二腔室中，并将所述第二腔室分隔成第一子腔室和第二子腔室；

所述控制口包括连通所述第一子腔室的第一分控制口和连通所述第二子腔室的第二分控制口；

所述第二子腔室中设置弹簧，所述弹簧一端支撑于所述第二子腔室远离所述连通口的端面，另一端支撑于所述分隔板，并能够将所述阀芯弹性压合并封闭所述连通口。

10.一种节流卸荷系统，其特征在于：

所述节流卸荷系统包括权利要求1-9任一项所述的节流卸荷阀，还包括驱动泵和溢流阀；

所述驱动泵通过管件连通所述控制口，所述溢流阀一端连通所述驱动泵和所述控制口之间，另一端连通回流箱。