CN206445520U - 一种加工中心鞍座结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种加工中心鞍座结构，包括鞍座本体以及设置于鞍座本体下方的底座滑轨，所述鞍座本体两侧对称设有支座，支座底部安装滑块，滑块滑动配合在底座滑轨上，所述鞍座本体顶面中间设有中心槽，中心槽两侧对称设置导轨槽，在导轨槽内安装导轨，所述导轨槽内侧沿中心槽延伸方向均匀设置多个调整螺钉，调整螺钉的端面与导轨侧面紧密接触。本实用新型结构简单，设计合理，增大了两个滑块之间的跨距，提升了鞍座稳定性，有利于保证加工精度，并且滑块便于安装和调试；采用导轨分离制造的方式，有效避免了导轨面在铸造时容易产生变形、缩松、缩孔的缺陷，并且可以通过调整螺钉调整导轨的精度。

Description

一种加工中心鞍座结构

技术领域

本实用新型属于机械加工设备技术领域，特别是涉及一种加工中心鞍座结构。

背景技术

数控加工中心是一种功能较全的数控加工机床，是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一，它的结合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，特别是能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。

传统的加工中心机中，鞍座底部通过滑块与底座上的滑轨连接，且滑块较短又装在鞍座内部，两滑块距离过短，从而导致了鞍座不稳，运动过程中容易引起震动，造成安装于鞍座上的工作台不稳，影响加工精度，同时也会影响线轨滑块使用寿命。

轨道在工作的过程中需要不断地靠润滑油润滑，而润滑油如没有被合理的收集排出，就会四处飞溅和洒落，对机器的工作产生影响，从而间接影响产品的加工精度，影响产品的质量。

目前，在生产加工数控加工中心铸造鞍座时，由于鞍座本体的长度较长，且设有道轨面部位的鞍座本体又较厚大，所以在鞍座的铸造生产过程中，当鞍座本体铸件凝固时沿导轨面容易产生变形、缩松、缩孔的现象，破坏了铸件的机械性能，使得产品的合格率降低，造成浪费，增加了生产成本。

因此，如何解决上述技术问题成为了该领域技术人员努力的方向。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种加工中心鞍座结构，能完全解决上述现有技术的不足之处。

本实用新型的目的通过下述技术方案来实现：

一种加工中心鞍座结构，包括鞍座本体以及设置于鞍座本体下方的底座滑轨，所述鞍座本体两侧对称设有支座，支座底部安装滑块，滑块滑动配合在底座滑轨上，所述鞍座本体顶面中间设有中心槽，中心槽两侧对称设置导轨槽，在导轨槽内安装导轨，所述导轨槽内侧沿中心槽延伸方向均匀设置多个调整螺钉，调整螺钉的端面与导轨侧面紧密接触。

作为优选，所述导轨槽的两端设置堵头，导轨槽底面靠近调整螺钉的一侧开设导油槽，在鞍座本体两端安装导油台，导油台的顶面高于中心槽的底面，在中心槽上开设导油孔，所述中心槽底面两侧开设引油槽至导油孔，在鞍座本体两端开设连接槽连通导油槽和引油槽。

作为优选，所述导轨槽下方的鞍座本体内设有一条钢筋，钢筋与导轨槽平行设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1.结构简单，设计合理，增大了两个滑块之间的跨距，提升了鞍座稳定性，有利于保证加工精度，并且滑块便于安装和调试；

2.通过结构上的导油设计，使鞍座中的油污可以及时排除，保持鞍座清洁；

3.采用导轨分离制造的方式，有效避免了导轨面在铸造时容易产生变形、缩松、缩孔的缺陷，并且可以通过调整螺钉调整导轨的精度；

4.在鞍座本体内沿导轨槽设置钢筋，使得鞍座本体铸件可实现顺序凝固，杜绝了变形、缩松、缩孔等现象的产生，同时还增强了设有钢筋周围部位鞍座本体的强度，增加了导轨槽的硬度。

附图说明

图1是本实用新型的正视图；

图2是本实用新型的侧视图；

图3是本实用新型的俯视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1至图3所示，一种加工中心鞍座结构，包括鞍座本体1以及设置于鞍座本体1下方的底座滑轨2，所述鞍座本体1两侧对称设有支座3，支座3底部安装滑块4，滑块4滑动配合在底座滑轨2上。本实用新型通过在鞍座本体1外侧安装支座3的方式，增加了滑块4之间的跨距，提高了鞍座的稳定性，进而减小震动，保证加工精度。同时，由于滑块4是安装在支座3底部，因此，对于滑块4的安装和调试也比较方便。

所述鞍座本体1顶面中间设有中心槽5，中心槽5两侧对称设置导轨槽6，在导轨槽6内安装导轨7，所述导轨槽6内侧沿中心槽延伸方向均匀设置多个调整螺钉8，调整螺钉8的端面与导轨7侧面紧密接触。本实用新型通过导轨7和导轨槽6分离设计的方式，使得导轨7可以单独进行制造，从而避免了导轨7与鞍座本体1整体铸造成型时容易产生的变形、缩松、缩孔的缺陷。而导轨7通过调整螺钉8进行精度调整。

所述导轨槽6下方的鞍座本体1内设有一条钢筋9，钢筋9与导轨槽6平行设置，使得鞍座本体铸件可实现顺序凝固，杜绝了变形、缩松、缩孔等现象的产生，保证导轨槽6的精度，同时还增强了设有钢筋9周围部位鞍座本体的强度，增加了导轨槽的硬度。

所述导轨槽6的两端设置堵头10，导轨槽6底面靠近调整螺钉8的一侧开设导油槽11，在鞍座本体1两端安装导油台12，导油台12的顶面高于中心槽5的底面，在中心槽5上开设导油孔13，所述中心槽5底面两侧开设引油槽14至导油孔13，在鞍座本体1两端开设连接槽15连通导油槽11和引油槽14。在工作时，润滑油流入导油槽11后从鞍座本体1两端的连接槽15流入引流槽14中，最后从导油孔13排出。

为了节省原材料，在鞍座本体1两侧开设若干减重凹槽16。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种加工中心鞍座结构，包括鞍座本体以及设置于鞍座本体下方的底座滑轨，其特征在于：所述鞍座本体两侧对称设有支座，支座底部安装滑块，滑块滑动配合在底座滑轨上，所述鞍座本体顶面中间设有中心槽，中心槽两侧对称设置导轨槽，在导轨槽内安装导轨，所述导轨槽内侧沿中心槽延伸方向均匀设置多个调整螺钉，调整螺钉的端面与导轨侧面紧密接触。

2.根据权利要求1所述的加工中心鞍座结构，其特征在于：所述导轨槽的两端设置堵头，导轨槽底面靠近调整螺钉的一侧开设导油槽，在鞍座本体两端安装导油台，导油台的顶面高于中心槽的底面，在中心槽上开设导油孔，所述中心槽底面两侧开设引油槽至导油孔，在鞍座本体两端开设连接槽连通导油槽和引油槽。

3.根据权利要求1所述的加工中心鞍座结构，其特征在于：所述导轨槽下方的鞍座本体内设有一条钢筋，钢筋与导轨槽平行设置。