CN206439523U - 缠绕结构壁管件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种缠绕结构壁管件，涉及管材技术领域，该缠绕结构壁管件包括：承管和与承管同轴设置的承口件，承管与承口件两者一体注塑成型；承管为缠绕结构壁管，承口件为扩口式承口件，解决了现有技术中存在的现有的扩口结构与缠绕结构壁管本体之间的连接方式复杂、不方便、耗时较长以及两者连接处不牢靠极易发生渗漏的技术问题，能够保证缠绕结构壁管方便、快捷得实现安装的技术效果。

Description

缠绕结构壁管件

技术领域

本实用新型涉及管材技术领域，尤其是涉及一种缠绕结构壁管件。

背景技术

管材是各项工程项目中应用十分广泛的一种产品。其中，管材的种类繁多，型号各式各样，因此其加工成型工艺也存在差别。现有的加工管材的工艺有挤出成型、缠绕成型等等，通过不同的成型工艺以满足各类场合使用的需求。

缠绕成型的结构壁管材由于其独特的成型工艺，可生产出口径达3000mm的大口径管材，这是管材采用其它类加工工艺难以实现的，该工艺也在实际生产中得到了越来越多的应用。但是，由于管材该种独特的成型工艺，无法直接实现管材的在线扩口，在实际应用中往往需要间接地加工出类似扩口的结构，该扩口结构与管材本体进行固定连接后，再与其它管材进行连接，由以上可知，现有该种管材之间的连接方式不仅复杂、不方便、耗时较长；另外，一旦扩口结构与管材本体之间的连接不可靠，其连接处极易发生开裂、渗漏等问题。

实用新型内容

本实用新型的第一目的在于提供一种缠绕结构壁管件，以缓解现有技术中存在的现有的扩口结构与缠绕结构壁管本体之间的连接方式复杂、不方便、耗时较长以及两者连接处不牢靠极易发生渗漏的技术问题。

本实用新型提供的缠绕结构壁管件包括：承管和与所述承管同轴设置的承口件，所述承管与所述承口件两者一体注塑成型；所述承管为缠绕结构壁管，所述承口件为扩口式承口件。

进一步的，所述承口件上与所述承管相连接的端部为承口件连接段，所述承口件连接段沿其径向向内凸出有一环状凸缘，所述环状凸缘的一端面与所述承管的相应端面紧密接触，所述承口件连接段的内侧面与所述承管的外侧面紧密接触。

进一步的，所述承口件的外侧面沿其径向向外设置有多个加强肋。

进一步的，所述承管的一端为承口端，另一端为插口端；所述承口件位于所述承口端；在相邻承管之间连接处，其中一个承管的插口端插入至另一个承管的承口端的承口件内，并紧密配合连接。

进一步的，所述承管的插口端沿其周向围设有密封件，所述密封件的内侧面与承管的插口端的外侧面始终紧密配合，所述密封件的外侧面与所述承口件的内侧面始终紧密配合；所述密封件的一端设置有用于限制所述密封件轴向运动的止退环，所述止退环固接在所述承管上。

本实用新型提供的缠绕结构壁管件，其承管与承口件采用注塑一体成型的方式加工而成，相对现有技术中需单独加工出承口件，再将承口件与承管进行连接的方式相比，本实用新型采用的连接方式更加简单、方便、快捷，节省了大量安装时间，具有明显的优势；且上述两者之间的连接方式采用注塑一体成型连接更加牢固可靠，其连接处也不易发生渗漏。

其中，扩口式承口件主要为了便于其它缠绕结构壁管的插入，为缠绕结构壁管之间的连接做好准备；本缠绕结构壁管件很好地解决了现有技术中缠绕结构壁管扩口结构与管材本体之间的连接问题，具有较强的实用性。

本实用新型的第二目的在于提供另一种缠绕结构壁管件，以缓解现有技术中存在的扩口结构与缠绕结构壁管本体之间的连接方式复杂、不方便、耗时较长以及两者连接处不牢靠极易产生开裂、漏水的技术问题。

本实用新型提供的缠绕结构壁管件，包括：管材本体、与所述管材本体的一端同轴设置的承口件和与所述管材本体的另一端同轴设置的插口件，所述承口件和所述插口件均与所述管材本体一体注塑成型；所述管材本体为缠绕结构壁管，所述承口件为扩口式承口件；所述插口件插入至与其相邻管材本体的所述承口件内且与所述承口件紧密配合连接。

进一步的，在相邻管材本体之间连接处，所述承口件与所述插口件之间紧密配合连接有密封件，所述插口件上设有用于容纳所述密封件的凹槽。

进一步的，所述承口件的外侧面沿其径向向外设置有多个加强肋。

进一步的，所述承口件远离所述承管的端部呈喇叭状。

进一步的，所述承口件沿其轴线自外向内依次包括第一锥面段、直管段、扩口段和承口件连接段。

所述插口件沿其轴线自外向内依次包括开口直管段、第二锥面段、喇叭口段和插口件连接段。

所述直管段与所述开口直管段相对设置，所述开口直管段上设有用于容纳所述密封件的凹槽。

所述第一锥面段与所述第二锥面段之间为紧密配合连接。

进一步的，所述第一锥面段与所述第二锥面段之间设置有电热丝。

本实用新型提供的缠绕结构壁管件能够产生上述缠绕结构壁管件的有益效果，达到上述缠绕结构壁管件与扩口结构很好地连接的目的，在此不再赘述。

除此之外，本实用新型提供的缠绕结构壁管件，包括管材本体，其中，管材本体的一侧同轴设置有承口件，另一侧同轴设置有插口件，在使用该缠绕结构壁管件连接时，管材本体设置为插口件的端部伸入管材本体设置为承口件的内部且与承口件紧密配合连接，从而使该缠绕结构壁管件整体的密封性能有了保障，密封效果较好，该连接方式可无需通电操作，也可无需动用明火，在一定程度上为施工者的自身安全提供了保障，也增强了缠绕结构壁管件彼此在连接时对周围环境的适应性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的缠绕结构壁管件的结构示意图；

图2为图1中所示的缠绕结构壁管件采用注塑成型工艺的结构示意图；

图3为图1中所示的缠绕结构壁管件连接结构示意图；

图4为图1中所示的缠绕结构壁管件另一连接结构示意图；

图5为本实用新型实施例二提供的缠绕结构壁管件的结构示意图；

图6为本实用新型实施例二提供的缠绕结构壁管件的另一结构示意图；

图7为图6中所示的管材本体与承口件的连接结构示意图；

图8为图6中所示的管材本体与插口件的连接结构示意图。

图标：1－承管；2－承口件；3－加强肋；4－密封件；5－插口件；6－外模；7－芯模；8－止退环；21－第一锥面段；22－直管段；23－扩口段；24－承口件连接段；51－开口直管段；52－第二锥面段；53－喇叭口段；54－插口件连接段。

其中，A为第二锥面段52与喇叭口段53的连接区域。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

本实施例是一种缠绕结构壁管件，参照图1所示，包括：承管1和与承管1同轴设置的承口件2，承管1与承口件2两者一体注塑成型；承管1为缠绕结构壁管，承口件2为扩口式承口件。

本实施例提供的缠绕结构壁管件，其承管1与承口件2采用注塑一体成型的方式加工而成，相对现有技术中需单独加工出承口件2，再将承口件2与承管1进行连接的方式相比，本实施例采用的连接方式更加简单、方便、快捷，节省了大量安装时间，具有明显的优势；且上述两者之间的连接方式采用注塑一体成型连接更加牢固可靠，其连接处也不易发生渗漏。

其中，扩口式承口件主要为了便于其它缠绕结构壁管的插入，为缠绕结构壁管之间的连接做好准备；本缠绕结构壁管件很好地解决了现有技术中缠绕结构壁管扩口结构与管材本体之间的连接问题，具有较强的实用性。

本实施例中，为了进一步提高承管1与承口件2之间连接的可靠性，其中，参照图1所示，承口件2与承管1连接的端部为承口件连接段(承口件连接段为直管段，即方便注塑成型以及连接)，承口件连接段沿其径向向内凸出有一环状凸缘(图1中已示出)，环状凸缘的一端面与承管1的相应端面紧密接触(紧密接触是指通过注塑成型的方式，将两者固定在一起)，承口件连接段的内侧面与承管1的外侧面紧密接触。

具体地，本实施例给出了缠绕结构壁管件的具体成型方式，其注塑方式与后续提到的注塑方式大致相同，故后续不再赘述。

其中，承管1与承口件2采用注塑一体成型的方式为(参照图2所示)：本注塑方式采用挤出注塑的方式，首先，将缠绕结构壁管(承口1)插入模具中，外模6、芯模7以及缠绕结构壁管之间构成所需承口件2的模具型腔，往模具型腔中高温高压注入与承管1材料相近的熔融状流体，该材料在高温高压熔融的状态下能够和承管1端面很好的融合，同时外模6及芯模7在外界施加保压压力下，确保不涨模，模具型腔内的融体不会溢出，模具型腔注满后，挤出机停止注料，待定型后脱模，即能够生产出承口件2与承管1注塑一体成型的缠绕结构壁管件。

本实施例中所说的缠绕结构壁管可以为PE或PP双壁缠绕管、塑钢缠绕管、钢带增强螺旋波纹管、内肋增强螺旋波纹管、双平壁及克拉管等。

需要说明的是，后续给出的实施例中对于上述类型的缠绕结构壁管均适用。

本实施例中，承口件2的外侧面沿其径向向外设置有多个加强肋3。该加强肋3的设计，可通过调整加强肋3的高度，可以获得此承口件2与连接管道相近的环刚度，减少承口件2在土壤中被挤压变形，导致损坏或渗漏。

需要说明的是，环刚度是塑料埋地排水管抗外压负载能力的综合参数，显然，为了保证塑料埋地排水管在外压负载下安全工作，环刚度的选择是设计中的关键之一。如果管材的环刚度太小，管材可能发生过大变形或出现压屈失稳破坏。反之，如果环刚度选择得太高，必然采用过大的截面惯性矩，将造成用材料太多，成本过高。

本实施例中，给出了缠绕结构壁管之间相连接的具体结构形式。具体介绍了以下两种。

第一种，参照图3所示，承管1的一端为承口端，另一端为插口端；承口件2位于承口端；在相邻承管1之间连接处，其中一个承管1的插口端插入至另一个承管1的承口端的承口件2内，并紧密配合连接。

具体连接方式为：承管1的插口端沿其周向围设有密封件4，密封件4的内侧面与承管1的插口端的外侧面始终紧密配合，密封件4的外侧面与承口件2的内侧面始终紧密配合。

第二种，参照图4所示，承管1的一端为承口端，另一端为插口端，承管1的承口端和插口端均设置有承口件2；设置有承口件2的承管1与另一个未设置任何承口件2的承管1紧密配合连接。

具体连接方式为：未设置任何承口件2的承管1沿其周向围设有密封件4，密封件4的内侧面与未设置任何承口件2的承管1的外侧面始终紧密配合，密封件4的外侧面与设置的承口件2的内侧面始终紧密配合。

本实施例中，密封件4的一端设置有用于限制密封件4轴向运动的止退环8，止退环8固接在承管1上。具体地，止退环8可以为环状结构，止退环8通过焊接的方式围设在承管1上。对于图3和图4所示的连接结构形式，止退环8均设置在密封件4靠近承口件2开口的一端，防止在施工时密封件4发生后退脱离承口件2，影响密封效果。

其中，止退环8的材质与承管1的材质可相同。

其中，密封件4可选用弹性密封圈，弹性密封圈的类型根据需要合理选择。

需要说明的是，为了进一步保证上述连接结构的密封效果，其中，承管1、承口件2可采用同种材质。由于材料热胀冷缩的特性，当两者采用同种材质时，能够使两者保持热胀冷缩同步进行，进一步减少了两者因热胀冷缩特性不同时，彼此之间产生间隙，而发生渗漏的可能。

参照图3所示，在设置密封件4时，可保证密封件4与承管1设有承口件2的端部的端口之间留有一定间隙，这样可起到伸缩节的作用，减少热胀冷缩、不均匀沉降、大负荷冲击造成承管1纵向伸缩产生渗漏的情况。例如：该缠绕结构壁管件可以与水泥检查井达到很好的配套使用效果，缓冲了刚、柔材质的管道衔接问题，减少了渗漏导致地下水污染的问题，且该缠绕结构壁管具有较强的抗化学腐蚀性能，并且不会出现渗漏的问题，可以更好地实现污水的排放，减少对土质的污染等。

实施例二

本实施例也是一种缠绕结构壁管件，参照图5所示，包括管材本体、与管材本体的一端同轴设置的承口件2和与管材本体的另一端同轴设置的插口件5，承口件2和插口件5均与管材本体一体注塑成型；管材本体为缠绕结构壁管，承口件2为扩口式承口件；插口件5插入至与其相邻的管材本体的承口件2内并与承口件2紧密配合连接。

本实施例提供的缠绕结构壁管件能够产生实施例一中缠绕结构壁管件的有益效果，达到实施例一中缠绕结构壁管件与扩口结构很好地连接的目的，在此不再赘述。

除此之外，本实施例提供的缠绕结构壁管件，包括管材本体，其中，管材本体的一端同轴设置有承口件2，另一端同轴设置有插口件5，在使用该缠绕结构壁管件连接时，管材本体设置为插口件5的端部插入至管材本体设置为承口件2的内部并与承口件2紧密配合连接，从而使该缠绕结构壁管件整体的密封性能有了保障，密封效果较好，该连接方式可无需通电操作，也可无需动用明火，在一定程度上为施工者的自身安全提供了保障，也增强了缠绕结构壁管件彼此在连接时对周围环境的适应性。

本实施例中，相邻的管材本体之间连接时，承口件2与插口件5之间紧密配合连接有密封件4，插口件5上设有用于容纳密封件4的凹槽。其中，密封件4可选用弹性密封圈，弹性密封圈的类型根据需要合理选择。采用密封件4设置的好处是，相对现有技术中采用的电热熔法和热收缩套法具有明显的优势，该方式不仅密封性较好，而且在连接过程中无需通电或无需动用明火，给安装带来了很多方便，减少了隐患的发生。

本实施例中，承口件2的外侧面沿其径向向外设置有多个加强肋3。该加强肋3的设计，可通过调整加强肋3的高度，可以获得此承口件2与连接管道相近的环刚度，减少承口件2在土壤中被挤压变形，导致损坏或渗漏。

其中，承口件2远离承管1的端部呈喇叭状。该喇叭状设置，可对于密封件4的安装起到一定的导向作用。

本实施例中还给出了一种承口件2和插口件5不同于图5中所示的结构形式：参照图6至图8所示，其中，承口件2沿其轴线自外向内(自外向内是指按照图7所示，由左至右的方向)依次包括第一锥面段21、直管段22、扩口段23和承口件连接段24；插口件5沿其轴线自外向内(自外向内是指按照图8所示，由右至左的方向)依次包括开口直管段51、第二锥面段52、喇叭口段53和插口件连接段54；直管段22与开口直管段51相对设置，开口直管段51上设有用于容纳密封件4的凹槽；第一锥面段21与第二锥面段52之间紧密配合连接。

其中，插口件5的壁厚自第二锥面段52向喇叭口段53逐渐增大后减小，因此，如图8所示A处的壁厚较大，保证了插口件5具有一定的环刚度，提高了插口件5的抗压性能。

本实施例中，第一锥面段21与第二锥面段52之间设置有电热丝。

具体地，在承口件2与承管1注塑成型之后，可在承口件2的内侧面上设置电热丝，待插口件5插入承口件2之后，给电热丝通电，电热丝发热可以将承口件2的第一锥面段21与插口件5的第二锥面段52呈熔融状态，进而焊接为一体。

本实施例中，除在承口件2与插口件5之间单独设置密封件4外，还可在设置密封件4的基础上，在承口件2与插口件5之间通过设置电热丝将两者焊接为一体，进一步提高管材之间的密封性能，对于减少管件渗漏水现象的发生很有益处。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种缠绕结构壁管件，其特征在于，包括：承管(1)和与所述承管(1)同轴设置的承口件(2)，所述承管(1)与所述承口件(2)两者一体注塑成型；

所述承管(1)为缠绕结构壁管，所述承口件(2)为扩口式承口件；

所述承口件(2)上与所述承管(1)相连接的端部为承口件连接段，所述承口件连接段沿其径向向内凸出有一环状凸缘，所述环状凸缘的一端面与所述承管(1)的相应端面紧密接触，所述承口件连接段的内侧面与所述承管(1)的外侧面紧密接触。

2.根据权利要求1所述的缠绕结构壁管件，其特征在于，所述承口件(2)的外侧面沿其径向向外设置有多个加强肋(6)。

3.根据权利要求1所述的缠绕结构壁管件，其特征在于，所述承管(1)的一端为承口端，另一端为插口端；所述承口件(2)位于所述承口端；

在相邻所述承管(1)之间连接处，其中一个所述承管(1)的插口端插入至另一个所述承管(1)的承口端的所述承口件(2)内，并紧密配合连接。

4.根据权利要求3所述的缠绕结构壁管件，其特征在于，所述承管(1)的插口端沿其周向围设有密封件(4)，所述密封件(4)的内侧面与所述承管(1)的插口端的外侧面始终紧密配合，所述密封件(4)的外侧面与所述承口件(2)的内侧面始终紧密配合；

所述密封件(4)的一端设置有用于限制所述密封件(4)轴向运动的止退环(8)，所述止退环(8)固接在所述承管(1)上。

5.一种缠绕结构壁管件，其特征在于，包括：管材本体、与所述管材本体的一端同轴设置的承口件(2)和与所述管材本体的另一端同轴设置的插口件(5)，所述承口件(2)和所述插口件(5)均与所述管材本体一体注塑成型；

所述管材本体为缠绕结构壁管，所述承口件(2)为扩口式承口件；

所述插口件(5)插入至与其相邻的所述管材本体的所述承口件(2)内并与所述承口件(2)紧密配合连接。

6.根据权利要求5所述的缠绕结构壁管件，其特征在于，在相邻所述管材本体之间连接处，所述承口件(2)与所述插口件(5)之间紧密配合连接有密封件(4)，所述插口件(5)上设有用于容纳所述密封件(4)的凹槽。

7.根据权利要求5或6所述的缠绕结构壁管件，其特征在于，所述承口件(2)的外侧面沿其径向向外设置有多个加强肋(6)。

8.根据权利要求6所述的缠绕结构壁管件，其特征在于，所述承口件(2)沿其轴线自外向内依次包括第一锥面段(21)、直管段(22)、扩口段(23)和承口件连接段(24)；

所述插口件(5)沿其轴线自外向内依次包括开口直管段(51)、第二锥面段(52)、喇叭口段(53)和插口件连接段(54)；

所述直管段(22)与所述开口直管段(51)相对设置，所述开口直管段(51)上设有用于容纳所述密封件(4)的凹槽；

所述第一锥面段(21)与所述第二锥面段(52)之间为紧密配合连接。

9.根据权利要求8所述的缠绕结构壁管件，其特征在于，所述第一锥面段(21)与所述第二锥面段(52)之间设置有电热丝。