CN206388588U - 一种变电站主变压器隔震框架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种变电站主变压器隔震框架，隔震框架设置在主变压器和隔震装置之间，起中间连接和固定的作用；隔震框架分为与主变压器相对应的三个区域：主变压器安装区域、调压变安装区域和引线支撑安装区域；主变压器安装区域、调压变安装区域和引线支撑安装区域之间依次通过连接部位连接；隔震框架为框架结构，包括多个相互连接的隔震单元板，隔震单元板包括上翼缘、腹板和下翼缘；下翼缘上与隔震装置顶板相对应的位置配套开设有下翼缘螺栓孔，用于与隔震装置通过螺栓固定连接。具有结构稳定，连接牢固，具有受力性能好、稳定性好、结构简单、造型美观、经济等特点。

Description

一种变电站主变压器隔震框架

技术领域

本实用新型涉及一种变电站主变压器隔震框架，特别是一种便于安装隔震装置的变电站主变压器设备底座。

背景技术

1000kV变电站内主变压器设备等本身重量较大，但当遭遇到较大地震作用时，主变压器本体有可能离开原来位置，发生移位或掉台现象。另外，设备本体上的套管是容易发生破坏的薄弱环节，在较大地震作用下往往在瓷套管的根部会发生断裂或移位，造成经济损失。进而需要将主变压器隔震。

在高地震烈度地区建设1000kV变电站时，主要电气设备需考虑隔震减震措施。对于主变压器等大型设备，主要采用安装橡胶隔震器等隔震装置达到隔震减震目的。

通常一台高压主变压器需安装多台隔震装置，安装隔震设备数量与设备质量、抗震要求及隔震装置的参数有关，多台隔震装置需与主变压器底部均匀布置，以防止受力不均。

对于大型的主变压器等大型设备，一般会出现将隔震装置布置于这些大型设备底座底面的情况。当主变压器位于隔震装置上后，对于底座边缘的隔震装置一般会采用螺栓与设备的底座进行连接，但大型主变压器分为主变本体部分、调压变部分和引线支撑部分三个部分，由于隔震装置分别与三个部分分开连接。这种隔震装置的安装方式存在较大隐患，由于位于三个部分设备底座的隔震装置分别与设备进行固定，当地震发生时三个部分受力不一致，导致隔震性能失效，进而对设备本体造成损害。

实用新型内容

目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种变电站主变压器隔震框架。

技术方案：为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种变电站主变压器隔震框架，其特征在于：所述隔震框架设置在主变压器和隔震装置之间，起中间连接和固定的作用；

所述隔震框架分为与主变压器相对应的三个区域：主变压器安装区域、调压变安装区域和引线支撑安装区域；主变压器安装区域、调压变安装区域和引线支撑安装区域之间依次通过连接部位连接成一体；

所述隔震框架为框架结构，包括多个相互连接的隔震单元板，隔震单元板包括上翼缘、腹板和下翼缘；下翼缘上与隔震装置顶板相对应的位置配套开设有下翼缘螺栓孔，用于与隔震装置通过螺栓固定连接。

具体的，所述的变电站主变压器隔震框架，其特征在于：多个隔震单元板纵向平行设置，相邻隔震单元板之间通过横向设置的隔震单元板连接，形成分别与主变压器的三个区域尺寸相配合的框架结构；其中交接处的隔震单元板之间，上翼缘与上翼缘相互连接，下翼缘与下翼缘相互连接，腹板与腹板相互连接。

作为优选，所述上翼缘和下翼缘平行设置，上翼缘和下翼缘之间设置腹板进行连接，腹板顶端与上翼缘的底面固定连接，腹板底端与下翼缘的顶面固定连接。所述腹板沿隔震单元板的长度方向布置。

作为优选方案，所述腹板与上翼缘/下翼缘相互垂直设置，且连接在上翼缘、下翼缘的中间位置。

更优选的，所述隔震单元板为“工”字型钢板。

作为优选方案，所述隔震单元板沿长度方向间隔的布置有加筋肋，上翼缘、下翼缘和腹板之间通过加筋肋进行连接。

更优选的，所述加筋肋竖直设置，且左右对称设置。对称设置的加筋肋与上翼缘和下翼缘的断面形成梯形结构。

作为优选方案，所述下翼缘与隔震装置顶板的形状尺寸相配合。

有益效果：本实用新型提供的一种变电站主变压器隔震框架，具有以下优点：结构稳定，连接牢固，具有受力性能好、稳定性好、结构简单、造型美观、经济等特点。避免了之前未作固定时发生侧翻的情况发生，并最大限度的达到隔震装置的隔震减震作用。

附图说明

图1为主变压器设备、隔震装置与基础位置关系示意图；

图2为本实用新型隔震框架结构示意图；

图3为图2中A-A面视图；

图4为图2中B-B面视图；

图5为图2中C-C面视图；

图6为本实用新型隔震单元板断面示意图；

图中：主变压器1；隔震框架2；隔震装置3；基础4；主变压器安装区域12；调压变安装区域13；引线支撑安装区域14；连接部位15；隔震单元板16；螺栓17；上翼缘21；腹板22；下翼缘23；加筋肋24；下翼缘螺栓孔25。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

如图1所示，常规的隔震装置3设置在主变压器1和基础4之间；本实用新型的一种变电站主变压器隔震框架2，设置在主变压器1设备和隔震装置3之间，起中间连接和固定的作用；大型主变压器1分为主变本体部分、调压变部分和引线支撑部分，主变压器1的三个部分焊接在隔震框架2上形成一体结构，然后隔震框架2的底部与隔震装置3通过多个螺栓和螺栓孔连接固定。

如图2至图5所示，所述隔震框架2分为与主变压器1相对应的三个区域：主变压器安装区域12、调压变安装区域13和引线支撑安装区域14；主变压器安装区域12、调压变安装区域13和引线支撑安装区域14之间依次通过连接部位15连接；由于隔震框架2整体非常大，不便于运输，各个安装区域出厂时是分开的，现场安装时，通过连接部位15连接成一体结构。

所述隔震框架为框架结构，包括多个相互连接的隔震单元板16，如图6所示，每个隔震单元板16包括上翼缘21、腹板22、下翼缘23。上翼缘21和下翼缘23平行设置，上翼缘21和下翼缘23之间设置腹板22进行连接，腹板22顶端与上翼缘21的底面固定连接，腹板22底端与下翼缘23的顶面固定连接，所述腹板22沿上翼缘21/下翼缘23的长度方向布置；本实施例中，腹板22与上翼缘21/下翼缘23相互垂直设置，且连接在上翼缘21、下翼缘23的中间位置；具体的，隔震单元板16可以为“工”字型钢板。多个隔震单元板纵向平行设置，相邻隔震单元板之间通过横向设置的隔震单元板连接，形成分别与主变压器的三个区域尺寸相配合的框架结构；其中交接处的隔震单元板之间，上翼缘与上翼缘相互连接，下翼缘与下翼缘相互连接，腹板与腹板相互连接。

所述隔震单元板沿长度方向间隔的布置有加筋肋24，如图6所示，上翼缘21、下翼缘23和腹板22之间通过加筋肋24进行连接。更优选的，所述加筋肋24竖直设置，且左右对称设置。本实施例中，对称设置的加筋肋与上翼缘和下翼缘的断面形成梯形结构。

所述下翼缘23与隔震装置3顶板的形状尺寸相配合。下翼缘23上与隔震装置3顶板相对应的位置配套开设有下翼缘螺栓孔25，用于与隔震装置3通过螺栓17固定连接。

所述主变压器1的各个部分（主变本体部分、调压变部分和引线支撑部分）与隔震框架的上翼缘21顶面通过焊接固定；隔震框架2的底部与隔震装置3通过多个螺栓和螺栓孔连接固定。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种变电站主变压器隔震框架，其特征在于：所述隔震框架设置在主变压器和隔震装置之间，起中间连接和固定的作用；

所述隔震框架分为与主变压器相对应的三个区域：主变压器安装区域、调压变安装区域和引线支撑安装区域；主变压器安装区域、调压变安装区域和引线支撑安装区域之间依次通过连接部位连接成一体；

所述隔震框架为框架结构，包括多个相互连接的隔震单元板，隔震单元板包括上翼缘、腹板和下翼缘；下翼缘上与隔震装置顶板相对应的位置配套开设有下翼缘螺栓孔，用于与隔震装置通过螺栓固定连接。

2.根据权利要求1所述的变电站主变压器隔震框架，其特征在于：多个隔震单元板纵向平行设置，相邻隔震单元板之间通过横向设置的隔震单元板连接，形成分别与主变压器的三个区域尺寸相配合的框架结构；其中交接处的隔震单元板之间，上翼缘与上翼缘相互连接，下翼缘与下翼缘相互连接，腹板与腹板相互连接。

3.根据权利要求1所述的变电站主变压器隔震框架，其特征在于：所述上翼缘和下翼缘平行设置，上翼缘和下翼缘之间设置腹板进行连接，腹板顶端与上翼缘的底面固定连接，腹板底端与下翼缘的顶面固定连接。

4.根据权利要求1所述的变电站主变压器隔震框架，其特征在于：所述腹板沿隔震单元板的长度方向布置。

5.根据权利要求1所述的变电站主变压器隔震框架，其特征在于：所述腹板与上翼缘/下翼缘相互垂直设置，且连接在上翼缘、下翼缘的中间位置。

6.根据权利要求1所述的变电站主变压器隔震框架，其特征在于：所述隔震单元板为“工”字型钢板。

7.根据权利要求1所述的变电站主变压器隔震框架，其特征在于：所述隔震单元板沿长度方向间隔的布置有加筋肋，上翼缘、下翼缘和腹板之间通过加筋肋进行连接。

8.根据权利要求7所述的变电站主变压器隔震框架，其特征在于：所述加筋肋竖直设置，且左右对称设置。

9.根据权利要求8所述的变电站主变压器隔震框架，其特征在于：对称设置的加筋肋与上翼缘和下翼缘的断面形成梯形结构。

10.根据权利要求1至9任一项所述的变电站主变压器隔震框架，其特征在于：所述下翼缘与隔震装置顶板的形状尺寸相配合。