CN206335081U - 钢丝回形打包扣的自动生产设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供的钢丝回形打包扣的自动生产设备，包括：机架、以及设置在所述机架竖直方向的安装面上的模具、用于沿水平方向向所述模具上方送进钢丝的钢丝进给装置和用于弯折钢丝的成型装置；所述模具呈矩形，所述钢丝进给装置设置在所述模具的上方。本实用新型提供钢丝回形打包扣的自动生产设备,不需气缸油压系统，维护简单、成本低，生产效率高。
Description
技术领域
本实用新型涉及钢丝回形打包扣，特别涉及一种钢丝回形打包扣的自动生产设备。
背景技术
传统的钢丝回形打包扣自动生产机器都是采用气缸油压系统来传动机器，采用气缸油压系统必然需要电路系统配套，这必然导致整个机器复杂化，而且生产速度非常慢，效率很低，一分钟大概二三十个产品，由于涉及气缸油压系统对维护、调试的要求高，换模的工人必需有一定的技术功底才能进行，相对应的维护工具也价格比较高。
同时，对于环保节能方面比较浪费，因为采用气缸油压系统来传动机器，需要液压油来保证油压，然后空气压缩机压缩空气驱动油压来作为传动力，在使用过程中，液压油会有损耗，需定期加油保证油压，还需对油路进行清洗。
实用新型内容
针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种钢丝回形打包扣的自动生产设备,不需气缸油压系统，维护简单、成本低，生产效率高。
本实用新型提供的钢丝回形打包扣的自动生产设备，包括：机架、以及设置在所述机架竖直方向的安装面上的模具、用于沿水平方向向所述模具上方送进钢丝的钢丝进给装置和用于弯折钢丝的成型装置；所述模具呈矩形，所述钢丝进给装置设置在所述模具的上方；
所述成型装置包括：沿竖直方向向下弯折钢丝的第一顶杆、向模具外侧顶出钢丝两端的第一顶针、沿水平方向弯折钢丝的第二顶杆、以及沿竖直方向向上弯折钢丝的第三顶杆；其中，所述第一顶杆作用钢丝的一端设置有用于容纳所述模具的凹槽，所述第一顶针、所述第二顶杆和所述第三顶杆均为两个，对称设置在所述模具的左右两侧；
所述机架上还设置有与所述第一顶杆适配的第一滑槽、与所述第二顶杆适配的第二滑槽和与所述第三顶杆适配的第三滑槽；所述第一滑槽位于所述模具的上方，沿竖直方向设置；所述第二滑槽位于所述模具的下方，沿水平方向设置；所述第三滑槽位于所述模具的下方，倾斜设置，且所述第三顶杆沿所述第三滑槽向上滑动时，在水平方向的投影，靠近所述模具；
所述成型装置中的每个顶杆均传动连接有一个驱动其沿相应滑槽移动的凸轮，每个所述凸轮均与设置在所述机架上的中心大齿轮传动连接，所述中心大齿轮与一驱动马达传动连接。
进一步地，还包括一锤体，所述锤体包括设置在所述安装面上的杠杆和连接在所述杠杆第一端的锤头，所述锤头靠近机架的一端设有用于容纳所述模具的凹槽，所述凹槽的周壁形成锤击部，所述杠杆的第二端滑动连接有与所述中心大齿轮传动连接的转盘，所述转盘的外圆周上设置有一垂直所述转盘表面的凸起，所述转盘转动时，所述凸起间断性的托起所述杠杆的第二端，并驱动杠杆第一端的所述锤头靠近所述机架下落，所述锤头下落后，所述模具插入所述锤头的凹槽中，所述锤击部嵌入所述模具的四周。
进一步地，与所述第一顶杆适配的凸轮为半圆凸轮，所述半圆凸轮的圆弧作用于所述第一顶杆时，所述第一顶杆沿所述第一滑槽下落，所述第一顶杆还连接有用于向上复位的拉簧。
进一步地，所述安装面上还设置有多个沿所述安装面垂直方向移动的第二顶针，所述顶针布置在所述模具的周向。
进一步地，所述第二顶杆和/或所述第三顶杆与相应的凸轮组成曲柄滑块机构。
进一步地，所述第二顶杆和/或所述第三顶杆与相应的凸轮直接抵靠，并连接有用于向所述凸轮方向复位移动的拉簧。
进一步地，所述驱动马达为电机。
本实用新型提供的钢丝回形打包扣的自动生产设备在安装面上设置有模具，工作时，第一步，钢丝进给装置沿水平方向将钢丝送进到模具的上方，第二步，第一顶杆向下移动，由于第一顶杆上设置有用于容纳所述模具的凹槽，在下降的过程中通过冲压作用，将钢丝切断，并将钢丝的两端向下弯折；第三步第二顶杆沿水平方向移动，分别将弯折后的钢丝继续沿水平方向弯折；第四步，第三顶杆向上移动，将钢丝的两端继续绕模具向上弯折，从而形成钢丝回形打包扣。
其中，第一顶杆、第二顶杆、第三顶杆的移动均是通过一个与中心大齿轮传动连接的凸轮进行驱动，不需启动油压系统的参与，维护简单、成本低，且凸轮每回转一圈，就完成一件打包扣的生产，生产效率高。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为一实施例提供的钢丝回形打包扣的自动生产设备的结构示意图；
图2为图1中钢丝回形打包扣的自动生产设备的局部A的剖视图；
图3为一实施例提供的钢丝回形打包扣的自动生产设备中模具的结构示意图；
图4为一实施例提供的钢丝回形打包扣的自动生产设备中锤体的结构示意图；
图5为一实施例提供的钢丝回形打包扣的自动生产设备中锤头的结构示意图；
图6为一实施例中第一顶杆下端的冲压部的结构示意图；
图7为一实施例中钢丝回形打包扣成型的步骤图。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。
参照图1到图6，一实施例中，本实用新型提供的钢丝回形打包扣的自动生产设备，包括：机架100、以及设置在所述机架100竖直方向的安装面上的模具400、用于沿水平方向向所述模具400上方送进钢丝的钢丝进给装置300和用于弯折钢丝的成型装置；所述模具400呈矩形，所述钢丝进给装置300设置在所述模具400的上方；
所述成型装置包括：沿竖直方向向下弯折钢丝的第一顶杆210、向模具外侧顶出钢丝两端的第一顶针241、沿水平方向弯折钢丝的第二顶杆220、以及沿竖直方向向上弯折钢丝的第三顶杆230；其中，所述第一顶杆210作用钢丝的一端为冲压部，冲压部设置有用于容纳所述模具400的凹槽212，所述第一顶针241、所述第二顶杆220和所述第三杆230均为两个，对称设置在所述模具400的左右两侧；
所述机架100上还设置有与所述第一顶杆210适配的第一滑槽、与所述第二顶杆220适配的第二滑槽和与所述第三顶杆230适配的第三滑槽；所述第一滑槽位于所述模具400的上方，沿竖直方向设置；所述第二滑槽位于所述模具400的下方，沿水平方向设置；所述第三滑槽位于所述模具400的下方，倾斜设置，且所述第三顶杆230沿所述第三滑槽向上滑动时，在水平方向的投影，靠近所述模具400；
所述成型装置中的每个顶杆均传动连接有一个驱动其沿相应滑槽移动的凸轮，每个所述凸轮均与设置在所述机架100上的中心大齿轮传动连接，所述中心大齿轮与一电机传动连接。
本实施例的钢丝回形打包扣的自动生产设备在安装面上设置有模具400，工作时，钢丝进给装置300沿水平方向将钢丝送进到模具400的上方，具体成型步骤如图7所示：第一步S1，第一顶杆210向下移动，由于第一顶杆210上设置有用于容纳所述模具400的凹槽，在下降的过程中通过冲压作用，将钢丝切断，并将钢丝的两端向下弯折；第二步S2，第一顶针241向垂直于机架端面的外侧将钢丝的两端顶出；第三步S3，第二顶杆220沿水平方向移动，分别将钢丝的两端继续沿水平方向弯折，在模具的下方设置有导向斜面244，使钢丝的两端交错；第四步S4，第三顶杆230向上移动，将钢丝的两端继续绕模具400向上弯折，从而形成钢丝回形打包扣。
其中，第一顶杆210、第二顶杆220、第三顶杆230的移动均是通过一个与中心大齿轮传动连接的凸轮进行驱动，不需气动油压系统的参与，维护简单、成本低，且凸轮每回转一圈，就完成一件打包扣的生产，生产效率高。
由于钢丝在通过顶杆弯折时，相互交错，且需向上弯折，容易与第一顶杆发生干涉，通过第一顶针241将钢丝两端向外顶出后，从而避开第一顶杆的端面。通过上述四步初步成型后，钢丝回形打包扣在成型过程中，钢丝在垂直于端面的方向形成偏移，因此进一步地，本实施的钢丝回形打包扣的自动生产设备中，还包括一锤体，所述锤体包括设置在所述安装面上的杠杆510和连接在所述杠杆510第一端的锤头520，所述锤头靠近机架的一端设有用于容纳所述模具400的收容槽521，所述收容槽521的周壁形成锤击部522，所述杠杆510的第二端滑动连接有与所述中心大齿轮传动连接的转盘530，所述转盘530的外圆周上设置有一垂直所述转盘530表面的凸起531，所述转盘530转动时，所述凸起531间断性的托起所述杠杆510的第二端，并驱动杠杆510第一端的所述锤头520靠近所述机架下落，所述锤头下落后，所述模具插入所述锤头的收容槽521中，所述锤击部522嵌入所述模具的两侧。当上述第四步初步成型结束后，锤头520的锤击部敲击打包扣的端面，将打包扣压平，在模具下方钢丝绳交错的位置还设有垫铁243，通过挤压作用，将钢丝两端交错的部分扭曲变形，相互缠绕，形成Z形卡接，防止打包扣使用中拉伸变形。
更进一步的，上述锤击部的端面还设有用于定位钢丝的定位槽523，锤击打包扣时，打包扣的左右两端卡入定位槽523内，对打包扣的左右两端进行约束定位，使钢丝扭曲后上下叠加，防止错位。
具体的，与所述第一顶杆210适配的凸轮为半圆凸轮211，所述半圆凸轮211的圆弧作用于所述第一顶杆210时，所述第一顶杆210沿所述第一滑槽下落，所述第一顶杆210还连接有用于向上复位的拉簧。当该半圆凸轮211的圆弧作用于所述第一顶杆210时，第一顶杆210被压下，并保持位置，将钢丝压紧在模具400上，防止后续弯折中钢丝脱落。当弯折结束后，圆弧与第一顶杆210分离，第一顶杆210在拉簧的作用下向上复位。
参照图6，上述第一顶杆210的冲压部的凹槽212的下端设置挡块214，前端还设有辅助模具213，当第一顶针241将钢丝的下端顶出时，挡块214作用于钢丝，使钢丝绕挡块214弯折，当第二顶杆和第三顶杆工作时，钢丝围绕辅助模具213进行弯折。在本实施例中，辅助模具213与冲压部可拆卸连接。
其中，位于左侧的第三顶杆通过复位拉簧向凸轮的方向靠近，凸轮转动时，推动该的第三顶杆沿滑槽向上滑动。
其他顶杆均通过连杆与凸轮组成曲柄滑块机构。
进一步地，所述安装面上还设置有多个沿所述安装面垂直方向移动的第二顶针242，所述第二顶针242布置在所述模具400的周向。当打包扣成型结束后，打包扣绕在模具400上，顶针向外移动，作用于打包扣，将打包扣从模具上卸下。本实施例中顶针的驱动方式同上述锤头520一样，通过一圆盘和杠杆510结构进行驱动。
这里，要说明的是，上述各机构的动作顺序和时机，可通过调节相应凸轮的相位进行设定，且该调节方法仅仅是现有技术的常规适应性应用，其中钢丝进给装置也为现有技术，在此不再赘述。因此，本实用新型对于现有技术的改进，实质在于硬件之间的连接关系，而非针对功能、算法、方法本身，也即本实用新型虽然涉及一点功能、算法、方法，但并不包含对功能、算法、方法本身提出的改进。本实用新型对于功能、算法、方法的描述，是为了更好的说明本实用新型，以便更好的理解本实用新型。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
本实用新型的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。
Claims (8)
1.一种钢丝回形打包扣的自动生产设备，其特征在于，包括：机架、以及设置在所述机架竖直方向的安装面上的模具、用于沿水平方向向所述模具上方送进钢丝的钢丝进给装置和用于弯折钢丝的成型装置；所述模具呈矩形，所述钢丝进给装置设置在所述模具的上方；
所述成型装置包括：沿竖直方向向下弯折钢丝的第一顶杆、向模具外侧顶出钢丝两端的第一顶针、沿水平方向弯折钢丝的第二顶杆、以及沿竖直方向向上弯折钢丝的第三顶杆；其中，所述第一顶杆作用钢丝的一端设置有用于容纳所述模具的凹槽，所述第一顶针、所述第二顶杆、所述第三顶杆均为两个，对称设置在所述模具的左右两侧；
所述机架上还设置有与所述第一顶杆适配的第一滑槽、与所述第二顶杆适配的第二滑槽和与所述第三顶杆适配的第三滑槽；所述第一滑槽位于所述模具的上方，沿竖直方向设置；所述第二滑槽位于所述模具的下方，沿水平方向设置；所述第三滑槽位于所述模具的下方，倾斜设置，且所述第三顶杆沿所述第三滑槽向上滑动时，在水平方向的投影，靠近所述模具；
所述成型装置中的每个顶杆均传动连接有一个驱动其沿相应滑槽移动的凸轮，每个所述凸轮均与设置在所述机架上的中心大齿轮传动连接，所述中心大齿轮与一驱动马达传动连接。
2.根据权利要求1所述的钢丝回形打包扣的自动生产设备，其特征在于，还包括一锤体，所述锤体包括设置在所述安装面上的杠杆和连接在所述杠杆第一端的锤头，所述锤头靠近机架的一端设有用于容纳所述模具的收容槽，所述收容槽的周壁形成锤击部，所述杠杆的第二端滑动连接有与所述中心大齿轮传动连接的转盘，所述转盘的外圆周上设置有一垂直所述转盘表面的凸起，所述转盘转动时，所述凸起间断性的托起所述杠杆的第二端，并驱动杠杆第一端的所述锤头靠近所述机架下落，所述锤头下落后，所述模具插入所述锤头的收容槽中，所述锤击部嵌入所述模具的两侧。
3.根据权利要求1所述的钢丝回形打包扣的自动生产设备，其特征在于，与所述第一顶杆适配的凸轮为半圆凸轮，所述半圆凸轮的圆弧作用于所述第一顶杆时，所述第一顶杆沿所述第一滑槽下落，所述第一顶杆还连接有用于向上复位的拉簧。
4.根据权利要求3所述的钢丝回形打包扣的自动生产设备，其特征在于，所述安装面上还设置有多个沿所述安装面垂直方向移动的第二顶针，所述第二顶针布置在所述模具的周向。
5.根据权利要求1所述的钢丝回形打包扣的自动生产设备，其特征在于，所述第二顶杆和/或所述第三顶杆与相应的凸轮组成曲柄滑块机构。
6.根据权利要求1所述的钢丝回形打包扣的自动生产设备，其特征在于，所述第二顶杆和/或所述第三顶杆与相应的凸轮直接抵靠，并连接有用于向所述凸轮方向复位移动的拉簧。
7.根据权利要求1所述的钢丝回形打包扣的自动生产设备，其特征在于，所述驱动马达为电机。
8.根据权利要求2所述的钢丝回形打包扣的自动生产设备，其特征在于，所述锤击部的端面还设有定位槽。
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
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Granted publication date: 20170718 |