CN206309691U - 液压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种液压油缸。为了解决常规液压油缸在承受径向力时容易发生活塞杆弯曲变形，造成液压油缸破坏的问题，本实用新型公开了一种液压油缸。该液压油缸包括活塞缸筒、弹簧缸筒和中间阀块；中间阀块位于活塞缸筒和弹簧缸筒之间，通过螺栓连接固定；活塞缸筒内设有变径活塞，弹簧缸筒内设有弹簧座和弹簧，中间阀块上设有与活塞缸筒连通的进油口；变径活塞的相对大端伸出至活塞缸筒的外部，变径活塞的相对小端穿过中间阀块，伸入弹簧缸筒内与弹簧座连接。本实用新型公开的液压油缸，通过采用变径活塞以及大端受力，小端导向的结构设计，大大调高活塞对径向力的承受能力，从而提高液压油缸的使用寿命。

Description

液压油缸

技术领域

本实用新型涉及一种液压设备，具体涉及一种液压油缸。

背景技术

液压油缸是液压传动系统中的执行元件，它是将液压能转换为机械能的能量转换装置，用于驱动工作机构作直线往复运动或往复摆动。液压油缸一般包括缸筒和活塞杆组件，活塞杆组件包括活塞和活塞杆。其中，活塞固定连接在活塞杆的端部，活塞的外圆周面与缸筒内腔滑动配合，活塞将缸筒内腔分隔成有杆腔和无杆腔，并且在有杆腔或无杆腔中的其中一个腔室充油而推动活塞带动活塞杆移动，从而使活塞杆伸出缸筒驱动工作机构。

目前，在上述常规液压油缸的往复运动中，活塞和活塞杆为承受工作机构反馈力的主要元件，并且主要承受和传递来自轴向的作用力。但是，在有些工况下，例如工作机构具有相对活塞杆径向的作用力时，活塞杆伸出缸筒作用在工作机构上时，位于液压油缸外侧的活塞杆承受主要的径向力，而尺寸和稳定性更好的活塞却位于液压油缸内部主要承受轴向力。因此，常规液压油缸在承受径向力时容易发生活塞杆弯曲变形，造成液压油缸的破坏。

实用新型内容

为了解决常规液压油缸在承受径向力时容易发生活塞杆弯曲变形，造成液压油缸破坏的问题，本实用新型提出了一种全新结构的液压油缸。该液压油缸，包括活塞缸筒、弹簧缸筒和中间阀块；其中所述中间阀块位于所述活塞缸筒和所述弹簧缸筒两者之间，且三者通过螺栓固定连接；所述活塞缸筒内设有变径活塞，所述弹簧缸筒内设有弹簧座和弹簧，所述中间阀块上设有与所述活塞缸筒连通的进油口；所述变径活塞的相对大端伸出至所述活塞缸筒的外部，所述变径活塞的相对小端穿过所述中间阀块，伸入所述弹簧缸筒内与所述弹簧座连接；所述弹簧套设在所述变径活塞的相对小端上，一端与所述弹簧座接触，另一端与所述中间阀块的端面接触。

优选的，所述活塞缸筒内设有轴向的导向槽，所述变径活塞的相对大端上设有导向块；所述导向块位于所述导向槽内，并可以沿轴向自由滑动。

进一步优选的，所述活塞缸筒内设有至少两个导向槽，且所述导向槽沿所述活塞缸筒的圆周方向均布。

进一步优选的，所述导向块的宽度与所述导向槽的宽度相等。

进一步优选的，所述导向块位于所述变径活塞的相对大端中靠近相对小端的一侧，并通过螺钉与所述变径活塞固定连接。

优选的，在所述中间阀块与所述变径活塞相互接触的位置，沿所述变径活塞伸出的方向，依次设有防尘封、斯特封和耐磨环。

优选的，在所述活塞缸筒与所述变径活塞相互接触的位置，沿所述变径活塞的伸出方向，依次设有耐磨环、斯特封、耐磨环和防尘封。

进一步优选的，所述活塞缸筒内部的导向槽相对于所述耐磨环，沿轴线方向更靠近所述中间阀块。从而使导向槽和导向块位于活塞缸筒的内部，避免了外界杂质进入导向槽内，造成导向块与导向槽之间的磨损破坏。

优选的，所述弹簧缸筒中靠近所述弹簧座的一端设有可拆卸的后盖，且所述后盖上设有调节螺钉；调节螺钉的一端可以穿过所述后盖与所述弹簧座接触。

优选的，该液压油缸还包括安装法兰，所述安装法兰位于所述活塞缸筒的端面，并通过所述螺栓与所述活塞缸筒连接；所述安装法兰的端面上设有定位销和安装孔，用于连接时的定位和固定。

与常规液压油缸相比，本实用新型的液压油缸具有以下有益效果：

1、本实用新型中的液压油缸采用变径式活塞，通过液压油直接作用在变径活塞中的大端部分，并且驱动变径活塞的大端伸出至液压油缸的外部，直接带动工作机构动作。而变径活塞的小端始终位于液压油缸内部，通过相对与中间阀块的滑动，对整个变径活塞进行支撑和导向，并且在弹簧回复力的作用下带动变径活塞收回至液压油缸。这样，在液压油缸的整个动作过程中，主要是由变径活塞的大端承受径向力，并且在耐磨环和导向块的辅助支撑作用下，大大增强了整个液压油缸对径向力的承受能力，提高了该液压油缸的工作可靠性和使用寿命。

2、本实用新型的液压油缸通过设置导向槽和导向块，使液压油缸中的变径活塞只能沿轴线方向移动，而不会发生绕自身轴线的旋转。因此，这样解决了在液压油缸驱动工作机构动作时，由于受到工作机构的非轴向作用力而发生变径活塞绕自身轴线旋转的问题。从而可以保证液压油缸与工作机构之间连接的稳定性，提高工作机构动作的稳定性和准确性。

3、本实用新型的液压油缸通过采用分体式结构，主要由活塞缸筒、中间阀块和弹簧缸筒组成，并通过螺栓固定连接。这样不仅将活塞腔和弹簧腔分隔开，避免了由于弹簧长时间工作磨损产生的杂质进入活塞缸筒，对活塞缸筒内的液压油造成污染的问题，从而提高了对液压油清洁度的保护。而且采用可拆卸式的连接可以对损坏部位进行快速更换，降低维修时间和成本。

附图说明

图1为本实用新型液压油缸的结构示意图；

图2为图1中A-A向剖面结构示意图；

图3为图2中B处的结构放大示意图；

图4为图3中C-C向剖面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型中的技术方案进行详细介绍。

图1为本实用新型液压油缸的结构示意图。该液压油缸包括活塞缸筒1、中间阀块2和弹簧缸筒3。其中，中间阀块2位于活塞缸筒1和弹簧缸筒3之间，并通过螺栓4，实现三者之间的固定连接。采用可拆卸的分体式结构，通过中间阀块2将活塞缸筒1和弹簧缸筒3分隔开，避免了弹簧缸筒3中的杂质进入活塞缸筒1，对液压油造成污染的问题，从而提高对液压油清洁度的保护。而且采用可拆卸式的连接可以对损坏的结构进行快速的更换，降低维修时间和成本。

此外，在活塞缸筒1的端部设有一个安装法兰5，用于将该液压油缸与外部固定设备进行固定连接。其中，安装法兰5通过螺栓4与活塞缸筒1固定连接。安装法兰5的端面上设有定位销51和安装孔52，分别用于该液压油缸与固定设备进行固定时的定位和连接。在本实用新型中，安装法兰5与活塞缸筒1之间采用可拆卸式连接，以便于根据不同安装尺寸的固定设备选取不同的安装法兰5，从而实现该液压油缸在不同工况下的安装使用。

结合图2所示，活塞缸筒1内设有变径活塞6，弹簧缸筒3内设有弹簧座7和弹簧8，中间阀块2上设有与活塞缸筒1连通的进油口21，这样液压油通过进油口21直接进入活塞缸筒1内，作用在变径活塞6的端面上。变径活塞6包括相对的大端61和相对的小端62。其中，大端61的自由端设有连接孔611，并穿过活塞缸筒1的出口端伸出至活塞缸筒1的外部，与工作机构连接；小端62的自由端穿过中间阀块2伸入至弹簧缸筒3的内部，与弹簧座7连接。在本实用新型中，小端62的自由端设有外螺纹621，弹簧座7的端面设有螺纹孔71，这样变径活塞6与弹簧座7通过螺纹固定连接。此时，弹簧8套设在变径活塞6的小端62上，并且一端与弹簧座7接触，另一端与中间阀块2的端面接触。此外，在弹簧缸筒3上设有用于固定检测装置的检测孔31，这样可以通过安装位移传感器对弹簧座7在弹簧缸筒3内的位置进行检测，从而控制变径活塞6的行程位置。

优选的，在中间阀块2与变径活塞6的小端62相互接触的位置，沿变径活塞6的伸出方向，依次设有防尘封91、斯特封92和耐磨环93。这样在防尘封91和斯特封92的作用下，可以将活塞缸筒1与弹簧缸筒3隔开，避免弹簧8长期磨损产生的杂质进入活塞缸筒1，对活塞缸筒内的液压油造成污染；并且在耐磨环93的作用下，可以提高变径活塞6的小端62在相对中间阀块2运动时对径向作用力的承受能力和对整个变径活塞6的支撑力。同样，在活塞缸筒1与变径活塞6的大端61相互接触的位置，沿变径活塞6的伸出方向，依次设有耐磨环93、斯特封92、耐磨环93和防尘封91。在本实用新型中，通过在活塞缸筒1与大端61相互接触的位置设置两个耐磨环93，从而提高变径活塞6对径向作用力的承受能力，延长液压油缸的使用寿命。

优选的，结合图3和图4所示，在活塞缸筒1的内部设有沿轴向方向的导向槽11，同时在变径活塞6的大端61上设有导向块63。其中，导向块63通过螺钉64与大端61固定连接，并且导向块63在导向槽61内沿轴线方向可以自由滑动。这样在导向块63和导向槽61的作用下，可以防止变径活塞6绕自身轴线旋转，从而可以保证液压油缸与工作机构之间连接的稳定性，提高工作机构动作的稳定性和准确性。其中，将导向块63固定在大端61中靠近小端62的一侧，这样可以最大限度的降低由于导向块63的存在而对变径活塞6行程的影响。

优选的，结合图2所示，导向槽11相对于活塞缸筒1中的耐磨环93，沿轴线方向更靠近中间阀块2。这样使导向槽11和导向块63都位于活塞缸筒1的内部，并通过防尘封91与外界隔离，从而避免了外界杂质进入导向槽11内，造成导向块63与导向槽11之间的磨损破坏。此外，导向块63的宽度与导向槽11的宽度尺寸相等。这样可以避免由于导向槽11与导向块63之间存在的间隙，而引起导向块63在导向槽11内不规则偏转的问题，从而避免变径活塞6和活塞缸筒1之间发生卡死的现象。

另外，在本实用新型中，活塞缸筒1的内部对称设有两个导向槽11，用于引导变径活塞6沿轴线方向运动。同样也可以根据活塞缸筒1的尺寸和使用工况，在活塞缸筒1内部的圆周方向均匀设置三个或三个以上的导向槽11。这样在引导变径活塞6沿轴线方向运动的前提下，还可以使变径活塞6与活塞缸筒1在圆周方向的接触和受力均匀对称，从而避免变径活塞6偏移发生与活塞缸筒1之间的偏磨现象。

此外，结合图2所示，在弹簧缸筒3中靠近弹簧座7的一端设有可拆卸的后盖10，并且在后盖10上设有调节螺钉101。其中，调节螺钉101的一端可以穿过后盖10，伸入至弹簧缸筒3的内部，与弹簧座7接触。这样通过控制调节螺钉101伸入弹簧缸筒3内部的长度，可以实现对弹簧座7的位置进行限制和调整，即实现对变径活塞6的伸缩行程进行控制。并且，通过调节螺钉101对弹簧座7位置的固定，即对变径活塞6回收位置的限定，可以将该液压油缸执行的保压操作，由液压保压过渡为机械保压。这样可以解决由于液压油缸内长时间充入高压油液而造成密封件疲劳失效和油液渗漏的问题，从而提高液压油缸的使用寿命和对周围环境的保护。

Claims (10)

1.一种液压油缸，其特征在于，包括活塞缸筒、弹簧缸筒和中间阀块；其中所述中间阀块位于所述活塞缸筒和所述弹簧缸筒两者之间，且三者通过螺栓固定连接；所述活塞缸筒内设有变径活塞，所述弹簧缸筒内设有弹簧座和弹簧，所述中间阀块上设有与所述活塞缸筒连通的进油口；所述变径活塞的相对大端伸出至所述活塞缸筒的外部；所述变径活塞的相对小端穿过所述中间阀块，伸入所述弹簧缸筒内与所述弹簧座连接；所述弹簧套设在所述变径活塞的相对小端上，一端与所述弹簧座接触，另一端与所述中间阀块的端面接触。

2.根据权利要求1所述的液压油缸，其特征在于，所述活塞缸筒内设有轴向的导向槽，所述变径活塞的相对大端上设有导向块；所述导向块位于所述导向槽内，并可以沿轴向自由滑动。

3.根据权利要求2所述的液压油缸，其特征在于，所述活塞缸筒内设有至少两个导向槽，且所述导向槽沿所述活塞缸筒的圆周方向均布。

4.根据权利要求2所述的液压油缸，其特征在于，所述导向块的宽度与所述导向槽的宽度相等。

5.根据权利要求2所述的液压油缸，其特征在于，所述导向块位于所述变径活塞的相对大端中靠近相对小端的一侧，并通过螺钉与所述变径活塞固定连接。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的液压油缸，其特征在于，在所述中间阀块与所述变径活塞相互接触的位置，沿所述变径活塞的伸出方向，依次设有防尘封、斯特封和耐磨环。

7.根据权利要求2-5中任意一项所述的液压油缸，其特征在于，在所述活塞缸筒与所述变径活塞相互接触的位置，沿所述变径活塞的伸出方向，依次设有耐磨环、斯特封、耐磨环和防尘封。

8.根据权利要求7所述的液压油缸，其特征在于，所述活塞缸筒内部的导向槽相对于所述耐磨环，沿轴线方向更靠近所述中间阀块。

9.根据权利要求1-5中任意一项所述的液压油缸，其特征在于，所述弹簧缸筒中靠近所述弹簧座的一端设有可拆卸的后盖，且所述后盖上设有调节螺钉；调节螺钉的一端可以穿过所述后盖与所述弹簧座接触。

10.根据权利要求1-5中任意一项所述的液压油缸，其特征在于，该液压油缸还包括安装法兰，所述安装法兰位于所述活塞缸筒的端面，并通过所述螺栓与所述活塞缸筒连接；所述安装法兰的端面上设有定位销和安装孔，用于连接时的定位和固定。