CN206290494U - 基座及无叶风扇 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基座及无叶风扇。基座包括：壳体，壳体包括环形的壁，壁形成有进气口；设置在壳体内的动力系统，动力系统用于通过进气口吸入空气并建立气流；环形的格栅元件，格栅元件设置在壳体内且覆盖进气口；和设置在壳体内且呈环形的吸音元件，吸音元件设置在进气口与格栅元件之间，吸音元件覆盖进气口，吸音元件开设有多个通孔，每个通孔连通进气口和动力系统。上述基座中，由于吸音元件设置在进气口与格栅元件之间，使得从壳体内传到壳体外的声音能够被吸音元件削弱甚至消除，进而降低了无叶风扇运行时的噪声，同时，吸音元件开设通孔便于基座的进气口进风。

Description

基座及无叶风扇

技术领域

本实用新型涉及风扇领域，尤其涉及一种基座及无叶风扇。

背景技术

在相关技术中，无叶风扇包括基座。基座包括外壳和设置在外壳内的动力系统。外壳形成有进气口，工作时，动力系统通过进气口吸入空气并建立气流。然而动力系统工作时发出的噪声可以通过进气口向外扩散，导致无叶风扇的噪声较大。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种基座及无叶风扇。

本实用新型实施方式的一种基座，用于无叶风扇，所述基座包括：壳体，所述壳体包括环形的壁，所述壁形成有进气口；设置在所述壳体内的动力系统，所述动力系统用于通过所述进气口吸入空气并建立气流；环形的格栅元件，所述格栅元件设置在所述壳体内且覆盖所述进气口；和设置在所述壳体内且呈环形的吸音元件，所述吸音元件设置在所述进气口与所述格栅元件之间，所述吸音元件覆盖所述进气口，所述吸音元件开设有多个通孔，每个所述通孔连通所述进气口和所述动力系统。

上述基座中，由于吸音元件设置在进气口与格栅元件之间，使得从壳体内传到壳体外的声音能够被吸音元件削弱甚至消除，进而降低了无叶风扇运行时的噪声，同时，吸音元件开设通孔便于基座的进气口进风。

在某些实施方式中，所述吸音元件包括外表面和内表面，所述通孔贯穿所述外表面和所述内表面，所述外表面与开设有所述进气口的所述壁的内表面贴合，所述内表面与所述格栅元件的外侧贴合。

在某些实施方式中，所述通孔呈圆柱形，所述通孔的直径范围为5-12mm，所述吸音元件的厚度范围为6-10mm。

在某些实施方式中，所述多个通孔的若干所述通孔按直线排布形成通孔排，所述吸音元件呈圆环形，多个所述通孔排沿所述吸音元件的圆周方向均匀间隔设置。

在某些实施方式中，所述格栅元件包括环形框架和沿所述环形框架的圆周方向间隔固定在所述环形框架上的叶片，所述叶片的轴线与所述环形框架的径向轴线成一夹角，所述夹角为锐角或钝角。

在某些实施方式中，相邻的两个所述叶片在所述环形框架的内圆周面上的正投影相接或叠加。

在某些实施方式中，所述动力系统通过弹性件连接所述壁并弹性悬挂在所述壳体内。

在某些实施方式中，所述动力系统的下端外侧设置有用于消音的谐振腔体，所述谐振腔体开设有谐振腔和声音入口，所述谐振腔连通所述声音入口。

在某些实施方式中，所述壳体包括底板，所述壁和所述格栅元件设置在所述底板上；所述基座包括设置在所述底板上的声音反射板，所述声音反射板与所述声音入口相对。

本实用新型实施方式的一种无叶风扇，包括如上任意一实施方式的基座。

上述无叶风扇中，由于吸音元件设置在进气口与格栅元件之间，使得从壳体内传到壳体外的声音能够被吸音元件削弱甚至消除，进而降低了无叶风扇运行时的噪声，同时，吸音元件开设通孔便于基座的进气口进风。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施方式的无叶风扇的立体示意图；

图2是本实用新型实施方式的基座的立体示意图；

图3是本实用新型实施方式的基座的截面立体示意图；

图4是本实用新型实施方式的无叶风扇的部分分解立体示意图；

图5是本实用新型实施方式的格栅元件的立体示意图；

图6是本实用新型实施方式的格栅元件的截面示意图；

图7是本实用新型实施方式的基座的截面立体示意图；

图8是本实用新型实施方式的吸音元件的立体示意图；

图9是本实用新型实施方式的无叶风扇的声压曲线示意图；

图10是本实用新型实施方式的谐振腔体的截面立体示意图；

图11是本实用新型实施方式的谐振腔体的另一截面立体示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图1，本实用新型实施方式的无叶风扇1000包括基座100和扇头102。扇头102设置在基座100上。无叶风扇1000在工作时，扇头102可以吹出风。相对于传统的风扇，无叶风扇1000由于没有外露的扇叶，不易于伤到用户的手指等部位，因此，无叶风扇1000具有安全的特点。另外，无叶风扇1000的体积较小，使得用户容易清洁无叶风扇1000。

请参阅图2及图3，基座100包括壳体10、动力系统20和格栅元件30。壳体10包括底板11及壁12。底板11自壁12向外延伸以使无叶风扇1000可以稳定地支撑在支撑面上，支撑面例如为地面或桌面等平面。

壁12呈环状，格栅元件30呈环形并设置在壳体10内，较佳地，格栅元件与壁12同轴设置。环状的壁12使得无叶风扇1000更加美观，还可以增大壁12的表面积以使进风面积较大。另外，壁12和格栅元件30同轴设置使得基座100的结构更加紧凑。

壁12形成有进气口121，进气口121形成有阵列排布的进气孔1211。进气口121使得动力系统20能够吸入空气并建立气流，从而使得无叶风扇1000可以形成风以满足用户的需求。

进气孔1211沿壁12的圆周方向分布。这样使得进气口121的进风面积较大，有利于增加进入基座100内的空气流量。另外，还可以使得空气从壳体10的四周进入，以使进入基座100内的气流更加均匀，从而可以降低空气流动时的噪音。

为了使得壁12具有足够的强度，以防止壳体10因摔落、撞击等意外而损坏，进气口121沿壁12的圆周方向呈多个阵列排布，相邻的两个阵列间隔设置。如图2所示，相邻的两个进气口121阵列之间的壁12为连续结构。另外，这样还有利于进气孔1211形成，从而提高壳体10的成品率。

具体地，进气口121靠近底板11设置，从而使得空气由下向上运动至动力系统20以缩短空气的路径及阻力，因此，进气口121靠近底板11设置可以降低空气流动产生的噪音。

进气孔1211呈圆形，进气孔1211的直径为1-3mm。例如进气孔1211的直径为2mm。这样可以在保证无叶风扇1000正常吸入空气的同时，可以降低气体流动时产生的噪音。

在同一个阵列中，相邻的两个进气孔1211之间的间隔为1-3mm。优选地，相邻的两个进气孔1211之间的间隔为2mm。由此可以降低空气流动时产生的噪音。

壳体10还包括自壁12向内延伸的隔板14。隔板14形成有过孔141，过孔141与壁12同轴设置。

请结合图3，动力系统20设置在壳体10内，动力系统20用于通过进气口121吸入空气并建立气流。动力系统20包括叶轮外壳21、叶轮22、电机23、扩压器24和电机外壳25。

叶轮外壳21架设在壳体10内，叶轮外壳21形成有与进气口121连通的进风口211。

叶轮22设置在叶轮外壳21内。电机23用于驱动叶轮22。具体地，电机23位于叶轮外壳21内，电机23的输出轴与叶轮22固定连接，使得电机23工作时可以驱动叶轮22转动。

叶轮22旋转时，叶轮22周围可以产生负压，从而可以从进风口211吸入空气，空气经过叶轮22加压后，可以形成高压气流。

扩压器24设置于叶轮22产生的气流的下游，扩压器24与叶轮外壳21连接。扩压器24可以对叶轮22所产生的高速气流进行增压、减速及消旋，引导高速气流向扇头102运动。

可以理解，扩压器24包括多个静翼片241，多个静翼片241可以对叶轮22产生的高速气流进行整合，并且可以实现消除旋风的效果，使得从扩压器24的出风口242排出的气流更加柔和。

电机外壳25形成在电机23外且用于固定电机23。电机外壳25和电机23均设于扩压器24与叶轮22之间，电机外壳25与叶轮外壳21连接。电机外壳25可以避免电机23在工作过程中晃动。

具体地，电机外壳25与叶轮外壳21之间形成有气体通道25a，气体通道25a与扩压器24连通。叶轮22旋转时所产生的气流经过气体通道25a后流向扩压器24，经过扩压器24后流向扩压器24外以进入扇头102内。

格栅元件30设置在壳体10内且覆盖进气口121。如此，格栅元件30能够阻挡声音从壳体10内直接传到壳体10外，从而减少了传到壳体10外的声音强度，进而降低了无叶风扇1000运行时的噪声。

具体地，如图5及图6所示，格栅元件30包括环形框架31和沿框架31的圆周方向间隔固定在框架31上的叶片32，叶片32的轴线H与环形框架31的径向轴线T成一夹角α，夹角α为锐角或钝角。

可以理解，间隔的两个叶片32之间形成有一定的间隙，从而使得空气可以通过格栅元件30。

叶片32的轴线H与环形框架31的径向轴线T成一夹角α，夹角α为锐角或钝角，可以增加噪音从壳体10内传到壳体10外的路径，从而防止噪声直接穿过两个叶片32之间的间隙后从进气孔1211传到基座100外。同时，气流在经过格栅元件30到动力系统20之间，呈螺旋上升，具有螺旋式进风，便于进风。环形框架31的径向轴线T是经过叶片32和环形框架31外圆周的连接处。

请参图7，图7显示出格栅元件30的进风原理示意图，标示了AA、BB和CC气流进入动力系统20的路径，需进行多个折弯才能到达。声音和气流的行走原理类似，从动力系统20到壳体10外部，也必须经过经过多个折弯路径，声音能量就会被消耗，进一步实现了降噪的效果。

较佳地，锐角的范围为30-40度，钝角的范围为210-220度。例如，锐角为35度，钝角为215度。如此，不仅便于空气进入壳体10内，还可以阻挡噪音传到壳体10外。

较佳地，动力系统20尽量靠近格栅元件30设置，从而使得格栅元件30可以较好地阻挡由进风口211产生声音传到基座100外。

格栅元件30与壁12之间的距离为5-30mm。格栅元件30与壁12在以上的距离范围内，使得噪声可以在壁12和格栅元件30之间来回反射以消耗，从而减少了传到无叶风扇1000外的噪音。

在一个例子中，格栅元件30与壁12之间的距离为10mm。如此可以降低一定频率范围内的噪声。在另外一个例子中，格栅元件30与壁12之间的距离为20mm。

壁12和格栅元件30设置在底板11上。较佳地，为了使得基座100更加容易制造，壁12和格栅元件30可拆卸固定在底板11上。在一个例子中，在安装格栅元件30时，可先将格栅元件30固定在底板11上，然后将带格栅元件30的底板11装配至壁12，并且使壁12和格栅元件30同轴，格栅元件30与壁12均可以通过螺钉等安装在底板11上。

为了使得格栅元件30更好地阻挡噪音传到基座100外，相邻的两个叶片32在环形框架30上的内圆周面30a上的正投影相接或叠加。

相邻的两个叶片32之间的间隙L为2-6mm。例如，相邻的两个叶片32之间的间隙L为3mm或5mm。这样也可以阻挡噪音直接传递到壳体10外。

另外，叶片32的厚度D为1-3mm。例如D为2mm。这样可以保证叶片32的强度，从而提高格栅元件30制造生产的合格率。

请再次参阅图3及图8，基座100还包括吸音元件80和谐振腔体40。吸音元件80设置在壳体10内。

在某些实施方式中，请参图8，吸音元件80呈环形，吸音元件80设置在进气口121与格栅元件30之间，吸音元件80覆盖进气口121。吸音元件80开设有多个通孔81，每个通孔81连通进气口121和动力系统20。

如此，由于吸音元件80设置在进气口121与格栅元件30之间，使得从壳体10内传到壳体10外的声音能够被吸音元件80削弱甚至消除，进而降低了无叶风扇1000运行时的噪声，同时，吸音元件80开设通孔81便于基座100的进气口121进风。

具体地，吸音元件80例如为棉片等由蓬松结构材料制成的零件。由于吸音元件80具有多个交错分布的孔隙，从而具有较好的吸音效果，从而进一步提高了无叶风扇1000的降噪性能。需要指出的是，孔隙是棉片自身带有的间隔，通孔81是为了让基座100的进风更顺畅而开设在吸音元件80上的通孔，通孔81比孔隙大得多，例如大一个数量级。在一个例子中，通孔81为直线形通孔。

在某些实施方式中，吸音元件80包括外表面811和内表面812，通孔81贯穿外表面811和内表面812，外表面811与开设有进气口121的壁12的内表面贴合，内表面812与格栅元件30的外侧贴合。

如此，吸音元件80与壁12的内表面和格栅元件20的外侧均贴合，可提升吸音效果和进风效果。

具体地，如图9所示，曲线a为无叶风扇1000省略吸音元件80时的声压级曲线，曲线b为无叶风扇1000设置有吸音元件80时的声压级曲线。其中，纵坐标SPL表示噪声的声压级，横坐标f表示噪声的频率。由图9可以看出，当在壳体10内设置有吸音元件80时，噪声的声压级下降。

在某些实施方式中，通孔81呈圆柱形，通孔81的直径R1范围为5-12mm，吸音元件20的厚度D1范围为6-10mm。

如此，通孔的直径范围适中，在吸音元件80消除噪声效果和进风效果取得较佳的平衡，吸音元件的厚度范围适中，能够较好地放置在进气口121和格栅元件30之间。

例如，通孔81的直径R1可选择5mm、8mm、10mm、12mm等整数的孔径，吸音元件80的厚度D1可选择6mm、8mm、9mm、10mm等整数的厚度，这样易于制造。

在某些实施方式中，多个通孔81的若干通孔81按直线排布形成通孔排82，吸音元件80呈圆环形，多个通孔排82沿吸音元件80的圆周方向均匀间隔设置。

如此，吸音元件80的进风效果较均匀，避免了不均匀进风而导致额外的噪声。

具体地，在本实用新型示例中，每三个通孔81形成一个通孔排82。

请结合图3，谐振腔体40设置在壳体10内并位于动力系统20的下端外侧，动力系统20的下端开设有进风口211。

具体地，谐振腔体40呈环形并围绕动力系统20的下端外侧设置。谐振腔体40开设有谐振腔和声音入口，谐振腔连通声音入口。

在本实用新型实施方式中，谐振腔为级联式赫姆赫兹谐振腔。级联式赫姆赫兹谐振腔具有两级赫姆赫兹谐振腔，具有并联式结构(如图10所示)或串联式结构(如图11所示)。

对于图10中的并联式谐振腔，并联式谐振腔包括第一级赫姆赫兹谐振腔和第二级赫姆赫兹谐振腔。第一级赫姆赫兹谐振腔为谐振腔体40的下半部分结构41，包括声音入口411和腔室412；第二级赫姆赫兹谐振腔为谐振腔体40的上半部分结构42，包括声音入口421和腔室422。较佳地，下半部分结构41和上半部分结构42呈环形且同轴设置。

对于图11中的串联式谐振腔，串联式谐振腔包括第一级赫姆赫兹谐振腔和第二级赫姆赫兹谐振腔，第一级赫姆赫兹谐振腔为谐振腔体40的外圈部分结构43，包括声音入口431和腔室432；第二级赫姆赫兹谐振腔为谐振腔体40的内圈部分结构44，包括声音入口441和腔室442。较佳地，外圈部分结构43和内圈部分结构44呈环形且同轴设置。

在本实用新型示例中，设置在壳体10内的谐振腔体40为并联式结构，并可固定在隔板14的下表面。

声音入口均与对应的腔室连通以传递声音。对于并联式谐振腔，沿格栅元件30轴向方向，声音入口411较动力系统20的进风口211更靠近格栅元件30，声音入口421位于声音入口411的上方。

对于串联式谐振腔，沿格栅元件30径向方向，声音入口441较声音入口431更靠近动力系统20。

如此，由动力系统20产生的噪声可以从声音入口进入相应的腔室内，不同频率的噪声在谐振腔内可以形成共振从而消耗殆尽，从而可以减少噪声传递到无叶风扇1000外。

在一个例子中，谐振腔的容积范围为3*10⁵-5*10⁵mm³，声音入口的长度为2-10mm，声音入口的宽度为2-6mm。谐振腔在以上参数范围内时，可以消除频率范围为600-5000Hz之间的声音，以实现无叶风扇1000降噪的效果。

在另外一个例子中，谐振腔的容积范围为4*10⁵mm³，声音入口的长度为6mm，声音入口的宽度为4mm。

具体地，对应于并联式谐振腔，谐振腔的容积可根据实际分配到上半部分结构42和下半部分结构41中，一般地，分配到下半部分结构41的腔室412容积大于分配到上半部分结构42的腔室422容积，下半部分结构41的声音入口411的宽度大于上半部分结构42的声音入口421的宽度。

对于串联式谐振腔，谐振腔的容积可根据实际分配到外圈部分结构43和内圈部分结构44中，一般地，分配到内圈部分结构44的腔室442容积大于分配到外圈部分结构43的腔室432容积，内圈部分结构44的声音入口441的宽度大于外圈部分结构43的声音入口431的宽度。

在某些实施方式中，外壁12与动力系统20之间形成有另一谐振腔45。谐振腔体40与动力系统20之间形成有连通另一谐振腔45及进气口121的第二声音入口451。

如此，另一谐振腔45与谐振腔体40的谐振腔可构成多级消音腔，这样在动力系统20工作时，噪音也可由第二声音入口451引入另一谐振腔45内并由另一谐振腔45反射和吸收，从而进一步降低了动力系统20工作时的噪音。

基座100还包括设置在底板11上的声音反射板60，声音反射板60与声音入口相对。如此，噪声经过底板11反射后可以从声音入口进入谐振腔内，以实现消除噪声的效果。

声音反射板60包括与底板11相背且向上凸出的表面61。表面61呈曲面状，曲面状表面61的表面积较大，从而可以反射更多的声音进入谐振腔内，以使声音在谐振腔内消耗。

本实施方式中，声音反射板60上有四个安装伸出端601，其与底板11上的安装孔111配合安装。

请再次参阅图1，扇头102形成有风道和连通风道的喷嘴1021，扇头102与基座100连通以将动力系统20产生的气流送入风道内并经喷嘴1021向外喷射。

进一步地，扇头102的风道内设置有泡棉。由此，泡棉可以吸收风道中所产生的噪音，从而可以降低无叶风扇1000的噪音。

扇头102向上延伸的部分呈曲线状，以使风道呈曲线状，由此可以减低空气流动时产生的噪音。

请再次参阅图3及图4，基座100和扇头102之间设有连接板50，连接板50用于连接基座100和扇头102。

在连接板50上固定设置有第一固定片26，隔板14上固定设置有第二固定片27，第二固定片27与第一固定片26均位于壳体10内。弹性件70弹性连接第一固定片26及动力系统20，及弹性连接第二固定片27及动力系统20，以使得动力系统20通过弹性件70连接壁12并弹性悬挂在壳体10内。

弹性件70使得动力系统20可以悬挂起来，动力系统20产生的振动不会直接传递到壳体10上，从而可以减少基座100产生的噪音。

本实施方式中，弹性件70包括多个拉伸弹簧，多个拉伸弹簧分为两组，第一组拉伸弹簧包括三个拉伸弹簧，第一组拉伸弹簧的三个拉伸弹簧均连接第一固定片26及动力系统20。较佳地，第一组拉伸弹簧70的三个拉伸弹簧沿动力系统20的圆周方向均匀排布，也就是说，第一组拉伸弹簧的三个拉伸弹簧中的相邻两个拉伸弹簧之间的角度为120度。

第二组拉伸弹簧的三个拉伸弹簧均连接第二固定片27及动力系统20。较佳地，第二组拉伸弹簧的三个拉伸弹簧沿动力系统20的圆周方向均匀排布，也就是说，第二组拉伸弹簧中的相邻两个拉伸弹簧之间的角度为120度。

在一个例子中，拉伸弹簧的劲度系数在2-4N/mm，原长度的范围为15-25mm。例如，拉伸弹簧的劲度系数为3N/mm，原长度为20mm。拉伸弹簧的一端可勾在固定片开设的勾孔中，另一端勾在动力系统外壁开设的勾孔中。

在某些实施方式中，无叶风扇包括呈环状的密封件90，密封件90密封连接扇头102和动力系统20。

如此，密封件90的设置可减少气流从扇头102倒灌在基座100的腔体内的机率，进而减少了风噪，提升了无叶风扇1000的出风效果。

具体地，为了使无叶风扇1000的出风效果较佳，扇头102一般较基座100长，这使气流到风道的路径较长，阻力较大，风道呈曲线形状，会使路径更长，阻力更大。若缺少密封件90，由于风道的路径长阻力大，会容易使气流倒灌在基座100的腔体内，形成很大的风噪，而且出风效果差。密封件90的设置使得密封件90与动力系统20和密封件90与扇头102均呈贴合密封状态，则可解决上述问题。

在一个例子中，密封件90可选用硅胶密封软管，其硬度在50-60范围，弹性适中可以伸缩。

在本实用新型实施方式中，请参图4，密封件90包括第一端91及第二端92，第一端91密封连接动力系统20，第一端91呈锥形扩张结构；

第二端92密封连接扇头102，第二端92的端面开设有定位槽93，定位槽93卡进扇头102。

如此，密封件90的结构有利于扇头102和密封件90安装在基座100上及提高了动力系统20和扇头102的密封性。

具体地，在将密封件90和扇头102安装在基座100上时，先将第二端92的定位槽93直接卡进扇头102，在将带有密封件90的扇头102安装在基座100上时，带有密封件90的扇头102经基座100的开口端向下滑动使第一端91直接套进动力系统20，以完成密封件90密封连接动力系统20和扇头102。

如图3的虚线箭头所示，在本实用新型的示例中，无叶风扇1000工作时，电机23驱动叶轮22转动，空气依次经过进气孔1211、吸音元件80、格栅元件30及进风口211而被叶轮22吸入，叶轮22将空气加速加压后形成高速气流，高速气流依次经过气体通道25a及扩压器24后进入扇头102的风道中，最后从喷嘴1021喷出，从而喷嘴1021喷出的高速气流可以卷吸周围的空气，从而形成风，以实现为用户降温纳凉的效果。

另外，在无叶风扇1000启动时，电机23的转速逐渐增加，在无叶风扇1000停止运行时，电机23的转速逐渐降低，由此可以使得无叶风扇1000缓慢启动及停止运行，从而可以降低无叶风扇1000的振动，以减少噪音的产生。

综上，本实用新型实施方式的基座100包括壳体10、动力系统20、格栅元件30和吸音元件80。壳体10包括壁12，壁12形成有进气口121，动力系统20设置在壳体10内，动力系统20用于通过进气口121吸入空气并建立气流。格栅元件30呈环形，并设置在壳体10内且覆盖进气口121。吸音元件80设置在壳体10内且呈环形，吸音元件80设置在进气口121与格栅元件30之间，吸音元件80覆盖进气口121，吸音元件80开设有多个通孔81，每个通孔81连通进气口121和动力系统20。

本实用新型的基座100和无叶风扇1000中，由于吸音元件80设置在进气口121与格栅元件30之间，使得从壳体10内传到壳体10外的声音能够被吸音元件80削弱甚至消除，进而降低了无叶风扇1000运行时的噪声，同时，吸音元件80开设通孔81便于基座100的进气口121进风。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种基座，用于无叶风扇，其特征在于，所述基座包括：

壳体，所述壳体包括环形的壁，所述壁形成有进气口；

设置在所述壳体内的动力系统，所述动力系统用于通过所述进气口吸入空气并建立气流；

环形的格栅元件，所述格栅元件设置在所述壳体内且覆盖所述进气口；和

设置在所述壳体内且呈环形的吸音元件，所述吸音元件设置在所述进气口与所述格栅元件之间，所述吸音元件覆盖所述进气口，所述吸音元件开设有多个通孔，每个所述通孔连通所述进气口和所述动力系统。

2.如权利要求1所述的基座，其特征在于，所述吸音元件包括外表面和内表面，所述通孔贯穿所述外表面和所述内表面，所述外表面与开设有所述进气口的所述壁的内表面贴合，所述内表面与所述格栅元件的外侧贴合。

3.如权利要求1所述的基座，其特征在于，所述通孔呈圆柱形，所述通孔的直径范围为5-12mm，所述吸音元件的厚度范围为6-10mm。

4.如权利要求1所述的基座，其特征在于，所述多个通孔的若干所述通孔按直线排布形成通孔排，所述吸音元件呈圆环形，多个所述通孔排沿所述吸音元件的圆周方向均匀间隔设置。

5.如权利要求1所述的基座，其特征在于，所述格栅元件包括环形框架和沿所述环形框架的圆周方向间隔固定在所述环形框架上的叶片，所述叶片的轴线与所述环形框架的径向轴线成一夹角，所述夹角为锐角或钝角。

6.如权利要求5所述的基座，其特征在于，相邻的两个所述叶片在所述环形框架的内圆周面上的正投影相接或叠加。

7.如权利要求1所述的基座，其特征在于，所述动力系统通过弹性件连接所述壁并弹性悬挂在所述壳体内。

8.如权利要求1所述的基座，其特征在于，所述动力系统的下端外侧设置有用于消音的谐振腔体，所述谐振腔体开设有谐振腔和声音入口，所述谐振腔连通所述声音入口。

9.如权利要求8所述的基座，其特征在于，所述壳体包括底板，所述壁和所述格栅元件设置在所述底板上；

所述基座包括设置在所述底板上的声音反射板，所述声音反射板与所述声音入口相对。

10.一种无叶风扇，其特征在于，包括如权利要求1-9任意一项所述的基座。