CN206280076U - 掘进机及掘进系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种掘进机及掘进系统，涉及掘进技术领域，为解决现有掘进开采硬度有限且设备故障率较高的问题而设计。该掘进机包括机体、至少一个岩石破碎装置、设置在机体下部的行走装置、设置在机体上的液压泵站及电控系统组成。本实用新型提供的掘进机及掘进系统用于在巷道工作面进行开采作业。

Description

掘进机及掘进系统

技术领域

本实用新型涉及掘进机械技术领域，尤其涉及一种掘进机及掘进系统。

背景技术

近年来，随着我国采煤行业的不断发展，各种采煤技术及设备应运而生。在现有煤矿巷道的开采工艺中，主要以钻爆法和综合机械化掘进法为主。其中，钻爆法是通过在待开采的巷道处钻孔以布置炮眼，再在炮眼中装药，最后引燃炸药来实现对煤矿巷道的开采的。这种开采方式，不仅作业环境恶劣、粉尘较多，而且存在着极大的安全隐患。而综合机械化掘进法则是利用集截割、装运和行走于一体的掘进机，在煤矿巷道的工作面上破碎岩石，并对岩石物料进行装载、转运，从而实现所需断面形状的巷道开采的。这种巷道开采工艺，能够实现对巷道的连续掘进开采，掘进速度较高，并且施工安全，因而在现有煤矿巷道开采中得到了广泛的应用。

但是，由于现有掘进机是利用截割头的机械破岩来实现开采的，在硬岩(普氏硬度通常为f>10)掘进过程中，这种利用截割头进行破岩的开采方式极易造成截割齿的冲击损坏，从而大大提高了掘进机的维护成本。此外，在掘进开采过程中，截割头上的高频冲击振动还会传递至整机的其他零部件上，致使其出现振动损坏，从而造成设备故障率的急剧上升。

实用新型内容

本实用新型的第一个目的在于提供一种掘进机，以解决现有掘进开采硬度有限且设备故障率较高的技术问题。

本实用新型提供的掘进机，包括机体、至少一个岩石破碎装置、行走装置、液压泵站和电控系统。其中：

至少一个所述岩石破碎装置包括安装在所述机体上的回转装置、与所述回转装置的动力输出端固定连接的回转支架、与所述回转支架铰接的连接架、固定安装在所述连接架自由端的多个冲击钎杆、用于控制所述连接架上下摆动的伸缩装置和用于为多个所述冲击钎杆提供冲击破碎动力的多套破碎动力装置；所述伸缩装置的一端与所述回转支架铰接，所述伸缩装置的另一端与所述连接架铰接；各所述冲击钎杆均连接有一套用于为其提供冲击破碎动力的破碎动力装置。

所述行走装置设置在所述机体的下部。

所述液压泵站设置在所述机体上。

所述电控系统设置在所述机体上。

进一步的，所述岩石破碎装置为两个，每个所述岩石破碎装置分别通过一个所述回转装置设置在所述机体上，且两个所述岩石破碎装置并排设置。

进一步的，还包括装运装置，所述装运装置包括设置在所述岩石破碎装置下方的装载装置和用于将所述装载装置中物料输出的运输装置。

所述装载装置包括与所述机体铰接设置的铲板和对称设置在所述铲板上表面左右两侧的两个集料装置；所述铲板的上表面与水平面之间呈倾角设置。

所述运输装置沿所述机体的行走方向贯穿设置在所述机体的中部，所述运输装置的一端设置在两个所述集料装置之间，其另一端设置在所述机体尾部。

进一步的，所述运输装置为中双链刮板输送机。

进一步的，所述铲板包括与所述机体相铰接的主铲板和分别设置在所述主铲板两端的左铲板和右铲板，所述左铲板、所述右铲板分别固定连接在所述主铲板的左右两侧。

进一步的，各所述集料装置包括设置在所述铲板上表面的转动盘和固定在所述转动盘上的多个集料齿，所述转动盘通过一转动轴与所述铲板枢接设置；各所述集料装置的动力输入端均固定连接有一集料马达。

进一步的，所述行走装置为履带行走装置，所述履带行走装置包括设置在所述机体下部的履带架、包覆在所述履带架上的履带链及用于驱动所述履带链动作的行走液压马达，在所述履带链的内部还设置有导向张紧装置。

进一步的，所述破碎动力装置为液压油缸，所述液压油缸的冲击活塞与所述冲击钎杆同轴设置；所述冲击活塞与所述冲击钎杆之间设置有缓冲装置。

所述缓冲装置为单缓冲装置，所述单缓冲装置包括：

第一隔套，所述第一隔套为“凸”形，且套装在所述冲击活塞上，所述第一隔套的凸缘抵接在一限位端盖上，所述限位端盖固定设置在所述液压油缸的缸体端部。

第一缓冲活塞，所述第一缓冲活塞抵接在所述第一隔套远离所述冲击钎杆的一端，且所述第一缓冲活塞套装在所述冲击活塞上；所述第一缓冲活塞与所述液压油缸的缸体之间形成有单级缓冲腔；所述第一缓冲活塞与所述液压油缸之间设置有用于缓冲的轴向间隙。

在所述液压油缸的外部，所述冲击进油腔与所述单级缓冲腔之间的油路上设置有第一蓄能器。

所述单级缓冲腔上还设置有与油箱相连通的油路。

进一步的，所述破碎动力装置为液压油缸，所述液压油缸的冲击活塞与所述冲击钎杆同轴设置；所述冲击活塞与所述冲击钎杆之间设置有缓冲装置。

所述缓冲装置为双缓冲装置，所述双缓冲装置包括：

第二隔套，所述第二隔套为“凸”形，且套装在所述冲击活塞上，所述第二隔套的凸缘抵接在一限位端盖上，所述限位端盖固定设置在所述液压油缸的缸体端部。

第二缓冲活塞，所述第二缓冲活塞抵接在所述第二隔套远离所述冲击钎杆的一端，且所述第二缓冲活塞套装在所述液压油缸的冲击活塞上；所述第二缓冲活塞与所述液压油缸之间设置有用于缓冲的轴向间隙。

所述液压油缸的缸体内壁设置有二级阶梯，分别将所述液压油缸的缸体内壁分为孔径依次减小的一级孔阶梯面、二级孔阶梯面和三级孔阶梯面及外径依次减小的第一孔肩和第二孔肩，所述第二缓冲活塞的外壁也对应设置有二级阶梯，分别将所述第二缓冲活塞的外壁分为轴径依次减小的一级轴阶梯面、二级轴阶梯面和三级轴阶梯面及外径依次减小的第一轴肩和第二轴肩；所述一级孔阶梯面与所述一级轴阶梯面配合，所述二级孔阶梯面与所述二级轴阶梯面间隙配合，所述三级孔阶梯面与所述三级轴阶梯面配合；所述一级孔阶梯面、所述第一孔肩、所述二级轴阶梯面与所述第一轴肩形成一级缓冲腔，所述二级孔阶梯面、所述第二孔肩、所述三级轴阶梯面与所述第二轴肩形成二级缓冲腔，所述一级缓冲腔与所述二级缓冲腔沿所述冲击活塞的缩回方向依次设置。

单向阀，所述单向阀设置在所述一级缓冲腔与所述二级缓冲腔之间的连接油路上，使所述一级缓冲腔向所述二级缓冲腔导通设置。

所述一级缓冲腔与进油口连通，且靠近所述一级缓冲腔且背离所述二级缓冲腔的缸体处设置有与油箱相连通的油路；进油油路上设置有第二蓄能器。

本实用新型带来的有益效果是：

当需要对巷道工作面进行作业时，通过设置在机体上的电控系统及液压泵站使位于机体下方的行走装置动作，驱动机体移动至巷道工作面附近。之后，利用设置在机体前部的岩石破碎装置对巷道工作面进行掘进开采作业。当该岩石破碎装置工作时，回转装置将动力输出至与其固定连接的回转支架，随后，回转支架将回转动力输出至与其铰接的连接架和伸缩装置上，使连接架、伸缩装置及设置在连接架自由端上的多个冲击钎杆共同回转一定角度，从而实现冲击钎杆在巷道工作面上的水平回转定位；之后，通过伸缩装置的伸出和缩回，使连接架及设置在其自由端的冲击钎杆，以回转支架和连接架的铰接轴为中心轴上下摆动，从而实现冲击钎杆在巷道工作面上的竖直摆动定位。此外，每一个冲击钎杆均由一套破碎动力装置提供冲击破碎动力，进而实现了对巷道工作面的开采。

利用这种设置有该岩石破碎装置的掘进机对巷道工作面进行开采作业，大大改善了传统钻爆法恶劣的作业环境，并降低了钻爆过程中存在着的安全隐患。并且，本实用新型采用多个单独控制的冲击钎杆来实现对巷道工作面的破碎作业，改变了现有掘进机采用截割头进行开采的破碎方式，提高了岩石破碎装置在硬岩开采中的适用性，使其能够适应普氏硬度更高的岩石的开采作业，从而降低了由于截割头损坏而导致的零件成本及维护成本。

本实用新型的第二个目的在于提供一种掘进系统，以解决现有掘进开采硬度有限、设备故障率较高的技术问题。

本实用新型提供的掘进系统，包括防护装置和上述掘进机。

所述防护装置设置在所述回转装置的上方，且固定设置在所述机体上。

本实用新型带来的有益效果是：

通过在上述掘进机的机体上设置防护装置，其中，该防护装置的一端与连接架靠近机体的一端相铰接，另一端搭接在机体的顶部，为设置在机体下方的液压油管提供了一定的安全保障，降低了由于坠石而造成的液压油管破损的事故隐患。并且，通过设置防护装置，也在一定程度上避免了因岩石碎屑落入回转装置内部而致使其工作失效的现象发生，从而大大提高了该岩石破碎装置的工作可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一掘进机的主视机构示意图，其中，岩石破碎装置处于水平位置；

图2为本实施例一掘进机的另一主视结构示意图，其中，岩石破碎装置上摆一定位置；

图3为本实施例一掘进机的又一主视结构示意图，其中，掘进机处于停车维护状态；

图4为本实施例一掘进机的俯视结构示意图；

图5为本实施例一巷道的截面示意图；

图6为本实施例一单缓冲装置的缓冲原理示意图；

图7为本实施例一双缓冲装置的缓冲原理示意图；

图8为本实用新型实施例二掘进系统的主视结构示意图。

图标：1-机体；2-岩石破碎装置；3-行走装置；4-装运装置；5-液压泵站；6-电控系统；7-后支撑装置；8-防护装置；9-巷道；10-液压油缸；11-单缓冲装置；12-双缓冲装置；21-冲击钎杆；22-连接架；23-伸缩装置；24-回转支架；25-回转装置；41-装载装置；42-运输装置；411-铲板；412-集料装置；101-冲击活塞；102-轴向间隙；111-第一隔套；112-第一缓冲活塞；113-单级缓冲腔；114-第一蓄能器；121-第二隔套；122-第二缓冲活塞；123-一级缓冲腔；124-二级缓冲腔；125-单向阀；126-第二蓄能器。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

如图1所示，本实施例提供了一种掘进机，包括机体1、至少一个岩石破碎装置2、行走装置3、液压泵站5和电控系统6。具体的，至少一个岩石破碎装置2包括安装在机体1上的回转装置25、与上述回转装置25的动力输出端固定连接的回转支架24、与回转支架24铰接的连接架22、固定安装在连接架22自由端的多个冲击钎杆21、用于控制连接架22上下摆动的伸缩装置23和用于为多个冲击钎杆21提供冲击破碎动力的多套破碎动力装置。其中，伸缩装置23的一端与回转支架24铰接，伸缩装置23的另一端与连接架22铰接，每个冲击钎杆21均连接有一套用于为其提供冲击破碎动力的破碎动力装置。行走装置3设置在机体1的下部，用于实现机体1的行走。液压泵站5设置在机体1上，用于为掘进机提供液压压力，电控系统6设置在机体1上，用于控制掘进机的启动及停车动作。本实施例中，冲击钎杆21为三个。

如图5所示，当需要对巷道9工作面进行作业时，通过设置在机体1上的电控系统6及液压泵站5使位于机体1下方的行走装置3动作，驱动机体1移动至巷道9工作面附近。之后，利用设置在机体1前部的岩石破碎装置2对巷道9工作面进行掘进开采作业。当该岩石破碎装置2工作时，回转装置25将动力输出至与其固定连接的回转支架24，随后，回转支架24将回转动力输出至与其铰接的连接架22和伸缩装置23上，使连接架22、伸缩装置23及设置在连接架22自由端上的多个冲击钎杆21共同回转一定角度，从而实现冲击钎杆21在巷道9工作面上的水平回转定位，如图4所示；之后，通过伸缩装置23的伸出和缩回，使连接架22及设置在其自由端的冲击钎杆21，以回转支架24和连接架22的铰接轴为中心轴上下摆动，从而实现冲击钎杆21在巷道9工作面上的竖直摆动定位，如图2所示。此外，每一个冲击钎杆21均由一套破碎动力装置提供冲击破碎动力，进而实现了对巷道9工作面的开采。

利用这种设置有该岩石破碎装置2的掘进机对巷道9工作面进行开采作业，大大改善了传统钻爆法恶劣的作业环境，并降低了钻爆过程中存在着的安全隐患。并且，本实施例采用多个单独控制的冲击钎杆21来实现对巷道9工作面的破碎作业，改变了现有掘进机采用截割头进行开采的破碎方式，提高了岩石破碎装置2在硬岩开采中的适用性，使其能够适应普氏硬度更高的岩石的开采作业，从而降低了由于截割头损坏而导致的零件成本及维护成本。

需要说明的是，在实际使用过程中，也可以使伸缩装置23的固定端与回转支架24铰接，而使伸缩装置23的自由端与连接架22铰接，以实现上述岩石破碎装置在竖直方向的上下摆动。

请继续参照图4，本实施例中，岩石破碎装置2为两个，具体的，每个岩石破碎装置2分别通过一个回转装置25设置在机体1上，并且，两个岩石破碎装置2并排设置。

当该掘进机工作时，两个岩石破碎装置2分别通过各自的回转装置25实现在机体1上的回转动作，并且，通过控制各回转装置25，使各岩石破碎装置2的回转角度不超过二者在机体1上的分界线，从而实现各岩石破碎的无干涉作业，使该掘进机能够实现图5中长度为L的开采作业。同时，通过控制每个岩石破碎装置2下方的伸缩装置23的伸缩状态，即可实现其在竖直方向摆动角度的控制，使该掘进机能够实现图5中高度为H的开采作业，进而获得截面积为L*H的矩形巷道9截面。通过在掘进机机体1上并排设置两个岩石破碎装置2来进行开采作业，在一定程度上增加了掘进机的作业范围，并且大大提高了掘进机的掘进效率。

请继续参照图1，本实施例中，该掘进机还包括装运装置4，该装运装置4包括设置在岩石破碎装置2下方的装载装置41和用于将装载装置41中物料输出的运输装置42。具体的，装载装置41包括与机体1铰接设置的铲板411和对称设置在上述铲板411上表面左右两侧的两个集料装置412，并且，铲板411的上表面与水平面之间呈一定倾角设置。运输装置42沿机体1的行走方向贯穿设置在机体1的中部，其中，运输装置42的一端设置在两个集料装置412之间，其另一端设置在机体1尾部。

本实施例中，集料装置412包括设置在铲板411上表面的转动盘和固定在转动盘上的多个集料齿，其中，转动盘通过一转动轴与铲板411枢接设置，且各集料装置412由集料马达为其提供回转动力。

具体的，本实施例中，集料齿为2-6个，均布设置在转动盘的外轮廓周围。其中，各集料齿在铲板411上的投影形状为弧形，或者，各集料齿在铲板411上的投影形状为L形。并且，各集料齿的弯曲形状与其固定连接的转动盘的转动方向相同。弧形或者L形的集料齿的设置，大大提高了集料装置412对碎石物料的收集效率。

当岩石破碎装置2对巷道9工作面进行开采时，掉落的碎石经过设置在铲板411上表面的集料装置412，将碎石收集并输送到运输装置42上，通过运输装置42的运输作用，将其输送至机体1尾部，以进行集中处理。

请继续参照图4，本实施例中，运输装置42为中双链刮板输送机，并由液压马达为其提供输送动力。这样的设置，使运输碎石的过程更为平稳，且中双链刮板输送机不易出现卡链，从而大大提高了该掘进机运输装置42的工作可靠性。

需要说明的是，本实施例中，运输装置42可以是上述中双链刮板输送机，但不仅仅限于上述这种输送装置形式，还可以是其他形式的输送装置，如中单链刮板输送机或者带式输送机，其只要是通过这种形式的输送装置能够实现对碎石的输送即可。

本实施例中，铲板411包括与机体1铰接设置的主铲板和分别设置在上述主铲板两端的左铲板和右铲板，其中，左铲板、右铲板分别固定连接在主铲板的左右两侧。

此外，本实施例中，如图1-图3所示，本实施例中，在机体1的后端还设置有后支撑装置7，且该后支撑装置7与机体1铰接设置。当需要对掘进机进行检修维护时，通过与机体1前端铰接设置的主铲板及与机体1后端铰接设置的后支撑装置7，可以将机体1整体抬起一定高度，从而对其进行检修维护处理。

此外，本实施例中，上述岩石破碎装置2还可以包括缓冲装置，具体的，缓冲装置设置在各冲击钎杆21的尾部与各冲击活塞101之间。通过在各冲击钎杆21的尾部与冲击活塞101之间设置缓冲装置，有效地抑制了冲击钎杆21上冲击动力向机体1其他零部件的传递，改善了冲击振动现象，从而大大降低了由于强烈冲击振动而造成的设备故障率。

如图6所示，本实施例中，缓冲装置可以为单缓冲装置11，具体的，该单缓冲装置11包括第一隔套111和第一缓冲活塞112。其中，第一隔套111为“凸”形，且套装在冲击活塞101上，该第一隔套111的凸缘抵接在一限位端盖上，并且，上述限位端盖固定设置在液压油缸10的缸体端部。第一缓冲活塞112抵接在上述第一隔套111远离冲击钎杆21的一端，且第一缓冲活塞112套装在冲击活塞101上，第一缓冲活塞112与液压油缸10的缸体之间形成有单级缓冲腔113，第一缓冲活塞112与液压油缸10之间设置有用于缓冲的轴向间隙102。

请继续参照图6，在液压油缸10的外部，冲击进油腔与单级缓冲腔113之间的油路上还设置有第一蓄能器114。此外，单级缓冲腔113上还设置有与油箱相连通的油路，使系统中泄漏的压力油再次流回油箱中进行收集。

该岩石破碎装置2的破碎过程及单缓冲装置11的缓冲原理为：在该岩石破碎装置2工作前，缓冲活塞在腔内高压油的作用下，通过第一隔套111将冲击钎杆21紧紧地压在工作面上；当该岩石破碎装置2工作时，冲击活塞101在液压油缸10的作用下对冲击钎杆21的尾部进行捶打，并将捶打力传递至冲击钎杆21的头部，从而实现对巷道9工作面的开采作业。在上述破碎过程中，应力波的反射使冲击钎杆21反弹，并推动第一隔套111和第一缓冲活塞112右移，使单级缓冲腔113体积逐渐减小，压力升高，同时，第一缓冲活塞112将氮气腔压缩，使第一隔套111和第一缓冲活塞112在压力油的作用下实现减速。在这个过程中，冲击钎杆21反弹的动能转化为液压能及气压能，且上述液压能通过第一蓄能器114储存。当第一隔套111和第一缓冲活塞112的速度减为零后，单级缓冲腔113内的高压油及氮气腔中的压缩气体又将推动其加速复位。通过设置单缓冲装置11，使由于冲击钎杆21反弹引起的强大应力波得到了缓冲，大大减小了冲击振动。

如图7所示，本实施例中，缓冲装置还可以是双缓冲装置12，该双缓冲装置12包括第二隔套121、第二缓冲活塞122和单向阀125。具体的，第二隔套121为“凸”形，套装在冲击活塞101上，且第二隔套121的凸缘抵接在一限位端盖上，其中，上述限位端盖固定设置在液压油缸10的缸体端部。第二缓冲活塞122抵接在第二隔套121远离冲击钎杆21的一端，且第二缓冲活塞122套装在液压油缸10的冲击活塞101上，第二缓冲活塞122与液压油缸10之间设置有用于实现缓冲功能的轴向间隙102。

请继续参照图7，具体的，在液压油缸10的缸体内壁设置有二级阶梯，分别将液压油缸10的缸体内壁分为孔径依次减小的一级孔阶梯面、二级孔阶梯面和三级孔阶梯面及外径依次减小的第一孔肩和第二孔肩；在第二缓冲活塞122的外壁也对应设置有二级阶梯，分别将第二缓冲活塞122的外壁分为轴径依次减小的一级轴阶梯面、二级轴阶梯面和三级轴阶梯面及外径依次减小的第一轴肩和第二轴肩。其中，一级孔阶梯面与一级轴阶梯面配合，二级孔阶梯面与二级轴阶梯面间隙配合，三级孔阶梯面与三级轴阶梯面配合。本实施例中，一级孔阶梯面、第一孔肩、二级轴阶梯面与第一轴肩形成一级缓冲腔123，二级孔阶梯面、第二孔肩、三级轴阶梯面与第二轴肩形成二级缓冲腔124，并且，一级缓冲腔123与二级缓冲腔124沿冲击活塞101的缩回方向依次设置。

此外，请继续参照图7，本实施例中，在一级缓冲腔123与二级缓冲腔124之间的连接油路上设置有单向阀125，且一级缓冲腔123中的压力油可以经过上述单向阀125流入二级缓冲腔124中。并且，一级缓冲腔123与进油口连通，靠近一级缓冲腔123且背离二级缓冲腔124的缸体处设置有与油箱相连通的油路。此外，在进油油路上还设置有第二蓄能器126。

该双缓冲装置12的缓冲原理及工作过程为：在捶打冲击钎杆21的过程中，一级缓冲腔123中常通压力油，其压力为设定值，此时，单向阀125导通，二级缓冲腔124与一级缓冲腔123中的压力相等。当应力波使冲击钎杆21反弹时，冲击钎杆21推动第二隔套121和第二缓冲活塞122右移，如图7所示，此时，二级缓冲腔124被封闭，且二级缓冲腔124中的压力升高较快，由于一级缓冲腔123的压力不变，当二级缓冲腔124中的压力升高至大于一级缓冲腔123的压力时，单向阀125不导通。由于二级孔阶梯面与二级轴阶梯面为间隙配合设置，当二级缓冲腔124中的油压上升后，连接上述一级缓冲腔123与二级缓冲腔124之间的环形面上便形成了压差流。由于二级孔阶梯面与二级轴阶梯面为间隙配合设置，其环形面处的缝隙较小，相当于一个阻尼孔，通过该阻尼孔，改善了由于冲击钎杆21反弹而造成的二级缓冲室的压力过高的现象。并且，在第二缓冲活塞122速度减小的过程中，氮气腔中的气体也不断被压缩，当第二缓冲活塞122速度减为零时，氮气腔中的气体压缩能达到最大，以准备进行下一次捶打过程。通过设置双缓冲装置12，大大削弱了由于强大应力波造成的振动现象，延长了该岩石破碎装置2的使用寿命，也降低了由于强烈冲击振动造成的整机故障率。

请继续参照图1-图3，本实施例中，行走装置3为履带行走装置，具体的，履带行走装置包括设置在机体1下部的履带架、包覆在履带架上的履带链及用于驱动履带链动作的行走液压马达。为了提高履带行走装置的工作可靠性，在履带链的内部还设置有导向张紧装置。履带行走装置与地面之间的附着力较大，使该掘进机的行走更加平稳。

本实施例中，该掘进机还可以设置有驾驶室，其中，驾驶室设置在机体1上，在驾驶室的内部还设置有若干操作杆，若干操作杆与电控系统6电连接。当需要该掘进机实现不同工况下的开采作业时，通过操纵操作杆，从而实现对电控系统6的命令输入，进而实现对掘进机的动作控制。

实施例二

如图8所示，本实施例提供了一种掘进系统，包括防护装置8和上述掘进机。具体的，防护装置8设置在回转装置的上方，且固定设置在机体1上。

通过在上述掘进机的机体1上设置防护装置8，其中，该防护装置8的一端与连接架22靠近机体1的一端相铰接，另一端搭接在机体1的顶部，为设置在机体1下方的液压油管提供了一定的安全保障，降低了由于坠石而造成的液压油管破损的事故隐患。并且，通过设置防护装置8，也在一定程度上避免了因岩石碎屑落入回转装置25内部而致使其工作失效的现象发生，从而大大提高了该岩石破碎装置2的工作可靠性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种掘进机，其特征在于，包括：

机体(1)；

至少一个岩石破碎装置(2)，至少一个所述岩石破碎装置(2)包括安装在所述机体(1)上的回转装置(25)、与所述回转装置(25)的动力输出端固定连接的回转支架(24)、与所述回转支架(24)铰接的连接架(22)、固定安装在所述连接架(22)自由端的多个冲击钎杆(21)、用于控制所述连接架(22)上下摆动的伸缩装置(23)和用于为多个所述冲击钎杆(21)提供冲击破碎动力的多套破碎动力装置；所述伸缩装置(23)的一端与所述回转支架(24)铰接，所述伸缩装置(23)的另一端与所述连接架(22)铰接；各所述冲击钎杆(21)均连接有一套用于为其提供冲击破碎动力的破碎动力装置；

行走装置(3)，所述行走装置(3)设置在所述机体(1)的下部；

液压泵站(5)，所述液压泵站(5)设置在所述机体(1)上；

电控系统(6)，所述电控系统(6)设置在所述机体(1)上。

2.根据权利要求1所述的掘进机，其特征在于，所述岩石破碎装置(2)为两个，每个所述岩石破碎装置(2)分别通过一个所述回转装置(25)设置在所述机体(1)上，且两个所述岩石破碎装置(2)并排设置。

3.根据权利要求1所述的掘进机，其特征在于，还包括装运装置(4)，所述装运装置(4)包括设置在所述岩石破碎装置(2)下方的装载装置(41)和用于将所述装载装置(41)中物料输出的运输装置(42)；

所述装载装置(41)包括与所述机体(1)铰接设置的铲板(411)和对称设置在所述铲板(411)上表面左右两侧的两个集料装置(412)；所述铲板(411)的上表面与水平面之间呈倾角设置；

所述运输装置(42)沿所述机体(1)的行走方向贯穿设置在所述机体(1)的中部，所述运输装置(42)的一端设置在两个所述集料装置(412)之间，其另一端设置在所述机体(1)尾部。

4.根据权利要求3所述的掘进机，其特征在于，所述运输装置(42)为中双链刮板输送机。

5.根据权利要求4所述的掘进机，其特征在于，所述铲板(411)包括与所述机体(1)相铰接的主铲板和分别设置在所述主铲板两端的左铲板和右铲板，所述左铲板、所述右铲板分别固定连接在所述主铲板的左右两侧。

6.根据权利要求4所述的掘进机，其特征在于，各所述集料装置(412)包括设置在所述铲板(411)上表面的转动盘和固定在所述转动盘上的多个集料齿，所述转动盘通过一转动轴与所述铲板(411)枢接设置；各所述集料装置(412)的动力输入端均固定连接有一集料马达。

7.根据权利要求1所述的掘进机，其特征在于，所述行走装置(3)为履带行走装置，所述履带行走装置包括设置在所述机体(1)下部的履带架、包覆在所述履带架上的履带链及用于驱动所述履带链动作的行走液压马达，在所述履带链的内部还设置有导向张紧装置。

8.根据权利要求1-7任一项所述的掘进机，其特征在于，所述破碎动力装置为液压油缸(10)，所述液压油缸(10)的冲击活塞(101)与所述冲击钎杆(21)同轴设置；所述冲击活塞(101)与所述冲击钎杆(21)之间设置有缓冲装置；

所述缓冲装置为单缓冲装置(11)，所述单缓冲装置(11)包括：

第一隔套(111)，所述第一隔套(111)为“凸”形，且套装在所述冲击活塞(101)上，所述第一隔套(111)的凸缘抵接在一限位端盖上，所述限位端盖固定设置在所述液压油缸(10)的缸体端部；

第一缓冲活塞(112)，所述第一缓冲活塞(112)抵接在所述第一隔套(111)远离所述冲击钎杆(21)的一端，且所述第一缓冲活塞(112)套装在所述冲击活塞(101)上；所述第一缓冲活塞(112)与所述液压油缸(10)的缸体之间形成有单级缓冲腔(113)；所述第一缓冲活塞(112)与所述液压油缸(10)之间设置有用于缓冲的轴向间隙(102)；

在所述液压油缸(10)的外部，所述冲击进油腔与所述单级缓冲腔(113)之间的油路上设置有第一蓄能器(114)；

所述单级缓冲腔(113)上还设置有与油箱相连通的油路。

9.根据权利要求1-7任一项所述的掘进机，其特征在于，所述破碎动力装置为液压油缸(10)，所述液压油缸(10)的冲击活塞(101)与所述冲击钎杆(21)同轴设置；所述冲击活塞(101)与所述冲击钎杆(21)之间设置有缓冲装置；

所述缓冲装置为双缓冲装置(12)，所述双缓冲装置(12)包括：

第二隔套(121)，所述第二隔套(121)为“凸”形，且套装在所述冲击活塞(101)上，所述第二隔套(121)的凸缘抵接在一限位端盖上，所述限位端盖固定设置在所述液压油缸(10)的缸体端部；

第二缓冲活塞(122)，所述第二缓冲活塞(122)抵接在所述第二隔套(121)远离所述冲击钎杆(21)的一端，且所述第二缓冲活塞(122)套装在所述液压油缸(10)的冲击活塞(101)上；所述第二缓冲活塞(122)与所述液压油缸(10)之间设置有用于缓冲的轴向间隙(102)；

所述液压油缸(10)的缸体内壁设置有二级阶梯，分别将所述液压油缸(10)的缸体内壁分为孔径依次减小的一级孔阶梯面、二级孔阶梯面和三级孔阶梯面及外径依次减小的第一孔肩和第二孔肩，所述第二缓冲活塞(122)的外壁也对应设置有二级阶梯，分别将所述第二缓冲活塞(122)的外壁分为轴径依次减小的一级轴阶梯面、二级轴阶梯面和三级轴阶梯面及外径依次减小的第一轴肩和第二轴肩；所述一级孔阶梯面与所述一级轴阶梯面配合，所述二级孔阶梯面与所述二级轴阶梯面间隙配合，所述三级孔阶梯面与所述三级轴阶梯面配合；所述一级孔阶梯面、所述第一孔肩、所述二级轴阶梯面与所述第一轴肩形成一级缓冲腔(123)，所述二级孔阶梯面、所述第二孔肩、所述三级轴阶梯面与所述第二轴肩形成二级缓冲腔(124)，所述一级缓冲腔(123)与所述二级缓冲腔(124)沿所述冲击活塞(101)的缩回方向依次设置；

单向阀(125)，所述单向阀(125)设置在所述一级缓冲腔(123)与所述二级缓冲腔(124)之间的连接油路上，使所述一级缓冲腔(123)向所述二级缓冲腔(124)导通设置；

所述一级缓冲腔(123)与进油口连通，且靠近所述一级缓冲腔(123)且背离所述二级缓冲腔(124)的缸体处设置有与油箱相连通的油路；进油油路上设置有第二蓄能器(126)。

10.一种掘进系统，其特征在于，包括防护装置(8)和权利要求1-9任一项所述的掘进机；

所述防护装置(8)设置在所述回转装置(25)的上方，且固定设置在所述机体(1)上。