CN206206307U - 一种双驱式液压油缸 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种双驱式液压油缸，属于液压领域，本油缸包括缸筒，上缸盖和下缸盖，上缸盖上固连有固定板，固定板滑动连接有分腔板，固定板内顶部与分腔板之间为密闭腔室，密闭腔室填充有液压油且有若干个弹簧，弹簧的一端固连在固定板顶部，弹簧的另一端固连在分腔板顶部，下缸盖上固连有外壳，外壳内具有电磁铁，外壳上具有吸附面，固定板两侧与缸筒内壁之间均设有活塞，活塞外壁具有第一密封圈，活塞上固连有活塞杆，活塞杆穿出上缸盖，分腔驱动机构使缸筒内能够形成互不相通的腔室，两活塞与上缸盖之间均形成第一油液腔，两活塞与下缸盖之间能够形成第二油液腔。本油缸能够实现负载的不同步驱动，能够在单双驱之间实现交替。
Description
技术领域
本实用新型属于液压领域，涉及一种双驱式液压油缸。
背景技术
一般的液压油缸均包括缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置、排气装置，目前的液压油缸大多数为单活塞单活塞杆，通过油液动力推动活塞实现活塞杆的推动，在活塞杆端部连接负载，只能实现单一的直线运动，在实际情况中，单一的活塞杆连接区域面积较小，对于大型负载的运动稳定性存在影响，另外一些特殊的负载需要进行不同步的运动，目前的做法则是再重新连接一个液压油缸，较为麻烦，目前没有一种可实现单驱或双驱以及单双驱交替的液压油缸。
发明内容
本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种双驱式液压油缸，该双驱式液压油缸能够实现负载的不同步驱动，能够在单双驱之间实现交替，解决了现有大部分的液压油缸只能实现单向驱动，适用性面小等问题。
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种双驱式液压油缸，所述液压油缸包括缸筒以及分别固定在缸筒上下端的上缸盖和下缸盖，所述上缸盖的两侧均具有油口一，所述下缸盖的两侧均具有油口二，其特征在于：所述上缸盖上固连有与所述缸筒长度平行的分腔驱动机构，所述分腔驱动机构包括下端为开口内部为空腔的固定板，所述固定板的上端固连在所述上缸盖上，所述固定板滑动连接有由金属材料制成的分腔板，所述分腔板的两侧分别滑动连接于所述固定板的两侧内壁上，所述固定板内顶部与所述分腔板之间为密闭腔室，所述密闭腔室填充有液压油且所述密闭腔室内具有若干个弹簧，所述弹簧的一端固连在所述固定板顶部，所述弹簧的另一端固连在所述分腔板顶部，所述下缸盖上固连有外壳，所述外壳内具有电磁铁，所述外壳上具有吸附面且所述吸附面穿过所述下缸盖位于所述分腔板的正下方，所述固定板两侧与所述缸筒内壁之间均设有活塞，所述活塞外壁具有第一密封圈，所述活塞上固连有活塞杆，所述活塞杆穿出所述上缸盖，所述分腔驱动机构使缸筒内能够形成互不相通的腔室，两活塞与上缸盖之间均形成第一油液腔，两活塞与下缸盖之间能够形成第二油液腔。
本液压油缸的大致使用过程如下：本油缸具有多种使用方式，进行单驱动时，将负载连在其中一根活塞杆的端部，启动电磁铁，分腔板受到吸附力吸附在吸附面使缸筒内分隔呈互不相通的腔室，然后通过油口二和油口一导入油液实现活塞的上下推动，从而带动负载运动，进行不同步驱动时，同样使分腔板吸附在吸附面上，将两活塞杆的端部吸附在负载上，通过油液的不同步导入实现活塞杆的不同步驱动，实现负载的不同步驱动。当进行双驱动时，关闭电磁铁，在弹簧的作用下分腔板实现回弹，密闭腔室内的液压油能够使分腔板回弹平稳，然后倒入油液使两活塞同步进行运动，实现两活塞杆的同步运动。由于分腔板是滑接结构，尺寸较小，活塞的运动只在固定板的外壁上进行运动，因此不会导致活塞脱落。
上述的一种双驱式液压油缸中，所述分腔板的底部固连有密封垫。
使分腔板被吸附时发出噪音小，同时保护了吸附面和分腔板底部。
上述的一种双驱式液压油缸中，两活塞杆的上端螺纹连接有可卸杆，两可卸杆之间均固连有横向设置的连动杆且两连动杆之间具有间隔，其中一根连动杆端部螺纹连接有螺套，另一根连动杆端部具有螺纹。
当进行单驱时，可将另一根可卸杆卸下，防止妨碍负载的正常运动。当进行双驱时，为了使两活塞杆的同步度更高，可利用螺套将两连动杆进行连接，实现两活塞杆的高同步性。
上述的一种双驱式液压油缸中，所述弹簧的数量为两根。
与现有技术相比，本双驱式液压油缸有以下优点：
1、本双驱式液压油缸能够实现负载的不同步驱动，能够在单双驱之间实现交替。
2、本双驱式液压油缸中由于分腔板是滑接结构，尺寸较小，活塞的运动只在固定板的外壁上进行运动，因此不会导致活塞脱落。
附图说明
图1是本双驱式液压油缸的结构剖视图。
图2是本双驱式液压油缸中分腔驱动机构的结构示意图。
图中，1、缸筒；1a、第一油液腔；1b、第二油液腔；2、上缸盖；3、下缸盖；4、固定板；4a、密闭腔室；5、分腔板；6、弹簧；7、外壳；7a、吸附面；8、电磁铁；9、活塞；10、第一密封圈；11、活塞杆；12、密封垫；13、可卸杆；14、螺套。
具体实施方式
如图1至图2所示，本双驱式液压油缸包括缸筒1以及分别固定在缸筒1上下端的上缸盖2和下缸盖3，上缸盖2的两侧均具有油口一，下缸盖3的两侧均具有油口二，上缸盖2上固连有与缸筒1长度平行的分腔驱动机构，分腔驱动机构包括下端为开口内部为空腔的固定板4，固定板4的上端固连在上缸盖2上，固定板4滑动连接有由金属材料制成的分腔板5，分腔板5的两侧分别滑动连接于固定板4的两侧内壁上，固定板4内顶部与分腔板5之间为密闭腔室4a，密闭腔室4a填充有液压油且密闭腔室4a内具有若干个弹簧6，弹簧6的一端固连在固定板4顶部，弹簧6的另一端固连在分腔板5顶部，下缸盖3上固连有外壳7，外壳7内具有电磁铁8，外壳7上具有吸附面7a且吸附面7a穿过下缸盖3位于分腔板5的正下方，固定板4两侧与缸筒1内壁之间均设有活塞9，活塞9外壁具有第一密封圈10，活塞9上固连有活塞杆11，活塞杆11穿出上缸盖2，分腔驱动机构使缸筒1内能够形成互不相通的腔室，两活塞9与上缸盖2之间均形成第一油液腔1a，两活塞9与下缸盖3之间能够形成第二油液腔1b。
本液压油缸的大致使用过程如下：本油缸具有多种使用方式，进行单驱动时，将负载连在其中一根活塞杆11的端部，启动电磁铁8，分腔板5受到吸附力吸附在吸附面7a使缸筒1内分隔呈互不相通的腔室，然后通过油口二和油口一导入油液实现活塞9的上下推动，从而带动负载运动，进行不同步驱动时，同样使分腔板5吸附在吸附面7a上，将两活塞杆11的端部吸附在负载上，通过油液的不同步导入实现活塞杆11的不同步驱动，实现负载的不同步驱动。当进行双驱动时，关闭电磁铁8，在弹簧6的作用下分腔板5实现回弹，密闭腔室4a内的液压油能够使分腔板5回弹平稳，然后倒入油液使两活塞9同步进行运动，实现两活塞杆11的同步运动。由于分腔板5是滑接结构，尺寸较小，活塞9的运动只在固定板4的外壁上进行运动，因此不会导致活塞9脱落。
分腔板5的底部固连有密封垫12。使分腔板5被吸附时发出噪音小，同时保护了吸附面7a和分腔板5底部。
两活塞杆11的上端螺纹连接有可卸杆13，两可卸杆13之间均固连有横向设置的连动杆且两连动杆之间具有间隔，其中一根连动杆端部螺纹连接有螺套14，另一根连动杆端部具有螺纹。当进行单驱时，可将另一根可卸杆13卸下，防止妨碍负载的正常运动。当进行双驱时，为了使两活塞杆11的同步度更高，可利用螺套14将两连动杆进行连接，实现两活塞杆11的高同步性。弹簧6的数量为两根。
本双驱式液压油缸能够实现负载的不同步驱动，能够在单双驱之间实现交替。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (4)
1.一种双驱式液压油缸，所述液压油缸包括缸筒以及分别固定在缸筒上下端的上缸盖和下缸盖，所述上缸盖的两侧均具有油口一，所述下缸盖的两侧均具有油口二，其特征在于：所述上缸盖上固连有与所述缸筒长度平行的分腔驱动机构，所述分腔驱动机构包括下端为开口内部为空腔的固定板，所述固定板的上端固连在所述上缸盖上，所述固定板滑动连接有由金属材料制成的分腔板，所述分腔板的两侧分别滑动连接于所述固定板的两侧内壁上，所述固定板内顶部与所述分腔板之间为密闭腔室，所述密闭腔室填充有液压油且所述密闭腔室内具有若干个弹簧，所述弹簧的一端固连在所述固定板顶部，所述弹簧的另一端固连在所述分腔板顶部，所述下缸盖上固连有外壳，所述外壳内具有电磁铁，所述外壳上具有吸附面且所述吸附面穿过所述下缸盖位于所述分腔板的正下方，所述固定板两侧与所述缸筒内壁之间均设有活塞，所述活塞外壁具有第一密封圈，所述活塞上固连有活塞杆，所述活塞杆穿出所述上缸盖，所述分腔驱动机构使缸筒内能够形成互不相通的腔室，两活塞与上缸盖之间均形成第一油液腔，两活塞与下缸盖之间能够形成第二油液腔。
2.根据权利要求1所述的一种双驱式液压油缸，其特征在于，所述分腔板的底部固连有密封垫。
3.根据权利要求1所述的一种双驱式液压油缸，其特征在于，两活塞杆的上端螺纹连接有可卸杆，两可卸杆之间均固连有横向设置的连动杆且两连动杆之间具有间隔，其中一根连动杆端部螺纹连接有螺套，另一根连动杆端部具有螺纹。
4.根据权利要求1所述的一种双驱式液压油缸，其特征在于，所述弹簧的数量为两根。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113954801A (zh) * | 2021-11-15 | 2022-01-21 | 中汽创智科技有限公司 | 一种压力分配装置、压力控制单元及制动系统 |
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2016
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