CN206121917U - 矿用螺旋给料筒 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种矿用螺旋给矿筒，包括给矿筒本体，给矿筒本体的上部设有给矿口，下部设有出料口，给矿筒本体的内部设有若干条左右螺旋导流槽，所述出料口为带有旋流孔的锥形出口，所述左右螺旋导流槽螺旋缠绕于一立柱上，所述立柱的上端正对于给矿口，左右螺旋导流槽的上端位于给矿口的下方，左螺旋导流槽的出口端与右螺旋导流槽的出口端在同一水平面上正面相对，所述立柱通过支撑部与给矿筒本体固定连接。通过合理布置和优化设计，使螺旋给矿筒在螺旋给料时，不仅能有效地降低噪音，提高给矿筒的使用周期，还能使料浆离心力较小且在洗选筒内分布较均匀，有效地解决了料浆中磁团聚的现象，提高了淘洗效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及矿山机械设备领域，特别涉及一种矿用料浆螺旋给矿筒。
背景技术
矿用螺旋给料筒广泛用于矿石磁选行业中，一般淘洗磁选机应用较广泛，螺旋给料筒不仅可以降低淘洗过程中产生的机械噪音，还能使料浆以一定的离心力进入洗选筒内，有助于淘洗磁选机更好地实现精矿提纯。但是在实际应用中还存在几个缺陷：一是功能有限，不能解决料浆在螺旋滑动过程中磁团聚现象，二是给矿出口易堵塞，清理麻烦，需人工长时间现场监控，三是给矿出口的料浆离心力较大，进入洗选筒内时，产生的飞溅较大，不利于料浆在洗选筒内的均匀分布和淘洗，四是降噪有限，在螺旋给料过程中还是存在较大的工作噪音。
实用新型内容
本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供矿用料浆螺旋给矿筒，通过合理布置和优化设计，使螺旋给矿筒在螺旋给料时，不仅可以更好地降低噪音，使料浆离心力较小且在洗选筒内分布较均匀，还能有效解决料浆中磁团聚的现象，提高淘洗效率。
本实用新型采用的技术方案如下：一种矿用螺旋给矿筒，包括给矿筒本体，给矿筒本体的上部设有给矿口，下部设有出料口，给矿筒本体的内部设有若干条左右螺旋导流槽，所述出料口为带有旋流孔的锥形出口，所述左右螺旋导流槽螺旋缠绕于一立柱上，所述立柱的上端正对于给矿口，左右螺旋导流槽的上端位于给矿口的下方，左螺旋导流槽的出口端与右螺旋导流槽的出口端在同一水平面上正面相对，所述立柱通过支撑部与给矿筒本体固定连接。
由于上述结构的设置，料浆经给矿口进入螺旋给矿筒的左右螺旋导流槽中，经左右螺旋导流槽分流加速后，左螺旋导流槽的料浆与右螺旋导流槽的料浆在螺旋导流槽的出口处发生强烈碰撞，强烈的碰撞致使磁团聚的矿浆分散，进而解决磁团聚问题，碰撞后的料浆经锥形出口旋流出螺旋给矿筒。
进一步，为了使料浆能更好地进入螺旋导流槽中，立柱通过底部带有通孔的锥形漏斗与给矿口固定连接。
进一步，旋流孔与水平面的夹角为15°-20°。
进一步，锥形出口的上端设有压合部和接触部，压合部和接触部之间设有液压腔，给矿筒本体与锥形出口连接处设有支撑环和感应环，支撑环、液压油和密封环共同形成液压腔，感应环为重量传感器。
上述结构中，压合部和接触部用于形成液压腔的外部轮廓，支撑环用于支撑锥形出口，当感应环与接触部接触时，感应环内的电路被导通，电路导通后连接在给矿筒外部的报警器发出报警，提示发生堵料。由于上述结构的设置，锥形出口与给矿筒本体采用分离式结构，解决了锥形出口不易清理的麻烦，锥形出口在旋流出料时，由于液压腔的存在，能吸收很大一部分的物料冲击力，提高了锥形出口的耐冲击性能，当锥形出口发生堵塞时，液压腔体积进一步收缩，直到接触部与感应环发生接触并报警。
进一步，为了便于液压油更好地进入液压腔中，液压腔内的液压油通过给矿筒体上的注油孔进入，注油孔通过螺钉和螺钉密封垫密封。
进一步，为了进一步降噪和延长锥形出口的使用周期，锥形出口用耐磨聚氨酯材料制成，耐磨聚氨酯材料由以下重量份的组分制成：聚醚类聚氨酯橡胶90-100份，白炭黑7-10份，改性稀土超细氧化物粉末6-9份，聚苯硫醚4-8份，改性超细硅酸铝3-6份，金属纤维8-11份。
进一步，改性超细稀土氧化物粉末的制备方法为：用硅烷偶联剂于70℃下，在去离子水中改性超细稀土氧化物粉末，反应时间为6-7h即可；改性超细硅酸铝的制备方法为：用双十六烷二甲基溴化铵于80℃下，在去离子水中改性超细硅酸铝，反应时间为5h即可。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：通过合理布置和优化设计，使螺旋给矿筒在螺旋给料时，不仅能有效地降低噪音，提高给矿筒的使用周期，还能使料浆离心力较小且在洗选筒内分布较均匀，有效地解决了料浆中磁团聚的现象，提高了淘洗效率。
附图说明
图1是本实用新型的一种矿用料浆螺旋给矿筒结构示意图；
图2是本实用新型的锥形出口与给矿筒本体连接的结构示意图。
图中标记：1为给矿筒本体，2为给矿口，3为左螺旋导流槽，4为右螺旋导流槽，5为锥形出口，6为旋流孔，7为立柱，8为支撑部，9为锥形漏斗，10为通孔，11为压合部，12为接触部，13为液压腔，14为支撑环，15为感应环，16为液压油，17为密封环，18为注油孔，19为螺钉。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例一
一种矿用螺旋给矿筒，包括给矿筒本体1，给矿筒本体1的上部设有给矿口2，下部设有出料口，给矿筒本体1的内部设有若干条左右螺旋导流槽，所述出料口为带有旋流孔6的锥形出口5，所述左右螺旋导流槽螺旋缠绕于一立柱7上，所述立柱7的上端正对于给矿口2，左右螺旋导流槽的上端位于给矿口2的下方，左螺旋导流槽3的出口端与右螺旋导流槽4的出口端在同一水平面上正面相对，所述立柱7通过支撑部8与给矿筒本体1固定连接。
料浆经给矿口2进入螺旋给矿筒的左右螺旋导流槽中，经左右螺旋导流槽分流加速后，左螺旋导流槽3的料浆与右螺旋导流槽4的料浆在螺旋导流槽的出口处发生强烈碰撞，强烈的碰撞致使磁团聚的矿浆分散，进而解决磁团聚问题，碰撞后的料浆经锥形出口5旋流出螺旋给矿筒。为了使料浆能更好地进入螺旋导流槽中，立柱7通过底部带有通孔10的锥形漏斗9与给矿口2固定连接；旋流孔6与水平面的夹角为15°-20°（最佳夹角为17°，当然也可选择15°或者20°）。
在本实施例中，锥形出口5的上端设有压合部11和接触部12，压合部11和接触部12之间设有液压腔13，给矿筒本体1与锥形出口5连接处设有支撑环14和感应环15，支撑环14、液压油16和密封环17共同形成液压腔13，感应环15为重量传感器。
上述结构中，压合部11和接触部12用于形成液压腔13的外部轮廓，支撑环14用于支撑锥形出口5，当感应环15与接触部12接触时，感应环15内的电路被导通，电路导通后连接在给矿筒外部的报警器发出报警，提示发生堵料。由于上述结构的设置，锥形出口5与给矿筒本体1采用分离式结构，解决了锥形出口5不易清理的麻烦，锥形出口5在旋流出料时，由于液压腔13的存在，能吸收很大一部分的物料冲击力，提高了锥形出口5的耐冲击性能，当锥形出口5发生堵塞时，液压腔13体积进一步收缩，直到接触部12与感应环15发生接触并报警。
通过降低离心力和增强锥形出口的缓冲能力，降低了工作噪音，料浆能较均匀地进入洗选筒内，提高了淘洗效率。
在本实施例中，为了便于液压油更好地进入液压腔中，液压腔内的液压油通过给矿筒体上的注油孔进入，注油孔通过螺钉和螺钉密封垫密封。
在本实施例中，为了进一步降噪和延长锥形出口的使用周期，锥形出口用耐磨聚氨酯材料制成，耐磨聚氨酯材料由以下重量份的组分制成：聚醚类聚氨酯橡胶93份，白炭黑8份，改性稀土超细氧化物粉末7份，聚苯硫醚5份，改性超细硅酸铝4份，金属纤维10份；改性超细稀土氧化物粉末的制备方法为：用硅烷偶联剂于70℃下，在去离子水中改性超细稀土氧化物粉末，反应时间为6-7h即可；改性超细硅酸铝的制备方法为：用双十六烷二甲基溴化铵于80℃下，在去离子水中改性超细硅酸铝，反应时间为5h即可。
耐磨聚氨酯材料的制备方法为：将一定比例的改性超细硅酸铝与低粘度环氧树脂体系混合搅拌，通过超声波分散均匀，得到增强剂，其中，低粘度环氧树脂体系由100重量份的双酚A型环氧树脂，8重量份的聚砜和1重量份的固化剂组成；再将含4份改性超细硅酸铝的增强剂与93份聚醚类聚氨酯橡胶，8份白炭黑，7份改性稀土超细氧化物粉末，5份聚苯硫醚和10份金属纤维在密炼机中混合密炼，密炼结束后，即得到耐磨聚氨酯材料。经测验，制得的耐磨聚氨酯材料的DIN磨耗量达到36cm3，具备优秀的耐磨性能。
实施例二
实施例二与实施例一相同，其不同之处在于，耐磨聚氨酯材料由以下重量份的组分制成：聚醚类聚氨酯橡胶90份，白炭黑9份，改性稀土超细氧化物粉末9份，聚苯硫醚4份，改性超细硅酸铝3份，金属纤维8份。
耐磨聚氨酯材料的制备方法为：将一定比例的改性超细硅酸铝与低粘度环氧树脂体系混合搅拌，通过超声波分散均匀，得到增强剂，其中，低粘度环氧树脂体系由100重量份的双酚A型环氧树脂，8重量份的聚砜和1重量份的固化剂组成；再将含3份改性超细硅酸铝的增强剂与90份聚醚类聚氨酯橡胶，9份白炭黑，9份改性稀土超细氧化物粉末，4份聚苯硫醚和8份金属纤维在密炼机中混合密炼，密炼结束后，即得到耐磨聚氨酯材料。经测验，制得的耐磨聚氨酯材料的DIN磨耗量达到44cm3，具备优秀的耐磨性能。
实施例三
实施例二与实施例一相同，其不同之处在于，耐磨聚氨酯材料由以下重量份的组分制成：聚醚类聚氨酯橡胶94份，白炭黑10份，改性稀土超细氧化物粉末8份，聚苯硫醚7份，改性超细硅酸铝5份，金属纤维10份。
耐磨聚氨酯材料的制备方法为：将一定比例的改性超细硅酸铝与低粘度环氧树脂体系混合搅拌，通过超声波分散均匀，得到增强剂，其中，低粘度环氧树脂体系由100重量份的双酚A型环氧树脂，8重量份的聚砜和1重量份的固化剂组成；再将含6份改性超细硅酸铝的增强剂与94份聚醚类聚氨酯橡胶，10份白炭黑，8份改性稀土超细氧化物粉末，7份聚苯硫醚和10份金属纤维在密炼机中混合密炼，密炼结束后，即得到耐磨聚氨酯材料。经测验，制得的耐磨聚氨酯材料的DIN磨耗量达到39cm3，具备优秀的耐磨性能。
实施例四
实施例二与实施例一相同，其不同之处在于，耐磨聚氨酯材料由以下重量份的组分制成：聚醚类聚氨酯橡胶100份，白炭黑7份，改性稀土超细氧化物粉末6份，聚苯硫醚8份，改性超细硅酸铝6份，金属纤维11份。
耐磨聚氨酯材料的制备方法为：将一定比例的改性超细硅酸铝与低粘度环氧树脂体系混合搅拌，通过超声波分散均匀，得到增强剂，其中，低粘度环氧树脂体系由100重量份的双酚A型环氧树脂，8重量份的聚砜和1重量份的固化剂组成；再将含6份改性超细硅酸铝的增强剂与100份聚醚类聚氨酯橡胶，7份白炭黑，8份聚苯硫醚，改性稀土超细氧化物粉末6份和11份金属纤维在密炼机中混合密炼，密炼结束后，即得到耐磨聚氨酯材料，经测验，制得的耐磨聚氨酯材料的DIN磨耗量达到41cm3，具备优秀的耐磨性能。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种矿用螺旋给矿筒，包括给矿筒本体，其特征在于，给矿筒本体的上部设有给矿口，下部设有出料口，给矿筒本体的内部设有若干条左右螺旋导流槽，所述出料口为带有旋流孔的锥形出口，所述左右螺旋导流槽螺旋缠绕于一立柱上，所述立柱的上端正对于给矿口，左右螺旋导流槽的上端位于给矿口的下方，左螺旋导流槽的出口端与右螺旋导流槽的出口端在同一水平面上正面相对，所述立柱通过支撑部与给矿筒本体固定连接。
2.如权利要求1所述的矿用螺旋给矿筒，其特征在于，立柱通过底部带有通孔的锥形漏斗与给矿口固定连接。
3.如权利要求1所述的矿用螺旋给矿筒，其特征在于，旋流孔与水平面的夹角为15°-20°。
4.如权利要求1所述的矿用螺旋给矿筒，其特征在于，锥形出口的上端设有压合部和接触部，压合部和接触部之间设有液压腔，给矿筒本体与锥形出口连接处设有支撑环和感应环，支撑环、液压油和密封环共同形成液压腔，感应环为重量传感器。
5.如权利要求1所述的矿用螺旋给矿筒，其特征在于，液压腔内的液压油通过给矿筒体上的注油孔进入，注油孔通过螺钉和螺钉密封垫密封。
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| CN106076609A (zh) * | 2016-08-16 | 2016-11-09 | 攀枝花市九鼎智远知识产权运营有限公司 | 矿用螺旋给料筒 |
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