CN206098547U - 一种高速旋转式扣式电池组装线 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭露了一种高速旋转式扣式电池组装线，其包括机架、设置于所述机架上的用于物料传送的圆形输送线、设置于机架上并依次环绕设置于所述圆形输送线周围的负极壳上料装置、往负极壳内注入电解液的注液装置、正极片上料装置、正极盖上料装置、封口装置、将加工好的扣式电池排出的出料装置，还包括连接于机架上的用于提供动力的动力输出转动装置，从而本实用新型能高速自动完成上料、物料传送、注液、组装、封口、出料工序，从而不但效率高，而且能保证产品质，还能节省人工成本；此外，本实用新型组装线不需要占太大的地方，从而能进一步降低生产成本。

Description

一种高速旋转式扣式电池组装线

技术领域

本实用新型涉及一种扣式电池加工设备，尤其涉及一种高速旋转式扣式电池组装线。

背景技术

随着扣式电池应用范围的越来越广泛，需求量越来越大，扣式电池的生产成本要求要低，但是品质要求却越来越高。而现有生产线中，都是人工加多个单机机械组合成一长形的流水线方式，这种方式需要很大的场地才能容得下长形的流水线设备；此外，需求的人工多，从而不但使得成本增加，而且效率低，产能低，此外，人工操作不能保证每一个产品的质量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述缺点，提供一种高速旋转式扣式电池组装线。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种高速旋转式扣式电池组装线，包括机架、设置于所述机架上的用于物料传送的圆形输送线、设置于机架上并依次环绕设置于所述圆形输送线周围的负极壳上料装置、往负极壳内注入电解液的注液装置、正极片上料装置、正极盖上料装置、封口装置、将加工好的扣式电池排出的出料装置，所述机架包括一工作平台，所述圆形输送线包括相对所述工作平台固定的环形物料平台、可旋转连接于所述环形物料平台上端的环形回转座工位槽板，所述回转座工位槽板上均匀环形阵列设置有一圈第一料槽，所述负极壳上料装置、正极片上料装置、正极盖上料装置、出料装置均包括一分度装置，所述分度装置包括一相对所述工作平台固定的分度底板、可旋转连接于所述分度底板上的分度盘，且所述分度盘外周均匀间隔设置有一圈第二料槽，所述高速旋转式扣式电池组装线还包括设置于所述圆形输送线上方并可相对上下移动的顶料板、固定连接于所述顶料板的用于将负极壳上料装置第二料槽内的负极壳压入到所述第一料槽内的第一顶料杆、用于将所述正极片上料装置第二料槽内的正极片压入所述第一料槽的第二顶料杆、将所述负极壳上料装置第二料槽内的负极壳压入所述第一料槽的第三顶料杆、用于将所述第一料槽内加工好的扣式电池送入所述出料装置第二料槽内的第四顶料杆，所述封口装置包括固定连接于所述工作平台上的下模、可相对上下移动地连接于所述下模的上模，所述上模固定连接于所述顶料板，所述高速旋转式扣式电池组装线还包括连接于机架的用于驱动所述回转座工位槽板、分度盘旋转以及驱动所述顶料板上下移动的动力输出传动装置。

所述分度底板上端面中间设置有往下凹陷的容置槽，所述分度盘可旋转地容置于所述容置槽内，且所述容置槽的一侧设置有缺口，所述分度底板的一侧设置有上下方向的第一通孔；所述分度装置还包括一第一传动轴，所述第一传动轴的上端穿过分度底板后与所述分度盘中心固定连接，下端位于所述机架工作平台下方。

所述圆形输送线包括固定连接于所述工作平台上的连接底板、从外到内依次固定连接于所述连接底板上的环形平台支座、环形轴承座、环形内支撑座，还包括通过交叉滚子轴承与所述环形轴承座连接的环形槽板安装座、固定连接于所述环形槽板安装座内圈的内齿轮、固定连接于所述环形内支撑座上端的上连接板，所述回转座工位槽板固定连接于所述环形槽板安装座上端，所述环形物料平台固定连接于所述环形平台支座上端，所述回转座工位槽板位于环形物料平台上端，所述上连接板的顶端高于所述回转座工位槽板的顶端；所述圆形输送线还包括一第二传动轴、固定连接于所述第二传动轴上侧的外齿轮，所述第二传动轴自下而上穿过所述工作平台、连接底板、上连接板，且所述第二传动轴的上端通过轴承与所述上连接板可旋转连接，下端位于机架工作平台下方，所述外齿轮与所述内齿轮啮合。

所述负极壳上料装置还包括固定于所述工作平台上的震动盘、与所述震动盘连接的滑道、一安装座，所述安装座上端面设置有朝向圆形输送线方向延伸的轨道，所述滑道下端与所述轨道相通；所述分度装置的分度底板一侧位于所述圆形输送线回转座工位槽板的上方，所述第一通孔即设置于分度底板该侧，所述分度底板另一侧位于所述安装座上端面一侧，所述分度底板的容置槽的缺口与所述轨道接通；所述负极壳上料装置还包括一用于将轨道内的负极壳推入第二料槽内的推料装置，所述推料装置包括一推料块以及驱动所述推料块移动的驱动装置，所述推料块可移动地设置于所述轨道内，所述驱动装置连接于所述上连接板上并与所述推料块连接。

所述驱动装置包括一端连接所述推料块的连杆、一7字形传动臂、一固定连接于所述圆形输送线上连接板上端的传动臂支座、一侧上端固定连接于所述顶料板下端的第一传动板；所述7字形传动臂的竖向部分下端枢接于所述连杆另一端，上端枢接于所述传动臂支座上端，所述7字形传动臂的横向部分与所述第一传动板另一侧通过一随动机构连接，当第一传动板随着顶料板的上下移动而上下移动时，所述7字形传动臂的竖向部分在随动机构的驱动下往朝向圆形输送线的方向拉动连杆。

所述正极片上料装置还包括一底板、相互间隔地固定连接于所述底板上的两第一侧板、设置于所述两第一侧板之间的第一传送线、设置于其中一第一侧板上的用于驱动所述第一传送线的电机、跨设于所述第一传送线一侧上端的上料管，所述分度装置的分度底板一侧位于所述圆形输送线回转座工位槽板的上方，所述第一通孔即设置于分度底板该侧，所述分度底板另一侧固定连接于其中一第一侧板；所述分度底板容置槽的缺口与所述第一传送线另一侧相通；所述正极片上料装置还包括一固定于其中一第一侧板上的第二导轨、配合于所述第二导轨的第二滑块，所述正极片上料装置进一步包括一所述推料装置，其中推料装置的推料块固定连接于所述第二滑块，且推料块对准所述分度底板容置槽缺口的方向

所述出料装置包括固定连接于所述机架工作平台上的安装支架、两相互间隔固定连接于所述安装支架上的第二侧板、设置于两第二侧板之间的第二传送线、连接于其中一第二侧板一侧的用于驱动所述第二传送线的电机,所述分度装置的分度盘一侧位于所述圆形输送线环形物料平台的下方，分度底板另一侧位于第二传送线上方，所述第一通孔设置于分度底板该侧；所述环形物料平台于第四顶料杆下方的对应位置设置有上下方向上的穿孔；所述出料装置还包括固定于所述顶料板的用于将分度装置第二料槽内的加工好的扣式电池压到传送线上的第五顶料杆。

所述动力输出传动装置包括动力输出装置、与所述动力输出装置连接并受所述动力输出装置驱动而联动顶料板上下移动的第一动力传动装置、与所述动力输出装置连接并受动力输出装置驱动而联动分度装置第一传动轴与圆形输送线第二传动轴旋转的第二动力传动装置；所述动力输出装置包括固定连接于所述机架并位于所述工作平台下方的主动力电机、与所述主动力电机的电机轴固定连接的第一斜齿轮、与所述第一斜齿轮啮合的第二斜齿轮、上端与所述第二斜齿轮固定连接的第三传动轴。

所述第一动力传动装置包括一分割器、固定连接于所述分度装置第一传动轴下端的第一从动轮、固定连接于所述第二传动轴下端的第二从动轮、连接第一从动轮与第二从动轮的同步带、固定连接于所述第三传动轴下端的第三从动轮；所述分割器包括一主体以及可联动的第四传动轴与第五传动轴，所述第四传动轴下端伸出于所述主体下方，所述第五传动轴上端伸出于所述主体上方，所述第四传动轴下端固定有第四从动轮，所述第四从动轮与第三从动轮通过同步带连接，所述第五传动轴上端与所述第二传动轴固定连接。

所述第二动力传动装置包括一端偏心连接于所述第二斜齿轮上端的摆杆、固定连接于所述工作平台下端的第一导向座、可相对水平向移动地连接于所述第一导向座一侧的凸轮板、连接于所述凸轮板并可随着凸轮板的移动而上下移动的凸轮随动装置、多个间隔固定连接于所述顶料板下端的导柱、固定连接于所述多个导柱下端的活动底板，所述摆杆另一端固定连接于所述凸轮板，所述凸轮随动装置固定连接于所述活动底板。

本实用新型的有益效果为：本实用新型能高速自动完成上料、物料传送、注液、组装、封口、出料工序，不需要如现有技术那样人工取料、单机完成各工序，从而不但效率高，而且能保证产品质，还能节省人工成本；此外，本实用新型高速旋转式扣式电池组装线的负极壳上料装置、注液装置、正极片上料装置、正极盖上料装置、封口装置、出料装置都是环绕设置于所述圆形输送线周围，从而整体结构紧凑，能最大程度地将所有装置排布在最小的场地，不需要占太大的地方，进一步降低生产成本；而且分度盘的旋转、回转座工位槽板的旋转、各顶料杆以及上模的上下移动均由同一个主力电机驱动，从而保证了各工序的协调性。

附图说明

图1为本实用新型扣式电池组装线的立体示意图；

图2为本实用新型扣式电池组装线的俯视图；

图3为根据图1中A部分的放大示意图；

图4为本实用新型扣式电池组装线的部分示意图；

图5为本实用新型扣式电池组装线的圆形输送线的立体放大示意图；

图6为本实用新型扣式电池组装线的圆形输送线另一角度的立体放大示意图；

图7为本实用新型扣式电池组装线的圆形输送线的剖面放大示意图；

图8为本实用新型扣式电池组装线的圆形输送线的爆炸放大示意图；

图9为本实用新型扣式电池组装线的负极壳上料装置放大示意图；

图10为本实用新型扣式电池组装线的注液装置放大示意图；

图11为本实用新型扣式电池组装线的正极片上料装置放大示意图；

图12为本实用新型扣式电池组装线的封口装置放大示意图；

图13为本实用新型扣式电池组装线的出料装置的放大示意图；

图14为本实用新型扣式电池组装线的动力输出传动装置的放大示意图一；

图15为本实用新型扣式电池组装线的动力输出传动装置的放大示意图二；

图16为本实用新型扣式电池组装线的动力输出传动装置的凸轮随动装置的立体放大示意图；

图17为本实用新型扣式电池组装线的动力输出传动装置的凸轮随动装置的爆炸放大示意图。

具体实施方式

如图1、2、3、4所示，本实用新型高速旋转式扣式电池组装线包括机架1、设置于所述机架1上的用于物料传送的圆形输送线2、设置于机架1上并依次环绕设置于所述圆形输送线2周围的负极壳上料装置3、往负极壳内注入电解液的注液装置4、正极片上料装置5、正极盖上料装置6、封口装置7、将加工好的扣式电池排出的出料装置8，所述机架1包括一工作平台11，所述圆形输送线2 包括相对所述工作平台11固定的环形物料平台21、可旋转连接于所述环形物料平台上端的环形回转座工位槽板22，所述回转座工位槽板22上均匀环形阵列设置有一圈第一料槽221，所述负极壳上料装置3、正极片上料装置5、正极盖上料装置6、出料装置8均包括一分度装置30，所述分度装置30包括一相对所述工作平台11固定的分度底板301、可旋转连接于所述分度底板301上的分度盘302，且所述分度盘302外周均匀间隔设置有一圈第二料槽303，所述高速旋转式扣式电池组装线还包括设置于所述圆形输送线2上方并可相对上下移动的顶料板12、固定连接于所述顶料板12的用于将负极壳上料装置第二料槽303内的负极壳压入到所述第一料槽221内的第一顶料杆121、用于将所述正极片上料装置第二料槽303内的正极片压入所述第一料槽221的第二顶料杆122、将所述负极壳上料装置第二料槽303内的负极壳压入所述第一料槽221的第三顶料杆123、用于将所述第一料槽221内组装好的扣式电池送入所述出料装置第二料槽303内的第四顶料杆124，所述封口装置7包括固定连接于所述工作平台11上的下模71、可相对上下移动地连接于所述下模71的上模72，所述上模72固定连接于所述顶料板12，所述高速旋转式扣式电池组装线还包括连接于机架1的用于驱动所述回转座工位槽板22、分度盘302旋转以及驱动所述顶料板12上下移动的动力输出传动装置9。

所述分度底板301上端面中间设置有往下凹陷的容置槽(图未示)，所述分度盘302可旋转地容置于所述容置槽内，且所述容置槽的一侧设置有缺口3011，所述分度底板301的一侧设置有上下方向的第一通孔(图未示)；所述分度装置30还包括一第一传动轴300，所述第一传动轴300的上端穿过分度底板301后与所述分度盘302中心固定连接，下端位于所述机架工作平台11下方。

在本实施例中，较佳的，所述第一传动轴300中部通过轴承可旋转连接于一分度座304，所述分度座304固定连接于所述机架1的工作平台11上。

如图1、5、6、7、8所示，所述圆形输送线2包括固定连接于所述工作平台11上的连接底板211、从外到内依次固定连接于所述连接底板211上的环形平台支座24、环形轴承座25、环形内支撑座26，还包括通过交叉滚子轴承27与所述环形轴承座25连接的环形槽板安装座230、固定连接于所述环形槽板安装座230内圈的内齿轮29、固定连接于所述环形内支撑座26上端的上连接板20，所述回转座工位槽板22固定连接于所述槽板安装座230上端，所述环形物料平台21固定连接于所述环形平台支座24上端，所述回转座工位槽板22位于环形物料平台21上端，所述上连接板20的顶端高于所述回转座工位槽板22的顶端；所述圆形输送线2还包括一第二传动轴200、固定连接于所述第二传动轴200上侧的外齿轮201，所述第二传动轴200自下而上穿过所述工作平台11、连接底板211、上连接板20，且所述第二传动轴200上端通过轴承与所述上连接板20可旋转连接，下端位于机架1工作平台11下方，所述外齿轮201与所述内齿轮29啮合。

通过如上连接，所述环形物料平台21相对机架1的工作平台11固定不动，而回转座工位槽板22能相对工作平台11旋转；当第二传动轴200旋转时，外齿轮201随之一起旋转，从而带动内齿轮29一起旋转，使得回转座工位槽板22旋转。

在本实施例中，所述环形平台支座24包括第一环形平台支板241、固定连接于所述环形平台支板241上侧的第二环形平台支板242，所述环形物料平台21下端固定连接于所述第二环形平台支板242的内圈上；这样设计的好处在于加工、组装过程中会更方便。在其他实施例中，所述环形平台支座241也可以是一个整体。

在本实施例中，所述交叉滚子轴承27的内圈固定连接于所述环形轴承座25的外圈，所述环形槽板安装座230的内圈下侧固定连接于所述交叉滚子轴承27的外圈，内齿轮29的外圈固定连接于所述环形槽板安装座230的内圈上侧。

如图1、3、4、9所示，所述负极壳上料装置3还包括固定于所述工作平台11上的震动盘31、与所述震动盘31连接的滑道32、一安装座33，所述安装座33上端面设置有朝向圆形输送线2方向延伸的轨道(图未示)，所述滑道32下端与所述轨道相通；所述分度装置30的分度底板301一侧位于所述圆形输送线2回转座工位槽板22的上方，所述第一通孔即设置于分度底板301该侧，所述分度底板301另一侧位于所述安装座33上端面一侧，所述分度底板301的容置槽的缺口3011与所述轨道接通；所述负极壳上料装置3还包括一用于将轨道内的负极壳推入第二料槽303内的推料装置34，所述推料装置34包括一推料块341以及驱动所述推料块341移动的驱动装置342，所述推料块341可移动地设置于所述轨道内，所述驱动装置342连接于所述上连接板20上并与所述推料块341连接。

在本实施中，可结合参考图11，所述驱动装置342包括一端连接所述推料块341的连杆3421、一7字形传动臂3422、一固定连接于所述圆形输送线上连接板20上端的传动臂支座3423、一侧上端固定连接于所述顶料板12下端的第一传动板3424；所述7字形传动臂3422的竖向部分34221下端枢接于所述连杆3421另一端，上端枢接于所述传动臂支座3423上端，所述7字形传动臂3422的横向部分34222与所述第一传动板3424另一侧通过一随动机构(图未示)连接，当第一传动板3424随着顶料板12的上下移动而上下移动时，所述7字形传动臂3422的竖向部分34221在随动机构的驱动下往朝向圆形输送线2的方向拉动连杆3421。

在本实施例中，为使得所述推料块341滑动更顺畅，所述负极壳上料装置3还包括固定连接于所述安装座33上端的导轨35、与所述导轨35相配合的滑块36，所述推料块341固定连接于所述滑块36。

在本实施例中，所述随动机构可以为任意公知的结构，故不作详细赘述。

在其他实施例中，所述驱动装置342也可以为其他可行的机构，只要其能实现相同的功能即可。

如图1、2、3、4、10所示，所述注液装置4包括固定于所述工作平台11上的安装座41、固定于所述安装座41上的安装板42、依次设置于所述安装板42上端的电机座43、第一轴承座44、注液泵45、第二轴承座46，其中所述第一轴承座44可相对第二轴承座46靠近或远离，一电机47固定连接于所述电机座43，所述电机47的电机轴与第一轴承座44固定连接，所述注液泵45两侧分别连接有进液嘴451、注液嘴452，所述注液装置4还包括一注液引导装置，所述注液引导装置包括一侧固定连接于所述圆形输送线上连接板20上端的引导板48、固定连接于所述引导板48另一侧的漏斗形引导管49，所述漏斗形引导管49的下端对着回转座工位槽板22的第一料槽221方向，所述注液嘴452通过注液管连接于所述漏斗形引导管49上端。

电机47工作时，驱动第一轴承座44朝向第二轴承座46的方向移动，从而挤压所述注液泵45，使得电解液经注液管被注入对应第一料槽221内的负极壳内。

在本实施例中，较佳的，所述漏斗形引导管49设置有三个，弧形排列而对应三个第一料槽221，对应的，所述进液嘴451与注液嘴452分别设置有三个。从而，总量的电解液分三次注入负极壳内，从而避免一次性的注入导致的不稳定问题。

如图1、2、11所示，所述正极片上料装置5还包括一底板50、相互间隔地固定连接于所述底板50上的两第一侧板52、设置于所述两第一侧板52之间的第一传送线53、设置于其中一第一侧板52上的用于驱动所述第一传送线53的电机54、跨设于所述第一传送线53一侧上端的上料管55，所述分度装置30的分度底板301一侧位于所述圆形输送线回转座工位槽板22的上方，所述第一通孔即设置于分度底板301该侧，而所述分度底板301容置槽的缺口3011与所述第一传送线53另一侧相通；所述正极片上料装置5还包括一固定于其中一第一侧板52上的第二导轨56、配合于所述第二导轨56的第二滑块57，所述正极片上料装置5进一步包括一所述推料装置34，其中推料装置34的推料块341固定连接于所述第二滑块57，且推料块341对准所述分度底板301容置槽缺口3011的方向。

所述正极盖上料装置6结构同负极壳上料装置3。

如图4、12所示，所述封口装置7的下模71包括固定连接于所述工作平台11上的模具固定板710、固定连接于所述模具固定板710上端的支撑座711、固定连接于所述支撑座711上端的垫板712、固定连接于所述垫板712上端的下模板713，所述模具固定板710、支撑座711以及垫板712之间形成有间隙714，所述间隙714内设置有两下模顶杆715，且所述下模顶杆715与所述垫板712之间设置有弹簧(图未示)；所述上模72包括可相对上下移动地连接于所述垫板712的上模座720、固定连接于所述上模座720上端的模柄721、可相对上下移动地连接于所述上模座720下方的脱模板722、固定连接于所述上模座720下端的预压冲头723、封口冲头724，所述模柄721固定连接于所述顶料板12；所述脱模板722上设置有对应所述预压冲头723以及封口冲头724的两个上通孔(图未示)，所述垫板712与下模板713上设置有对应的两个下通孔716，所述两下模顶杆715的上端分别位于下模板713的两下通孔716内；所述上模72位于所述回转座工位槽板22上方，所述下模71位于所述环形物料平台21的下方。

在本实施例中，较佳的，所述上模座720下端还固定连接有定位杆725，对应的，所述脱模板722以及下模板713上设置有对应的定位孔(图未示)，从而上模72下压时，定位杆725下端会先插入下模板713上的定位孔内进行定位。

所述上模座720通过第一导杆73与垫板712可相对上下移动连接，且所述上模座720与垫板712之间设置有第一弹簧74；所述脱模板722通过第二导杆727与所述上模座720可相对上下移动连接，且所述脱模板722与上模座720之间设置有第二弹簧728。

在本实施例中，所述上模座720下端还固定连接有一上夹板729，所述上夹板729位于脱模板722上方，起到限制上模座720往下移动距离的作用。

在本实施例中，较佳的，一螺丝77往下穿过所述顶料板12后锁入模柄721，从而固定连接所述顶料板12与模柄721。

如图1、4、13所示，所述出料装置8还包括固定连接于所述机架工作平台11上的安装支架80、两相互间隔固定连接于所述安装支架80上的第二侧板81、设置于两第二侧板81之间的第二传送线82、连接于其中一第二侧板81一侧的用于驱动所述第二传送线82的电机83,所述分度装置30的分度盘302一侧位于所述圆形输送线环形物料平台21的下方，分度底板301另一侧位于第二传送线82上方，所述第一通孔设置于分度底板301该侧，；所述环形物料平台21于第四顶料杆124下方的对应位置设置有上下方向上的穿孔(图未示)，从而第四顶料杆124才能将第一料槽221内的加工好的扣式电池压入到出料装置8的分度装置30的第二料槽303内；所述出料装置8还包括固定于所述顶料板12的用于将分度装置第二料槽303内的组装好的扣式电池压到第二传送线82上的第五顶料杆84。

在本实施例中，较佳的，所述顶料板12下端固定连接有一转接件85，所述第四、第五顶料杆144、84均连接于所述转接件85(结合参考图14)。

如图1、4、14、15、16、17所示，所述动力输出传动装置9包括动力输出装置、与所述动力输出装置连接并受所述动力输出装置驱动而联动顶料板12上下移动的第一动力传动装置、与所述动力输出装置连接并受动力输出装置驱动而联动分度装置第一传动轴300与圆形输送线第二传动轴200旋转的第二动力传动装置。

所述动力输出装置包括固定连接于所述机架1并位于所述工作平台11下方的主动力电机910、与所述主动力电机910的电机轴固定连接的第一斜齿轮911、与所述第一斜齿轮911啮合的第二斜齿轮912、上端与所述第二斜齿轮912固定连接的第三传动轴913。

在本实施例中，所述主动力电机910的电机轴通过减速机914与第一斜齿轮911固定连接。

所述第一动力传动装置包括一分割器920、固定连接于所述分度装置30第一传动轴300下端的第一从动轮921、固定连接于所述第二传动轴200下端的第二从动轮922、连接第一从动轮921与第二从动轮922的同步带、固定连接于所述第三传动轴913下端的第三从动轮924；所述分割器920为标准件，包括一主体9201以及可联动的第四传动轴9202与第五传动轴9203，所述第四传动轴9202下端伸出于所述主体9201下方，所述第五传动轴9203上端伸出于所述主体9201上方，所述第四传动轴9202下端固定有第四从动轮9204，所述第四从动轮9204与第三从动轮924通过同步带9205连接，所述第五传动轴9203上端与所述第二传动轴200固定连接。

在本实施例中，所述第五传动轴9203通过联轴器9206与第二传动轴200连接。

在本实施例中，较佳的，所述第一传动装置还包括固定连接于第二传动轴200下侧并与所述第二传动轴200上下相间隔的第五从动轮925、上端可旋转地连接于所述工作平台11或圆形输送线连接底板23上的第六传动轴926、上下间隔地固定连接于所述第六传动轴926的第六从动轮927、第七从动轮928，其中第六从动轮927与第五从动轮925啮合，所述圆形输送线第二传动轴200上的第二从动轮922通过同步带9231与出料装置的分度装置30的第一传动轴300下端的第一从动轮921连接，所述第七从动轮928通过同步带9232与负极壳上料装置3、正极片上料装置5、正极盖上料装置6的分度装置30的第一传动轴300下端的第一从动轮921连接。这样的好处在于：因为负极壳上料装置3、正极片上料装置5、正极盖上料装置6与出料装置8不在一个方位，从而这样采取两路的连接方式，可以避免不同方向上的干涉。

在本实施例中，所述圆形输送线2的连接底板23下端固定连接有一个上端开口的盒状遮挡件210，所述第六从动轮927与第五从动轮925位于所述盒状遮挡件210内，所述第二从动轮922与第七从动轮928位于所述盒状遮挡件210下方。

所述第二动力传动装置包括一端偏心连接于所述第二斜齿轮912上端的摆杆930、固定连接于所述工作平台11下端的第一导向座931、可相对水平向移动地连接于所述第一导向座931一侧的凸轮板932、连接于所述凸轮板932并可随着凸轮板932的移动而上下移动的凸轮随动装置934、多个间隔固定连接于所述顶料板12下端的导柱935、固定连接于所述多个导柱935下端的活动底板936，所述摆杆930另一端固定连接于所述凸轮板932，所述凸轮随动装置924固定连接于所述活动底板936。

在本实施例中，较佳的，所述凸轮板932上间隔设置有水平方向上延伸的长槽9320，且所述长槽9320一侧高，一侧低，所述凸轮随动装置924包括凸轮随动器9241、两分别设置于所述凸轮板932两侧的凸轮随动器安装板9242，所述凸轮随动器9241的中部配合于所述两长槽9320内，两端分别固定连接于所述两凸轮随动器安装板9242，所述两凸轮随动器安装板9242下端固定连接于所述活动底板936。

较佳的，为了使得凸轮随动器安装板9242的上下移动更稳定，所述凸轮随动器9241设置有两个，对应的，所述长槽9320也设置有两个。

较佳的，为使得所述凸轮板932的移动更顺畅，所述凸轮板932与第一导向座931之间设置有匹配的导轨与滑块；所述工作平台11下端固定连接有第二导向座937，所述凸轮板932上端与第二导向座937之间也设置有匹配的导轨与滑块，所述第一导向座931与第二导向座937一起导向，从而更是保证了凸轮板932移动的稳定性。

在本实施例中，所述摆杆930另一端通过一中间件938固定连接于所述凸轮板932，在其他实施例中，也可以是摆杆930另一端直接连接于所述凸轮板932。

在本实施例中，所述工作平台11下端固定连接有多个支撑柱15、固定连接于所述支撑柱15下端的第一固定板16，所述活动底板936设置于所述工作平台11与第一固定板16之间，所述第一斜齿轮911、第二斜齿轮912以及第五传动轴9203上端位于所述第一固定板16上方；所述主动力电机910、分割器主体9201、第三从动轮924与第四从动轮9204位于所述第一固定板16下方；所述第一从动轮921、第二从动轮922位于所述活动底板936与工作平台11之间。采用这样的分层方式，可避免各组件的无序干涉。

在本实施例中，较佳的，所述机架1上还固定连接有第二固定板17，所述第二固定板17位于所述第一固定板16下方，所述主动力电机910固定于所述第二固定板17上。

通过如上结构，在主动力电机910的作用下，所述第一斜齿轮911旋转，带动第二斜齿轮912旋转，而第二斜齿轮912的旋转则会驱动第一传动装置与第二装置，即实现两个动力传动路线:

一、第二斜齿轮912的旋转会使得第三传动轴913旋转，通过第四、第五从动轮9202、925以及连接两者的同步带的作用，所述圆形输送线2的第二传动轴200跟着旋转，从而回转座工位槽板22旋转；此外，通过第一、第二、第七从动轮921、922、928以及连接其的同步带的作用，所述负极壳上料装置3、正极片上料装置5、正极盖上料装置6以及出料装置8的分度装置30的第一传动轴300旋转，从而带动分度装置30的分度盘302旋转；

二、第二斜齿轮912的旋转带动摆杆930运动，摆杆930则会拉着凸轮板932水平方向的移动，而凸轮板932的移动则会使得凸轮随动器9241相对长槽9320内的位置发生变化，因为长槽9320一侧高，一侧低，从而凸轮随动器9241会随着凸轮板932的移动而上下移动，即使得凸轮随动器安装板9242上下移动，也即是使得活动底板936上下移动，活动底板936上下移动时则会通过导柱925联动所述顶料板12上下移动，从而使得各顶料杆以及封口装置7的模柄721随着一起上下移动。

在本实施例中，较佳的，所述第一固定板16下端还固定连接有一U形座19，所述U形座19下端通过轴承连接有一随动轴191，所述随动轴191下端固定连接有第八从动轮192，所述第八从动轮192、第三从动轮924、第四从动轮9204呈三角形排列，且三者一起通过同步带9205连接。如此，能增加该同步带的张力。

为使得所述导柱935上下移动更顺畅，对应所述多个导柱935，所述工作平台11下端固定连接有多个导套9351，所述导柱925穿过所述导套9351。

在本实施例中，所述顶料板12是由多块合适形状的板固定连接在一起而成，在其他实施例中，所述顶料板12可以是一个整体的板件。

结合参考图3、4，在本实施例中，较佳的，为了使得各顶料杆上下移动更顺畅，回位更方便，也为了减少对物料的冲击，所述圆形输送线2的上连接板20上固定连接有三缓冲座13，三缓冲座13分别设置于对应第一、第二、第三顶料杆121、122、123的位置，每一缓冲座13上设置有通孔(图未示)，对应位置的顶料杆上侧套设有缓冲套125，下端往下穿过所述通孔，且所述缓冲套125下端与缓冲座13之间设置有缓冲弹簧126；第四、第五顶料杆144、84下侧套也设有缓冲套851，所述缓冲套141与转接件85之间设置缓冲弹簧852。缓冲弹簧的设置可使得顶料杆上下移动更顺畅，并减少为物料刚性冲击。

在本实施例中，所述机架1呈柜子状，所述工作平台11即为所述柜子的顶板，所述负极壳上料装置3、注液装置4、正极片上料装置5、正极盖上料装置6、封口装置7、出料装置8设置于所述工作平台上方，所述动力输出传动装置9的一部分设置于柜子内部。

本实用新型的工作原理是：将扣式电池的负极壳与正极盖装到对应的震动盘31内，将所述注液装置4的进液嘴451连接电解液存放装置(图未示)，将正极片上料装置5的料管接到正极片存放装置；设备启动后，主动力电机910工作，通过动力输出传动装置9，所述顶料板12上下移动，带动各顶料杆、封口装置7的上模72上下移动，所述驱动装置342也同时被驱动而拉动推料块341；所述负极壳上料装置3、正极片上料装置5、正极盖上料装置6以及出料装置8的分度装置30的分度盘302旋转，圆形输送线2的回转座工位槽板22旋转；负极壳经震动盘31的震动进入到滑道32内，然后顺着滑道32落入到安装座41上端的轨道内并位于推料块341前方，此时，分度装置30的分度盘302刚好旋转到其中一第二料槽303对准轨道的位置，而驱动装置342随着顶料板12的下移而动作，驱动推料块341将负极壳推入所述第一料槽221内；分度盘302继续旋转，从而带动负极壳旋转，当旋转到负极壳位于分度底板301的第一通孔上方时，圆形输送线2的回转座工位槽板22刚好也旋转到其中一第一料槽221对准分度底板301通孔的位置，而此时，第一顶料杆121刚好随着顶料板12下移到位，将第二料槽303内的负极壳压入回转座工位槽板22上的第一料槽221内，完成负极壳上料，顶料板12上移复位；回转座工位槽板22继续带着负极壳旋转，而同时，注液装置4的电机工作，驱动第一轴承座44挤压注液泵45，当负极壳随着回转座工位槽板22旋转而来到漏斗形引导管49下方时，注液泵45内的电解液刚好被挤压通过注液嘴452以及注液管并顺着漏斗形引导管49被注入负极壳内；注液完后的负极壳继续随着回转座工位槽板22旋转，同时，正极片经料管进入第一传送线53，第一传送线53将正极片送到推料块341前方，此时，分度盘302的其中一第一料槽221刚好对准该正极片，顶料板12也刚好再度下移联动驱动装置342，驱动推料块将正极片推入分度装置30的分度盘302的该第一料槽221内；然后正极片随着分度盘302的旋转而旋转，当注液完后的负极壳被旋转带到正极片上料装置5分度底板301的通孔下方时，所述正极片刚好被旋转带到所述通孔上方，此时，第二顶料杆122刚好下移到位将所述正极片压倒已经注液好的负极壳内，然后顶料板上移复位，回转座工位槽板22带着压完正极片的负极壳继续旋转；同时，正极盖在震动盘31的震动下，顺着滑道32进入轨道，而顶料板12再次下移联动驱动装置342，从而驱动装置342驱动推料块移动将正极盖推入分度盘302正好与轨道对准的第二料槽303内，分度盘302带着正极盖继续旋转；当正极盖被带到分度底板301第一通孔的上方时，所述压好正极片的负极壳被旋转带到所述分度底板301第一通孔下方，第三顶料杆123刚好下移到位，将正极盖盖到负极壳上，扣式电池初步组装完成，然后顶料板12上移复位；初步组装好的扣式电池由回转座工位板槽板22带着继续旋转，当旋转到脱模板722与下模板713之间并对准预压冲头723时，顶料板12往下移动从而带动上模72往下移动，定位杆725先进行定位，预压冲头723往下将初步组装好的扣式电池压入下模板713对应的下通孔716内，且因为其中一下模顶杆715的上端位于该下通孔716内，所以相当于预压冲头723与下模顶杆715一起对所述初步组装好的扣式电池形成上下挤压，从而完成预压动作；然后脱模板722随着顶料板12的上移而上移复位，下模顶杆715在弹簧的回复力作用下往上移动，从而将经过预压后的扣式电池顶回到回转座工位槽板22的第一料槽221内；预压后的扣式电池随着回转座工位槽板22继续旋转，当旋转到封口冲头724下方时，顶料板12往下移动从而带动上模72往下，定位杆725先进行定位，封口冲头724往下将预压后的扣式电池压入下模板713对应的下通孔716内，且因为另一下模顶杆715的上端位于该下通孔716内，所以相当于封口冲头724与该下模顶杆715一起对所述预压后的扣式电池形成上下挤压，从而完成封口动作，扣式电池完全组装完成；然后脱模板722随着顶料板12的上移而复位，下模顶杆715在弹簧的回复力作用下往上移动，从而将组装好的扣式电池顶回到回转座工位槽板22的第一料槽221内；组装好的扣式电池随着回转座工位槽板22继续旋转，当旋转到第四顶料杆124下方时，所述第四顶料杆124往下移动到位从而将组装好的扣式电池压入到出料装置8的分度盘302的一个第一料槽221内，然后第四顶料杆124上移复位；组装好的扣式电池随着分度盘302继续旋转，当旋转到分度底板301上的通孔上方时，第五顶料杆84下移到位将其压入到出料装置8的第二传送线82上，然后第五顶料杆84随着顶料板12的上移而复位，第二传送线82将扣式电池输送出去。如此循环工作。

综上所述，本实用新型能高速自动完成上料、物料传送、注液、组装、封口、出料工序，不需要如现有技术那样人工取料、单机完成各工序，从而不但效率高，而且能保证产品质，还能节省人工成本；此外，本实用新型高速旋转式扣式电池组装线的负极壳上料装置3、注液装置4、正极片上料装置5、正极盖上料装置6、封口装置7、出料装置8都是环绕设置于所述圆形输送线周围，从而整体结构紧凑，能最大程度地将所有装置排布在最小的场地，不需要占太大的地方，进一步降低生产成本；而且分度盘302的旋转、回转座工位槽板22的旋转、各顶料杆以及上模72的上下移动均由同一个主力电机驱动，从而保证了各工序的协调性。

Claims (10)

1.一种高速旋转式扣式电池组装线，其特征在于：包括机架、设置于所述机架上的用于物料传送的圆形输送线、设置于机架上并依次环绕设置于所述圆形输送线周围的负极壳上料装置、往负极壳内注入电解液的注液装置、正极片上料装置、正极盖上料装置、封口装置、将加工好的扣式电池排出的出料装置，所述机架包括一工作平台，所述圆形输送线包括相对所述工作平台固定的环形物料平台、可旋转连接于所述环形物料平台上端的环形回转座工位槽板，所述回转座工位槽板上均匀环形阵列设置有一圈第一料槽，所述负极壳上料装置、正极片上料装置、正极盖上料装置、出料装置均包括一分度装置，所述分度装置包括一相对所述工作平台固定的分度底板、可旋转连接于所述分度底板上的分度盘，且所述分度盘外周均匀间隔设置有一圈第二料槽，所述高速旋转式扣式电池组装线还包括设置于所述圆形输送线上方并可相对上下移动的顶料板、固定连接于所述顶料板的用于将负极壳上料装置第二料槽内的负极壳压入到所述第一料槽内的第一顶料杆、用于将所述正极片上料装置第二料槽内的正极片压入所述第一料槽的第二顶料杆、将所述负极壳上料装置第二料槽内的负极壳压入所述第一料槽的第三顶料杆、用于将所述第一料槽内加工好的扣式电池送入所述出料装置第二料槽内的第四顶料杆，所述封口装置包括固定连接于所述工作平台上的下模、可相对上下移动地连接于所述下模的上模，所述上模固定连接于所述顶料板，所述高速旋转式扣式电池组装线还包括连接于机架的用于驱动所述回转座工位槽板、分度盘旋转以及驱动所述顶料板上下移动的动力输出传动装置。

2.根据权利要求1所述的高速旋转式扣式电池组装线，其特征在于：所述分度底板上端面中间设置有往下凹陷的容置槽，所述分度盘可旋转地容置于所述容置槽内，且所述容置槽的一侧设置有缺口，所述分度底板的一侧设置有上下方向的第一通孔；所述分度装置还包括一第一传动轴，所述第一传动轴的上端穿过分度底板后与所述分度盘中心固定连接，下端位于所述机架工作平台下方。

3.根据权利要求2所述的高速旋转式扣式电池组装线，其特征在于：所述圆形输送线包括固定连接于所述工作平台上的连接底板、从外到内依次固定连接于所述连接底板上的环形平台支座、环形轴承座、环形内支撑座，还包括通过交叉滚子轴承与所述环形轴承座连接的环形槽板安装座、固定连接于所述环形槽板安装座内圈的内齿轮、固定连接于所述环形内支撑座上端的上连接板，所述回转座工位槽板固定连接于所述环形槽板安装座上端，所述环形物料平台固定连接于所述环形平台支座上端，所述回转座工位槽板位于环形物料平台上端，所述上连接板的顶端高于所述回转座工位槽板的顶端；所述圆形输送线还包括一第二传动轴、固定连接于所述第二传动轴上侧的外齿轮，所述第二传动轴自下而上穿过所述工作平台、连接底板、上连接板，且所述第二传动轴的上端通过轴承与所述上连接板可旋转连接，下端位于机架工作平台下方，所述外齿轮与所述内齿轮啮合。

4.根据权利要求3所述的高速旋转式扣式电池组装线，其特征在于：所述负极壳上料装置还包括固定于所述工作平台上的震动盘、与所述震动盘连接的滑道、一安装座，所述安装座上端面设置有朝向圆形输送线方向延伸的轨道，所述滑道下端与所述轨道相通；所述分度装置的分度底板一侧位于所述圆形输送线回转座工位槽板的上方，所述第一通孔即设置于分度底板该侧，所述分度底板另一侧位于所述安装座上端面一侧，所述分度底板的容置槽的缺口与所述轨道接通；所述负极壳上料装置还包括一用于将轨道内的负极壳推入第二料槽内的推料装置，所述推料装置包括一推料块以及驱动所述推料块移动的驱动装置，所述推料块可移动地设置于所述轨道内，所述驱动装置连接于所述上连接板上并与所述推料块连接。

5.根据权利要求4所述的高速旋转式扣式电池组装线，其特征在于：所述驱动装置包括一端连接所述推料块的连杆、一7字形传动臂、一固定连接于所述圆形输送线上连接板上端的传动臂支座、一侧上端固定连接于所述顶料板下端的第一传动板；所述7字形传动臂的竖向部分下端枢接于所述连杆另一端，上端枢接于所述传动臂支座上端，所述7字形传动臂的横向部分与所述第一传动板另一侧通过一随动机构连接，当第一传动板随着顶料板的上下移动而上下移动时，所述7字形传动臂的竖向部分在随动机构的驱动下往朝向圆形输送线的方向拉动连杆。

6.根据权利要求4或5所述的高速旋转式扣式电池组装线，其特征在于：所述正极片上料装置还包括一底板、相互间隔地固定连接于所述底板上的两第一侧板、设置于所述两第一侧板之间的第一传送线、设置于其中一第一侧板上的用于驱动所述第一传送线的电机、跨设于所述第一传送线一侧上端的上料管，所述分度装置的分度底板一侧位于所述圆形输送线回转座工位槽板的上方，所述第一通孔即设置于分度底板该侧，所述分度底板另一侧固定连接于其中一第一侧板；所述分度底板容置槽的缺口与所述第一传送线另一侧相通；所述正极片上料装置还包括一固定于其中一第一侧板上的第二导轨、配合于所述第二导轨的第二滑块，所述正极片上料装置进一步包括一所述推料装置，其中推料装置的推料块固定连接于所述第二滑块，且推料块对准所述分度底板容置槽缺口的方向。

7.根据权利要求6所述的高速旋转式扣式电池组装线，其特征在于：所述出料装置包括固定连接于所述机架工作平台上的安装支架、两相互间隔固定连接于所述安装支架上的第二侧板、设置于两第二侧板之间的第二传送线、连接于其中一第二侧板一侧的用于驱动所述第二传送线的电机,所述分度装置的分度盘一侧位于所述圆形输送线环形物料平台的下方，分度底板另一侧位于第二传送线上方，所述第一通孔设置于分度底板该侧；所述环形物料平台于第四顶料杆下方的对应位置设置有上下方向上的穿孔；所述出料装置还包括固定于所述顶料板的用于将分度装置第二料槽内的加工好的扣式电池压到传送线上的第五顶料杆。

8.根据权利要求3或4或5或7所述的高速旋转式扣式电池组装线，其特征在于：所述动力输出传动装置包括动力输出装置、与所述动力输出装置连接并受所述动力输出装置驱动而联动顶料板上下移动的第一动力传动装置、与所述动力输出装置连接并受动力输出装置驱动而联动分度装置第一传动轴与圆形输送线第二传动轴旋转的第二动力传动装置；所述动力输出装置包括固定连接于所述机架并位于所述工作平台下方的主动力电机、与所述主动力电机的电机轴固定连接的第一斜齿轮、与所述第一斜齿轮啮合的第二斜齿轮、上端与所述第二斜齿轮固定连接的第三传动轴。

9.根据权利要求8所述的高速旋转式扣式电池组装线，其特征在于：所述第一动力传动装置包括一分割器、固定连接于所述分度装置第一传动轴下端的第一从动轮、固定连接于所述第二传动轴下端的第二从动轮、连接第一从动轮与第二从动轮的同步带、固定连接于所述第三传动轴下端的第三从动轮；所述分割器包括一主体以及可联动的第四传动轴与第五传动轴，所述第四传动轴下端伸出于所述主体下方，所述第五传动轴上端伸出于所述主体上方，所述第四传动轴下端固定有第四从动轮，所述第四从动轮与第三从动轮通过同步带连接，所述第五传动轴上端与所述第二传动轴固定连接。

10.根据权利要求9所示的高速旋转式扣式电池组装线，其特征在于：所述第二动力传动装置包括一端偏心连接于所述第二斜齿轮上端的摆杆、固定连接于所述工作平台下端的第一导向座、可相对水平向移动地连接于所述第一导向座一侧的凸轮板、连接于所述凸轮板并可随着凸轮板的移动而上下移动的凸轮随动装置、多个间隔固定连接于所述顶料板下端的导柱、固定连接于所述多个导柱下端的活动底板，所述摆杆另一端固定连接于所述凸轮板，所述凸轮随动装置固定连接于所述活动底板。