CN206032272U - 一种具有碟形凸点中间层的自动检漏双层耐腐蚀储油罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及液体贮存装置技术领域，具体涉及一种具有碟形凸点中间层的自动检漏双层耐腐蚀储油罐。包括卧式筒状钢制内壳和玻璃钢制外壳，钢制内壳包括两端的内壳封头，钢制内壳筒体两端上部分别设置有人孔检查通风置换装置，钢制内壳上设置有吊装吊耳，所述的储油罐上还设置有自动检漏报警装置，所述钢制内壳与玻璃钢外壳之间设置有蝶形凸点中间层，所述人孔检查通风置换装置在钢制内壳的两端部分别有一个，进油口组件设置在钢制内壳同一端上的人孔检查通风置换装置的人孔法兰盖上，出油口组件设置在钢制内壳另一端上的人孔检查通风置换装置的人孔法兰盖上。本实用新型结构简单、可自动检漏报警、耐腐蚀性好、使用寿命长。

Description

一种具有碟形凸点中间层的自动检漏双层耐腐蚀储油罐

技术领域

本实用新型涉及液体贮存装置技术领域，具体涉及一种自动检漏双层耐腐蚀储油罐。

背景技术

随着我国汽车行业及交通运输业的蓬勃发展，加油站的数量越来越多。现有大多数加油站的地下都配有多个储油罐，用于盛装汽油、柴油等液体燃料。传统的储油罐几乎都是直埋式没有检漏装置的钢制单层储罐，这种储油罐具有减少用地面积、降低安装成本、加快施工进度等优点，但由于储罐罐壁直接与周围环境接触，油类及周围环境对钢制贮罐的腐蚀性很大，单层钢制贮油容器使用寿命一般仅在十年左右，而且泄漏后不易发现，极易造成泄漏和安全隐患。因油泄漏到土壤中是不可逆转的，治理起来很困难，污染的地下水更是给人们的生产、生活、身体健康造成很大影响，造成严重的环境污染后果。现有的少量的SF双层储油罐中间层大多采用3D玻纤维织物，虽在一定程度上解决传统钢制单层储油罐的腐蚀泄漏问题，但一方面由于3D玻纤维织物中间层与钢制内壳及玻璃钢外壳之间的接触面积、布置位置不均匀，造成了储油罐内部存在较严重的应力集中问题，储罐易损坏；另一方面，由于3D玻纤维织物中间层导电导热较差，无法解决钢制内壳在与油品接触时由于存在静电电位差的电化学腐蚀问题及温差应力问题。

发明内容

本实用新型针对现有技术中存在的问题提供一种结构简单、可自动检漏报警、耐腐蚀性好、使用寿命长、降低生产成本的双层储油罐。

本实用新型提供的技术方案是：

一种自动检漏双层耐腐蚀储油罐，包括卧式筒状钢制内壳和玻璃钢制外壳，钢制内壳包括两端的内壳封头，钢制内壳筒体两端上部分别设置有人孔检查通风置换装置，钢制内壳上设置有吊装吊耳，所述的储油罐上还设置有自动检漏报警装置，所述钢制内壳与玻璃钢外壳之间设置有蝶形凸点中间层，所述人孔检查通风置换装置在钢制内壳的两端部分别有一个，进油口组件设置在钢制内壳同一端上的人孔检查通风置换装置的人孔法兰盖上，出油口组件设置在钢制内壳另一端上的人孔检查通风置换装置的人孔法兰盖上。

具体的，所述的自动检漏报警装置包括立管组件及检漏报警仪，立管组件垂直贯穿整个钢制内壳且下端能够连通钢制内壳的底部。

具体的，蝶形凸点中间层由1mm厚的平整铝板采用压制工装进行压制而成，碟形凸点中间层的碟形凸点顶面、底面均为平面结构。

具体的，所述人孔检查通风置换装置的人孔法兰盖上设置有通风口，通风口与出油口组件设置在同一法兰盖上，通风口伸入储油罐内侧长度不大于30mm。

具体的，所述进油口组件和出油口组件伸入储油罐距离底部罐壁距离不大于200mm。

本实用新型所提供的双层储油罐具有现有SF双层储油罐耐腐蚀、可检漏报警的性能。本实用新型的碟形凸点中间层充分利用了增大接触面积降低压强改善受力的特点，一方面碟形凸点中间层与钢制内壳及玻璃钢外壳之间的接触面均为均匀布置的面接触，解决了钢制内壳与玻璃钢外壳之间接触面过小，接触面位置不均匀，造成设备因应力集中而产生损坏的难题；另一方面，由于碟形凸点中间是由1mm厚平整的铝板压制形成，具有类似于瓦楞板的高强度结构，不仅能保证敷设在钢制内壳外侧后，不易受压产生变形，使钢制内壳与玻璃钢外侧之间能够具有足够且不过大的检测间隙空间，而且充分利用形变增加材料强度而没有增加铝板厚度的方法，不仅降低了中间层的敷设施工难度，而且在很大程度上节约了材料成本，符合国家提倡的节能环保路线方针；第三方面碟形凸点中间层采用铝板制成，且能与钢制内壳之间均匀的紧密贴合；铝材具有优良的导电、导热性能，因而可以有效的解决钢制内壳的由于存在静电位差的电化学腐蚀问题及形成温差应力的难题。本实用新型结构简单、可自动检漏报警、耐腐蚀性好、使用寿命长。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是图1中A处剖面图；

图3是图1中B处剖面图；

图4是碟形凸点中间层的平面示意图。

1内壳封头 2进油口组件 3人孔检查通风置换装置 4自动检漏报警装置

5吊装吊耳 6通风口 7出油口组件8 外壳 9碟形凸点中间层 10 内壳。

具体实施方式

如图1所示为一种自动检漏双层耐腐蚀储油罐的结构示意图，包括卧式筒状钢制内壳10和玻璃钢制外壳8，钢制内壳10包括两端的内壳封头1。钢制内壳10筒体两端上部分别设置有人孔检查通风置换装置3，钢制内壳10上设置有吊装吊耳5，吊装吊耳5根据储油罐中心位置对称布置，保证吊装平稳。所述的储油罐上还设置有自动检漏报警装置4，所述的自动检漏报警装置4包括立管组件及检漏报警仪，立管组件垂直贯穿整个钢制内壳10且下端能够连通钢制内壳10的底部。

所述钢制内壳10与玻璃钢外壳8之间设置有蝶形凸点中间层9（如图2为图1中A点的剖面图，其中显示蝶形凸点中间层9的结构示意图）， 玻璃钢外壳8由喷射在碟形凸点中间层9外表面的树脂和短纤维混合液而形成。蝶形凸点中间层9由1mm厚的平整铝板采用压制工装进行压制而成，碟形凸点中间层9的碟形凸点顶面、底面均为平面结构。所述人孔检查通风置换装置3在钢制内壳10的两端部分别有一个，进油口组件2设置在钢制内壳10同一端上的人孔检查通风置换装置3的人孔法兰盖上，出油口组件7设置在钢制内壳10另一端上的人孔检查通风置换装置3的人孔法兰盖上。所述人孔检查通风置换装置3的人孔法兰盖上设置有通风口6，通风口6与出油口组件设置在同一法兰盖上，通风口6伸入储油罐内侧长度不大于30mm。所述进油口组件2和出油口组件7伸入储油罐距离底部罐壁距离不大于200mm。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (5)

1.一种具有碟形凸点中间层的自动检漏双层耐腐蚀储油罐，包括卧式筒状内壳（10）和外壳（8），内壳（10）包括两端的内壳封头（1），内壳（10）筒体两端上部分别设置有人孔检查通风置换装置（3），内壳（10）上设置有吊装吊耳（5），其特征在于，所述的储油罐上还设置有自动检漏报警装置（4），所述内壳（10）与外壳（8）之间设置有蝶形凸点中间层（9），所述人孔检查通风置换装置（3）在内壳（10）的两端部分别有一个，进油口组件（2）设置在内壳（10）同一端上的人孔检查通风置换装置（3）的人孔法兰盖上，出油口组件（7）设置在内壳（10）另一端上的人孔检查通风置换装置（3）的人孔法兰盖上。

2.根据权利要求1所述一种具有碟形凸点中间层的自动检漏双层耐腐蚀储油罐，其特征在于，所述的自动检漏报警装置（4）包括立管组件及检漏报警仪，立管组件垂直贯穿整个内壳（10）且下端能够连通内壳（10）的底部。

3.根据权利要求1所述一种具有碟形凸点中间层的自动检漏双层耐腐蚀储油罐，其特征在于，蝶形凸点中间层（9）由1mm厚的平整铝板采用压制工装进行压制而成，碟形凸点中间层（9）的碟形凸点顶面、底面均为平面结构。

4.根据权利要求1所述一种具有碟形凸点中间层的自动检漏双层耐腐蚀储油罐，其特征在于，所述人孔检查通风置换装置（3）的人孔法兰盖上设置有通风口（6），通风口（6）与出油口组件设置在同一法兰盖上，通风口（6）伸入储油罐内侧长度不大于30mm。

5.根据权利要求1所述一种具有碟形凸点中间层的自动检漏双层耐腐蚀储油罐，其特征在于，所述进油口组件（2）和出油口组件（7）伸入储油罐距离底部罐壁距离不大于200mm。