CN206020694U - 镭射工件漏孔检测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型揭示了镭射工件漏孔检测装置，包括车体，所述车体上依次设有定位基座、第一压紧装置、侧孔检测装置、第二压紧装置和切边线检测装置。所述侧孔检测装置上设有第一传感器、第二传感器和第三传感器，所述第二压紧装置上设有第四传感器、所述切边线检测装置上设有第五传感器。本实用新型将待检测工件放在镭射工件漏孔检测装置上，各个部位的传感器检测到漏孔未切时，指示器的控制系统控制第一压紧装置和第二压紧装置扣留工件，等待工人处理不良工件，避免遗留到下道工序，提高工件质量。
Description
技术领域
本实用新型属于激光切割技术领域，尤其涉及一种激光切割的工件漏孔检测装置。
背景技术
因为激光切割机器存在不稳定的因素，有时会有漏切孔或者切孔不到位的情况。现有方案是依靠人工检测，存在误差且劳动力较大，导致不良品流出影响后续工序的焊接以及定位组装。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种镭射工件漏孔检测装置，从而实现快速检测漏孔位置，提高生产质量。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：
镭射工件漏孔检测装置，包括车体，所述车体上依次设有定位基座、第一压紧装置、侧孔检测装置、第二压紧装置和切边线检测装置；所述定位基座包括第一底板、设于所述第一底板上两端的支撑块，两个所述支撑块的一侧设有与其分别对应的支撑板；所述第一压紧装置包括第二底板、设于所述第二底板上的第一压块；所述侧孔检测装置包括第三底板，所述第三底板向所述车体前端方向延伸设有若干第一传感器，所述第三底板的两侧分别设有若干第二传感器和若干第三传感器；所述第二压紧装置包括第四底板、设于所述第四底板上的第二压块，所述第四底板向所述车体前端方向设有第四传感器；所述切边线检测装置包括对称设于所述车体两侧的立板，所述立板之间设有支架，所述支架固定连接有第五传感器。
具体的，所述支撑块的一侧设有第一支撑点。
具体的，两个所述支撑板的末端分别设有向所述车体两侧方向延伸的第一斜板。
具体的，所述第二底板上还设有第一气缸，所述第一气缸与所述第一压块连接。
具体的，所述第四底板向所述切边线检测装置位置设有第二支撑点。
具体的，所述第四底板上还设有第二气缸，所述第二气缸与所述第二压块连接。
具体的，两个所述立板的末端分别设有向所述车体两侧方向延伸的第二斜板。
具体的，所述切边线检测装置还包括对应设于两个所述立板后端的卡板。
具体的，所述车体末端固定连接有指示器。
与现有技术相比，本实用新型镭射工件漏孔检测装置的有益效果主要体现在：待检测工件放在镭射工件漏孔检测装置上，侧孔检测装置的传感器可以从多个方位对工件孔位进行检测，检测到孔位未切时，指示器的控制系统控制第一压块和第二压块扣留工件，等待工人处理不良工件，避免遗留到下道工序，提高工件质量。
附图说明
图1是本实用新型实施例的主视图；
图2是本实施例的俯视图；
图3是本实施例定位基座的结构示意图；
图4是本实施例第一压紧装置的结构示意图；
图5是本实施例侧孔检测装置的结构示意图；
图6是本实施例第二压紧装置和切边线检测装置的结构示意图；
图7是本实施例的工件的结构示意图；
图中数字表示：
100车体、101指示器、102推手、103叉车槽、1定位基座、10第一底板、11支撑块、12第一支撑点、13支撑板、14第一斜板、2第一压紧装置、20第二底板、21第一压块、3侧孔检测装置、30第三底板、31第一传感器、32第二传感器、33固定部、34第三传感器、4第二压紧装置、40第四底板、41第二压块、42第四传感器、43第二支撑点、5切边线检测装置、50立板、51支架、52第五传感器、53第二斜板、54卡板、6本体、61第一连接部、62第二连接部、63第三连接部。
具体实施方式
下面结合附图将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例：
参照图1-7所示，本实施例是镭射工件漏孔检测装置，包括车体100，车体100上依次设有定位基座1、第一压紧装置2、侧孔检测装置3、第二压紧装置4和切边线检测装置5；车体100的末端固定连接有指示器101，第一压紧装置2、侧孔检测装置3、第二压紧装置4和切边线检测装置5均与指示器101的PLC控制系统连接。车体100的前端固定连接有推手102。车体100的下部设有叉车槽103，方便叉车移动搬移。
参照图3所示，定位基座1包括竖直设置的第一底板10、设于第一底板10上两端的支撑块11，支撑块11的一侧设有锥体的第一支撑点12。两个支撑块11的一侧设有与其分别对应的支撑板13，支撑板13为L型，两个支撑板13的前端固定垂直连接在第一底板10上，两个支撑板13的末端分别设有向车体100两侧方向延伸的第一斜板14。
参照图4所示，第一压紧装置2包括第二底板20、设于第二底板20上围成中空框体的第一压块21。第二底板20上还设有第一气缸(图中未标注)，第一气缸与第一压块21连接。
参照图5所示，侧孔检测装置3包括第三底板30，第三底板30向车体100前端方向延伸设有三个第一传感器31，第三底板30的一侧设有两个第二传感器32，第三底板30的另一侧设有向车体前端方向弯折的固定部33，固定部33上设有两个第三传感器34。
参照图6所示，第二压紧装置4包括第四底板40、设于第四底板40上围成中空框体的第二压块41，第四底板40向车体100前端方向设有第四传感器42。第四底板40向车体100末端方向设有锥体的第二支撑点43。第四底板40上还设有第二气缸(图中未标注)，第二气缸与第二压块41连接。
参照图6所示，切边线检测装置5包括对称设于车体两侧的立板50，立板50之间设有支架51，支架51固定连接有第五传感器52。两个立板50的末端分别设有向车体100两侧方向延伸的第二斜板53。切边线检测装置5还包括对应设于两个立板50后部的卡板54。
第一底板10、第二底板20、第三底板30和第四底板40分别设有加强筋(图中未标注)。
参照图7所示，待检测工件为工型的本体6，本体6包括水平的第一连接部61、水平的第二连接部62和竖直的连接第一连接部61和第二连接部62的第三连接部63。第一连接部61前端放置在支撑块11上，第一支撑点12抵住第一连接部61，第一斜板14可夹持住第一连接部61和第三连接部63交接位置，第三连接部63压在第二底板20上端，第一传感器31、第二传感器32和第三传感器34对准检测工件的孔位，第三连接部63压在第四底板40的上端，第四传感器42对准检测工件的孔位，第二支撑点43抵住第三连接部63，两个立板50分别夹持第三连接部63和第二连接部62交接位置，第五传感器52对准检测工件的孔位，第二连接部62末端放置在卡板54上。
应用本实施例时，待检测工件放在镭射工件漏孔检测装置上，各个部位的传感器检测到漏孔未切时，指示器101的控制系统控制第一压块21和第二压块41向下压紧扣留工件，等待工人处理不良工件，避免遗留到下道工序，提高工件质量。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
Claims (9)
1.镭射工件漏孔检测装置，包括车体，其特征在于：所述车体上依次设有定位基座、第一压紧装置、侧孔检测装置、第二压紧装置和切边线检测装置；所述定位基座包括第一底板、设于所述第一底板上两端的支撑块，两个所述支撑块的一侧设有与其分别对应的支撑板；所述第一压紧装置包括第二底板、设于所述第二底板上的第一压块；所述侧孔检测装置包括第三底板，所述第三底板向所述车体前端方向延伸设有若干第一传感器，所述第三底板的两侧分别设有若干第二传感器和若干第三传感器；所述第二压紧装置包括第四底板、设于所述第四底板上的第二压块，所述第四底板向所述车体前端方向设有第四传感器；所述切边线检测装置包括对称设于所述车体两侧的立板，所述立板之间设有支架，所述支架固定连接有第五传感器。
2.根据权利要求1所述的镭射工件漏孔检测装置，其特征在于：所述支撑块的一侧设有第一支撑点。
3.根据权利要求1所述的镭射工件漏孔检测装置，其特征在于：两个所述支撑板的末端分别设有向所述车体两侧方向延伸的第一斜板。
4.根据权利要求1所述的镭射工件漏孔检测装置，其特征在于：所述第二底板上还设有第一气缸，所述第一气缸与所述第一压块连接。
5.根据权利要求1所述的镭射工件漏孔检测装置，其特征在于：所述第四底板向所述切边线检测装置位置设有第二支撑点。
6.根据权利要求1所述的镭射工件漏孔检测装置，其特征在于：所述第四底板上还设有第二气缸，所述第二气缸与所述第二压块连接。
7.根据权利要求1所述的镭射工件漏孔检测装置，其特征在于：两个所述立板的末端分别设有向所述车体两侧方向延伸的第二斜板。
8.根据权利要求1所述的镭射工件漏孔检测装置，其特征在于：所述切边线检测装置还包括对应设于两个所述立板后端的卡板。
9.根据权利要求1所述的镭射工件漏孔检测装置，其特征在于：所述车体末端固定连接有指示器。
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108535788A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-09-14 | 上海发那科机器人有限公司 | 一种新型保险杠切割孔检测装置 |
| CN111331006A (zh) * | 2020-04-03 | 2020-06-26 | 苏州荣威工贸有限公司 | 漏孔检测装置 |
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2016
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