CN205944229U - 一种锂离子电池真空注液装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锂离子电池真空注液装置，它包括注液机，注液机腔体的真空腔体里放置一个电液缓存罐，电液缓存罐通过阀门与海霸泵连接，电液缓存罐的出口上连有缓冲导流管，缓冲导流管的管壁上均匀分布有外泄电解液的微孔。缓冲导流管的孔径在0.05‑2mm之间，微孔距电池卷芯极板上、下边缘至少2mm，缓冲导流管的高度接近电池隔膜高度。注液机通过阀门与真空泵相连。本技术方案实现了高真空注液，同时防止边缘导电壳体随电液进入电池内部，大大降低了电芯的微短路和低压比例，并且保证产品质量，显著提升电芯的注液效率。

Description

一种锂离子电池真空注液装置

技术领域

本实用新型涉及一种电池注液装置，特别适用于圆柱形锂离子电池的快速注液时使用。

背景技术

在锂离子电池生产、制造过程中，水分控制贯穿整个制造过程，也是保障产品质量的关键。在注液工序中，注液速度的快慢不仅影响生产效率，还决定了电芯暴空时间的长短，电芯的暴空时间越长，从周围环境中吸收水分的量就会越大，从而直接影响到电芯的质量，因此快速注液是提升产品质量的关键。

目前便携式电子产品及动力电池系统对锂离子电池产品的能量密度要求越来越高，尤其是对电池体积比能量密度要求越来越高，因此，电芯的装配度普遍较高，注液困难。常用的注液方式是首先对电芯腔体抽真空，然后向电芯注入电液。理论上对电腔体施加的真空度越高，注液效率越高。但是过高的真空度容易引起电解液高速冲击电芯上边缘，引起电芯边缘脱粉，导致电性粉体随电解液进入电芯内部，引起电池自放电大、低压、甚至短路等不良现象的产生，在以上实际应用中真空度普遍较低，往往需要反复，多次注液、静止参液、补液，注液方式效率低，产品质量不稳定性。

如何开发出能高真空注液，同时又不会对电芯极板造成损坏的快速注液装置是本领域技术人员持续改进和创新的目标。

发明内容

本实用新型的任务是提出一种避免电液高速冲击电芯内极板边缘易脱粉，引起电池微短路，提升产品质量的一种锂离子电池真空注液装置。

本实用新型的任务是这样完成的，它包括注液机，其特征在于：所述注液机腔体的真空腔体里放置一个电液缓存罐，所述电液缓存罐通过阀门与海霸泵连接，电液缓存罐的出口上连有缓冲导流管，所述缓冲导流管的管壁上均匀分布有外泄电解液的微孔。所述缓冲导流管的孔径在0.05-2mm之间，微孔距电池卷芯极板上、下边缘至少2mm，缓冲导流管的高度接近电池隔膜高度。所述注液机通过阀门与真空泵相连。

本实用新型具有以下效果：本技术方案实现了高真空注液，同时防止边缘导电壳体随电液进入电池内部，大大降低了电芯的微短路和低压比例，并且保证产品质量，显著提升电芯的注液效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；图2是缓冲导流管的结构示意图。

图面说明：1、真空泵，2、电池壳体，3、电池卷芯极板，4、缓冲导流管，5、注液机腔体，6、电液缓存罐，7、海霸泵，8、微孔。

具体实施方式

本技术方案由注液机腔体5、电液缓存罐6和缓冲导流管4构成真空注液装置。所述注液机腔体5的真空腔体里放置一个电液缓存罐6，所述电液缓存罐通过阀门与海霸泵7连接，所述注液机通过阀门与真空泵1相连，电液缓存罐的出口上连有缓冲导流管4，所述缓冲导流管的管壁上均匀分布有外泄电解液的微孔8，孔径在0.05-2mm之间，微孔距电池卷芯极板3上、下边缘至少2mm,目的是防止电液冲击极板边缘位置，防止极板脱粉，缓冲导流管的高度接近电池隔膜高度。电芯壳体1里有电池卷芯极板。

注液时，把缓冲导流管4插入电池壳体2内的电池卷芯极板3上，打开真空泵，对电池壳体内抽真空，然后打开海霸泵，电液缓存罐里的电解液在较大压力下通过缓冲导流管壁面分布的微孔进入电池卷芯极板3中，完成电芯注液，整个过程电解液不会冲击电芯极板边缘，从而实现了高真空注液，同时又防止边缘导电壳体随电解液进入电池内部，大大降低了电芯的微短路和低压比例，在保证产品质量的前提下显著提升了电池卷芯极板的注液效率。

Claims (3)

1.一种锂离子电池真空注液装置，它包括注液机，其特征在于：所述注液机腔体的真空腔体里放置一个电液缓存罐，所述电液缓存罐通过阀门与海霸泵连接，电液缓存罐的出口上连有缓冲导流管，所述缓冲导流管的管壁上均匀分布有外泄电解液的微孔。

2.根据权利要求1所述的锂离子电池真空注液装置，其特征在于：所述缓冲导流管的孔径在0.05-2mm之间，微孔距电池卷芯极板上、下边缘至少2mm，缓冲导流管的高度接近电池隔膜高度。

3.根据权利要求1所述的锂离子电池真空注液装置，其特征在于：所述注液机通过阀门与真空泵相连。