CN205937839U - 基于密封圈的自主刮油排脂装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种基于密封圈的自主刮油排脂装置，至少包括设备端盖、转动轴以及动环和静环，所述的静环通过螺栓安装固定在设备端盖上，所述的动环固定在转动轴上并随转动轴旋转，所述的动环包括主环A以及位于主环A右端的搅拌台阶，主环A沿轴向套在转动轴上，主环A中部的外圆面分布有轴向的导流台阶；所述的静环包括主环B以及固定环，主环B沿轴向套在动环上，固定环位于主环B的外圆面上且沿径向朝外延伸；主环A的外圆面与主环B的内圆面之间均匀分布有环形的密封圈，密封圈与主环A和主环B均紧密接触并将两者之间的缝隙进行密封。本装置能够在自主排脂的同时保证密封腔中油脂的保有量。
Description
技术领域
本实用新型提供了一种用于旋转轴或齿轮箱中的密封装置，尤其涉及一种用于大直径转轴中的自主刮油排脂式密封装置，属于密封技术领域。
背景技术
迷宫密封是在转动轴周围设若干个依次排列的环行密封齿，齿与齿之间形成一系列截流间隙与膨胀空腔，被密封介质在通过曲折迷宫的间隙时产生节流效应而达到阻漏的目的的装置。由于迷宫密封的转子和机壳间存在间隙，无固体接触，并允许有热膨胀，因此适应高温、高压、高转速频率的场合，这种密封形式被广泛用于汽轮机、燃汽轮机、压缩机、鼓风机的轴端和各级间的密封。然而，在有些特定的工况下，密封腔中的润滑油脂是要求进行新旧循环的，这就要求在平常的运转过程中，密封装置能够将密封腔中老化的油脂排出，从而为新油脂添加提供空间。尤其是在大轴径设备中，采用润滑脂润滑时难以实现对油脂适时更新，故必须采用定期加注润滑脂的方式，将废脂挤出来。这就要求，第一，密封腔中的油脂需要保证一定的保有量，这就要求不能排脂过多。第二，在排脂的过程中，所排出的油脂最好为废旧油脂或是新旧混合油脂，不能将新添加的油脂进行排出，而目前的自主刮油排脂密封装置无法实现上述要求。
发明内容
本实用新型提供了一种基于密封圈的自主刮油排脂装置，该自主排脂式密封装置解决了现有技术中的不足，其适用于大尺寸转动轴中，能够在自主排脂的同时保证密封腔中油脂的保有量，同时完全阻隔了密封腔与外界之间的通道，密封性好。
实现本实用新型上述目的所采用的技术方案为：
一种基于密封圈的自主刮油排脂装置，至少包括设备端盖、转动轴以及动环和静环，所述的静环通过螺栓安装固定在设备端盖上，所述的动环通过顶丝固定在转动轴上并随转动轴旋转，所述的动环包括主环A以及位于主环A右端的搅拌台阶，主环A沿轴向套在转动轴上，主环A中部的外圆面分布有轴向的导流台阶，所述导流台阶沿径向凸起；所述搅拌台阶沿径向凸起，搅拌台阶均匀分布在主环A右端的外圆面上，且搅拌台阶与密封腔中的油脂相接触；所述的静环包括主环B以及固定环，主环B沿轴向套在动环上，固定环位于主环B的外圆面上且沿径向朝外延伸，固定环平贴在设备端盖上并与设备端盖相固定；主环A的外圆面与主环B的内圆面之间均匀分布有环形的密封圈，所述密封圈安装固定在主环A或主环B上，且密封圈与主环A和主环B均紧密接触，将主环A的外圆面与主环B的内圆面之间的缝隙进行密封；主环B的内圆面上与导流台阶的位置相对应处设置有环状的凹槽，主环B中靠近密封腔的一端上分布有轴向的排脂通道，所述排脂通道的布设位置位于转动轴的轴心上方，排脂通道的两端分别与密封腔和凹槽连通，所述凹槽的底部设置有排脂孔槽。
排脂孔槽的下方设置有集油盒，集油盒安装于设备端盖上，用于收集从排脂孔槽中排出的废弃油脂。
本实用新型提供的基于密封圈的自主刮油排脂装置中，由于密封圈将主环A的外圆面与主环B的内圆面之间的缝隙进行密封，因此能够形成密封阻止污物进入；同理，上述密封也能够确保密封腔中的油脂不会外泄。同时，主环A右端的外圆面上均匀设置的搅拌台阶与密封腔中的油脂相接触，在工作过程中搅拌台阶随动环旋转，因此搅拌台阶能够对密封腔中的油脂进行搅拌，避免废旧油脂中的固体颗粒物在密封腔的底部沉积、结块。当需要更换油脂时，新油脂被添加进密封腔中，越积累越多，排脂通道的位置位于转动轴的轴心上方，当密封腔中的油脂超过排脂通道的高度时，油脂由排脂通道进入凹槽中，然后被随动环旋转的导流台阶刮取，最后从凹槽底部的排脂孔槽中流出。因此本装置能够在实现自主刮油排脂的基础上确保密封腔中的油脂保有量。
附图说明
图1为本实用新型提供的自主刮油排脂装置的整体结构示意图；
图中：1-转动轴，2-设备端盖，3-密封圈，4-螺栓，5-主环A，6-搅拌台阶，7-导流台阶，8-主环B，9-固定环，10-凹槽，11-排脂通道，12-排脂孔槽，13-集油盒。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做详细具体的说明。
本实用新型提供的自主刮油排脂装置的整体结构如图1所示，包括设备端盖2、转动轴1以及动环和静环，所述的静环通过螺栓4安装固定在设备端盖2上，所述的动环通过顶丝固定在转动轴上并随转动轴旋转。
所述的动环包括主环A5以及位于主环A右端的搅拌台阶6，主环A5沿轴向套在转动轴上，主环A中部的外圆面分布有轴向的导流台阶7，所述导流台阶沿径向凸起；所述搅拌台阶6沿径向凸起，搅拌台阶6均匀分布在主环A右端的外圆面上，且搅拌台阶与密封腔中的油脂相接触。
所述的静环包括主环B8以及固定环9，主环B8沿轴向套在动环上，固定环位于主环B的外圆面上且沿径向朝外延伸，固定环9平贴在设备端盖2上并与设备端盖相固定。主环A的外圆面与主环B的内圆面之间均匀分布有环形的密封圈3，所述密封圈3安装固定在主环A或主环B上，且密封圈与主环A和主环B均紧密接触，将主环A的外圆面与主环B的内圆面之间的缝隙进行密封；主环B的内圆面上与导流台阶的位置相对应处设置有环状的凹槽10，主环B中靠近密封腔的一端上分布有轴向的排脂通道11，所述排脂通道11的布设位置位于转动轴的轴心上方，排脂通道的两端分别与密封腔和凹槽连通，所述凹槽的底部设置有排脂孔槽12。排脂孔槽12的下方设置有集油盒13，集油盒安装于设备端盖上，用于收集从排脂孔槽中排出的废弃油脂。
本实用新型中，由于密封圈将主环A的外圆面与主环B的内圆面之间的缝隙进行密封，因此能够形成密封阻止污物进入；同理，上述密封也能够确保密封腔中的油脂不会外泄。同时，主环A右端的外圆面上均匀设置的搅拌台阶与密封腔中的油脂相接触，在工作过程中搅拌台阶随动环旋转，因此搅拌台阶能够对密封腔中的油脂进行搅拌，避免废旧油脂中的固体颗粒物在密封腔的底部沉积、结块。当需要更换油脂时，新油脂被添加进密封腔中，越积累越多，排脂通道的位置位于转动轴的轴心上方，当密封腔中的油脂超过排脂通道的高度时，油脂由排脂通道进入凹槽中，然后被随动环旋转的导流台阶刮取，最后从凹槽底部的排脂孔槽中流出。因此本装置能够在实现自主刮油排脂的基础上确保密封腔中的油脂保有量。
Claims (2)
1.一种基于密封圈的自主刮油排脂装置，至少包括设备端盖、转动轴以及动环和静环，所述的静环通过螺栓安装固定在设备端盖上，所述的动环通过顶丝固定在转动轴上并随转动轴旋转，其特征在于：
所述的动环包括主环A以及位于主环A右端的搅拌台阶，主环A沿轴向套在转动轴上，主环A中部的外圆面分布有轴向的导流台阶，所述导流台阶沿径向凸起；所述搅拌台阶沿径向凸起，搅拌台阶均匀分布在主环A右端的外圆面上，且搅拌台阶与密封腔中的油脂相接触；所述的静环包括主环B以及固定环，主环B沿轴向套在动环上，固定环位于主环B的外圆面上且沿径向朝外延伸，固定环平贴在设备端盖上并与设备端盖相固定；主环A的外圆面与主环B的内圆面之间均匀分布有环形的密封圈，所述密封圈安装固定在主环A或主环B上，且密封圈与主环A和主环B均紧密接触，将主环A的外圆面与主环B的内圆面之间的缝隙进行密封；主环B的内圆面上与导流台阶的位置相对应处设置有环状的凹槽，主环B中靠近密封腔的一端上分布有轴向的排脂通道，所述排脂通道的布设位置位于转动轴的轴心上方，排脂通道的两端分别与密封腔和凹槽连通，所述凹槽的底部设置有排脂孔槽。
2.根据权利要求1所述的自主刮油排脂装置，其特征在于：排脂孔槽的下方设置有集油盒，集油盒安装于设备端盖上，用于收集从排脂孔槽中排出的废弃油脂。
Priority Applications (1)
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| CN201620670200.2U CN205937839U (zh) | 2016-06-30 | 2016-06-30 | 基于密封圈的自主刮油排脂装置 |
Applications Claiming Priority (1)
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| CN201620670200.2U CN205937839U (zh) | 2016-06-30 | 2016-06-30 | 基于密封圈的自主刮油排脂装置 |
Publications (1)
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| CN205937839U true CN205937839U (zh) | 2017-02-08 |
Family
ID=57930076
Family Applications (1)
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| CN201620670200.2U Active CN205937839U (zh) | 2016-06-30 | 2016-06-30 | 基于密封圈的自主刮油排脂装置 |
Country Status (1)
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|---|---|
| CN (1) | CN205937839U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018194226A (ja) * | 2017-05-16 | 2018-12-06 | パナソニック株式会社 | ダンパ装置 |
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2016
- 2016-06-30 CN CN201620670200.2U patent/CN205937839U/zh active Active
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