CN205927212U - 一种电锤 - Google Patents

Abstract

一种电锤，包括壳体；电机，设于壳体内，具有电机输出轴；减速齿轮机构，设于所述壳体内，包括连接所述电机输出轴的第一主动齿轮，以及与所述第一主动齿轮啮合配合的第一从动齿轮，所述第一从动齿轮与所述第一主动齿轮的齿数比为4.167。本实用新型提供的电锤，打孔作业效率高、易操作，且电机轴承固定更稳定、使用寿命更长。

Description

一种电锤

技术领域

本实用新型涉及电动工具技术领域，具体涉及一种电锤。

背景技术

电锤是一种附有气动锤击机构的电动式旋转锤钻，它是在电钻的基础上，增加了一个由电机带动的带有曲轴连杆的活塞装置，通过在气缸内往复压缩空气使气缸内的空气压力呈周期性变化，从而带动气缸中的击锤往复锤击钻头的顶部，即电锤的钻头在转动的同时还产生了沿着电钻杆方向上的快速往复冲击，可在墙面、楼板、石材上打孔，具有省力高效、孔径大、钻进深度长的优点。

但现有电锤在钻孔过程中，尤其是对于脆性较高的瓷砖墙面，经常由于操作人员的操作水平和熟练程度不够，造成低档位钻孔效率低、高档位钻孔效率高但极易出现墙面损坏开裂的问题，操作难度大、对操作人员的操作能力要求高、不好上手；另外，现有电锤的电机轴承通常固定于由电锤的塑料机壳一体成型的轴承座内，塑料件易受热变形的特点使得电锤不能长时间工作、电锤电机功率不能过高，否则容易出现轴承座受热变形导致轴承固定不稳、与电机轴同心度下降等情况，尤其是电机的靠近输出齿轮一端的负荷侧轴承，负荷侧轴承的固定不稳将造成齿轮运转声音异常、齿轮磨损等问题，影响电锤的正常使用。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中电锤打孔效果不理想，操作难度大的缺陷，从而提供一种打孔作业效率高且易操作的电锤。

本实用新型要解决的另一个技术问题在于克服现有技术中电锤电机的负荷侧轴承座易变形，导致齿轮运转异常的缺陷，从而提供一种电机轴承固定更加稳定、使用寿命更长的电锤。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种电锤，包括壳体；电机，设于壳体内，具有电机输出轴；减速齿轮机构，设于所述壳体内，包括连接所述电机输出轴的第一主动齿轮，以及与所述第一主动齿轮啮合配合的第一从动齿轮，所述第一从动齿轮与所述第一主动齿轮的齿数比为4.167；夹头，安装于所述壳体的前端，用于夹持工作头；传动轴，受所述第一从动齿轮驱动、可与所述第一从动齿轮同步旋转；旋转装置，受所述传动轴驱动、带动所述夹头旋转；锤击装置，受所述传动轴驱动，沿所述工作头的轴向方向上向所述工作头施以往复的锤击力。

所述第一主动齿轮的齿数为6，所述第一从动齿轮的齿数为25。

所述第一主动齿轮包括齿轮本体，所述齿轮本体为圆柱形，通过第一轴承安装于所述壳体的第一轴承安装孔内，所述齿轮本体的外径尺寸与所述第一轴承的内圈内径尺寸相当；所述齿轮本体靠近所述电机的一端形成外径尺寸大于所述齿轮本体的外径尺寸的圆形凸台，所述第一轴承从所述齿轮本体相对所述圆形凸台的另一端套设于所述齿轮本体上，所述圆形凸台背对电机的端面抵在所述第一轴承靠近所述电机一侧的轴向端面上，以形成对所述第一轴承在朝向所述电机方向上的轴向限位。

所述第一轴承安装孔远离所述电机一侧的孔边缘径向向内形成环形凸台，所述环形凸台靠近电机一侧的轴向端面抵在所述第一轴承远离电机一侧的轴向端面上，以形成对所述第一轴承背向所述电机方向上的轴向限位。

所述壳体包括可拆卸连接的前端壳体和后端壳体，所述电机安装于所述后端壳体上。

还包括连接于所述前端壳体上的安装架，所述安装架上对应所述第一轴承位置处成型有所述第一轴承安装孔，所述安装架为金属制件。

所述齿轮本体靠近所述电机一侧的轴向端面成型有沿所述齿轮本体轴向延伸的电机输出轴安装腔，远离所述电机一侧的齿轮本体的外周面上成型有齿结构。

所述第一从动齿轮套设于所述传动轴的一端，所述传动轴与所述第一从动齿轮配合的配合面上均成型有相互嵌合的键槽结构，以使所述传动轴与所述第一从动齿轮可同步旋转。

所述旋转装置包括：第二从动齿轮结构，设于所述传动轴相对所述第一从动齿轮的另一端，与所述传动轴同轴转动；夹头旋转机构，与所述第二从动齿轮结构啮合配合带动所述夹头旋转。

所述锤击装置包括：气缸；摆动机构，包括套设于所述传动轴上的摆动轴承以及连接于所述摆动轴承上的摆杆，所述摆动轴承可受所述传动轴驱动、带动所述摆杆沿所述气缸的轴向作往复运动；活塞，设于所述气缸内远离所述夹头一端，所述活塞的一端与所述摆杆连接，可受所述摆杆驱动对所述气缸内气体进行反复压缩；击锤，设于所述气缸内靠近所述夹头 一端，适于受所述气缸内的气体推动沿所述气缸对所述夹头作往复锤击运动。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的电锤，包括连接所述电机输出轴的第一主动齿轮，以及与所述第一主动齿轮啮合配合的第一从动齿轮，第一从动齿轮与第一主动齿轮的齿数比为4.167，这种齿数比设计下的电机的减速比和电机输出扭矩都更加适合电锤的使用需求，使电锤操作好上手，打孔作业时能够兼顾打孔效率与对待打孔材料的保护，避免出现材料损坏开裂的情况。

2.本实用新型提供的电锤，所述第一主动齿轮的齿数为6，所述第一从动齿轮的齿数为25，这种齿数的设置为第一从动齿轮与第一主动齿轮的齿数比为4.167前提下的最优选择，此时电机的减速比与电机输出扭矩最适合，操作人员在使用电锤对材料进行打孔作业时，打孔效率高、材料表面不损坏开裂，对操作人员的操作熟练度要求不高，容易操作上手。

3.本实用新型提供的电锤，第一主动齿轮的齿轮本体靠近电机一端形成外径尺寸大于齿轮本体的外径尺寸的圆形凸台，该圆形凸台的设置对第一轴承在朝向电机方向上形成轴向限位，即第一轴承安装孔不再需要设置用于限定第一轴承朝向电机方向上的位移的限位部，使得第一轴承安装孔的设置更加灵活自由，更便于进行结构改进。

4.本实用新型提供的电锤，第一轴承安装孔远离所述电机一侧的孔边缘径向向内形成环形凸台，所述环形凸台可形成对所述第一轴承背向所述电机方向上的轴向限位，第一轴承安装孔的环形凸台与第一主动齿轮的圆形凸台配合，形成对第一轴承的轴向限位，使得第一轴承能够为第一主动 齿轮提供稳定支撑。

5.本实用新型提供的电锤，壳体包括可拆卸连接的前端壳体和后端壳体，可将电锤内部零部件按位置关系选择性地固定于前端壳体或后端壳体，在电锤的检修与维护过程中即可有针对性地拆卸前端或后端壳体，维修方便快捷。

6.本实用新型提供的电锤，前端壳体上连接有成型有第一轴承安装孔的安装架，这种设置使得在电锤的安装过程中，只需先将负荷侧轴承即第一轴承套设在第一主动齿轮上，再将电锤的非负荷侧轴承安装入后端壳体上的轴承座内，此时将前端壳体与后端壳体对接安装，即可将第一轴承装入安装架上的第一轴承安装孔内，完成对第一轴承的轴向限位，结构简单、容易装配，无需单独装配第一轴承与安装架，利于批量生产，简化工艺；同时，安装架为金属制件，第一轴承安装孔可直接成型、便于加工制造，同时尺寸准确、无配合误差；金属制件耐热性更强，不易因电机发热出现变形，因此对第一轴承的支撑、定位更加稳固准确，更有利于电锤的各齿轮间传动的精准配合，保持第一轴承与电机输出轴的同心度，避免出现齿轮磨损等情况，增加电锤的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附 图获得其他的附图。

图1为本实用新型的具体实施方式中提供的电锤的部分结构示意图；

图2为图1所示的电锤的电机与第一主动齿轮以及第一轴承的配合示意图。

附图标记说明：

1-壳体；2-电机；21-电机输出轴；3-第一主动齿轮；31-齿轮本体；32-齿结构；33-圆形凸台；4-第一从动齿轮；5-传动轴；6-第一轴承；61-安装架；62-第一轴承安装孔；7-第二轴承。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定， 术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

图1为本实用新型的具体实施方式中提供的电锤的部分结构示意图；图2为图1所示的电锤的电机与第一主动齿轮以及第一轴承的配合示意图。如图1和图2所示，本实施方式提供的电锤，包括壳体1以及设于壳体1内的电机2和减速齿轮机构，其中电机2具有电机输出轴21；减速齿轮机构，包括连接所述电机输出轴21的第一主动齿轮3，以及与所述第一主动齿轮3啮合配合的第一从动齿轮4，所述第一从动齿轮4与所述第一主动齿轮3的齿数比为4.167。这种齿数比设计下的电机2的减速比和电机2输出扭矩都更加适合电锤的使用需求，使电锤操作好上手，打孔作业时能够兼顾打孔效率与对待打孔材料的保护，避免出现材料损坏开裂的情况。

作为本实用新型优选的实施方式，本实施方式中的所述第一主动齿轮3的齿数为6，所述第一从动齿轮4的齿数为25，这种齿数的设置为第一从动齿轮4与第一主动齿轮3的齿数比为4.167前提下的最优选择，此时电机2的减速比与电机2输出扭矩最适合，操作人员在使用电锤对材料进行打孔作业时，打孔效率高、材料表面不损坏开裂，对操作人员的操作熟练度要求不高，容易操作上手。

需要说明的是，本实施方式中的电机2为直流分体电机，在第一主动齿轮3的齿数为6，所述第一从动齿轮4的齿数为25的设置下，该直流电机的输出效率可与交流电机媲美。

进一步地，在电机输出轴21的端部套设有第一主动齿轮3，第一主动齿轮3的齿轮本体31为靠近电机2一侧的轴向端面成型有沿所述齿轮本体31轴向延伸、适于容纳所述电机输出轴21的空腔的圆柱形，第一主动齿轮3可与电机输出轴21同步转动，所述齿结构32成型于所述齿轮本体31远离所述电机2的一端的外周面上；所述第一主动齿轮3适于通过第一轴承6安装于所述的第一轴承安装孔62内，齿轮本体31的外径尺寸与第一轴承6的内圈内径尺寸相当。

再进一步地，所述第一主动齿轮3还包括形成于所述齿轮本体31相对所述齿结构32的另一端的圆形凸台33，所述圆形凸台33优选为与所述齿轮本体31一体成型、沿所述齿轮本体31相对所述齿结构32的另一端端部向外周向延伸形成的圆形凸台33，第一轴承6自所述齿轮本体31相对所述圆形凸台33的另一端套设于所述齿轮本体31上，使得圆形凸台33背对电机2的端面抵靠在第一轴承6靠近电机2一侧的轴向端面上，该圆形凸台33的设置对第一轴承6在朝向电机2方向上形成轴向限位，即第一轴承安装孔62不再需要设置用于限定第一轴承6朝向电机2方向上的位移的限位部，使得第一轴承安装孔62的设置更加灵活自由，更便于进行结构改进。

作为本实用新型的优选实施方式，本实施方式中的第一轴承6为滚动轴承，所述滚动轴承的内圈与外圈可相对转动，以使电机输出轴21可带动第一主动齿轮3在第一轴承安装孔62内转动。所述第一轴承安装孔62远 离电机2一侧的孔边缘径向向内形成环形凸台，所述环形凸台靠近电机2一侧的轴向端面抵在所述第一轴承6的远离电机2一侧的轴向端面上，第一轴承安装孔62的环形凸台与第一主动齿轮3的圆形凸台33配合，形成对第一轴承6的轴向限位，使得第一轴承6能够为第一主动齿轮3提供稳定支撑。

进一步地，所述壳体2包括可拆卸连接的前端壳体和后端壳体，所述电机2安装于所述后端壳体上，这种设置可将电锤内部零部件按位置关系选择性地固定于前端壳体或后端壳体，在电锤的检修与维护过程中即可有针对性地拆卸前端或后端壳体，维修方便快捷。

再进一步地，所述电锤还包括连接于所述前端壳体上的安装架62，所述安装架62上成型有所述第一轴承安装孔62，所述安装架62优选为铝制件，这种设置使得在电锤的安装过程中，只需先将负荷侧轴承即第一轴承6套设在第一主动齿轮3上，再将电锤的非负荷侧轴承安装入后端壳体上的轴承座内，此时将前端壳体与后端壳体对接安装，即可将第一轴承6装入安装架62上的第一轴承安装孔62内，完成对第一轴承6的轴向限位，结构简单、容易装配，无需单独装配第一轴承6与安装架62，利于批量生产，简化工艺；同时，安装架62为铝制件，第一轴承安装孔62可直接成型、便于加工制造，同时尺寸准确、无配合误差；铝制轴承座耐热性更强，不易因电机2发热出现变形，因此对第一轴承6的支撑、定位更加稳固准确，更有利于电锤的各齿轮间传动的精准配合，保持第一轴承6与电机输出轴21的同心度，避免出现齿轮磨损等情况，增加电锤的使用寿命。

另外，所述第一轴承安装孔62还设有防漏油圈。再进一步地，所述第 一从动齿轮4套设于所述传动轴5的一端，所述传动轴5与所述第一从动齿轮4配合的配合面上均成型有相互嵌合的键槽结构，以使所述传动轴5与所述第一从动齿轮4可同步旋转。

作为本实用新型的优选实施方式，本实施方式中的所述传动轴5优选为花键轴，第一从动齿轮4套设于传动轴5的一端，并且第一从动齿轮4与传动轴5配合的配合面上成型有与花键轴的纵向键槽相互嵌合的键槽结构，当电机2启动、电机输出轴21转动，依次传动第一主动齿轮3、第一从动齿轮4以及传动轴5转动。

本实施方式提供的电锤，还包括夹头，安装于所述前端壳体的前端，用于夹持工作头；传动轴5，受所述第一从动齿轮4驱动、可与所述第一从动齿轮4同步旋转；旋转装置，受所述传动轴5驱动、带动所述夹头旋转；锤击装置，受所述传动轴5驱动，沿所述工作头的轴向方向上向所述工作头施以往复的锤击力。

具体地，所述旋转装置包括第二从动齿轮结构，设于所述传动轴5相对所述第一从动齿轮4的另一端，与所述传动轴5同轴转动；夹头旋转机构，与所述第二从动齿轮结构啮合配合带动所述夹头旋转。本实施方式中的所述第二从动齿轮可以为套设于传动轴5上的齿轮，也可以为成型于传动轴5表面上的纵向键槽结构。

进一步地，所述锤击装置包括气缸，安装于成型于所述安装架62上的气缸安装腔内；摆动机构，包括套设于所述传动轴5上的摆动轴承以及连接于所述摆动轴承上的摆杆，所述摆动轴承可受所述传动轴5驱动、带动所述摆杆沿所述气缸的轴向作往复运动；活塞，设于所述气缸内远离所述 夹头一端，所述活塞的一端与所述摆杆连接，可受所述摆杆驱动对所述气缸内气体进行反复压缩；击锤，设于所述气缸内靠近所述夹头一端，适于受所述气缸内的气体推动沿所述气缸对所述夹头作往复锤击运动。

另外，所述壳体1上还设有控制电锤动作的各类操控开关。

当电锤作业时，接入电源启动电机2，电机输出轴21带动第一主动齿轮3同步转动，第一从动齿轮4通过与第一主动齿轮3啮合配合带动传动轴5转动，此时传动轴5的转动一方面通过驱动第二从动齿轮带动夹头旋转，从而使夹头所夹持的工作头转动；另一方面通过摆动机构带动活塞对气缸内气体进行反复压缩，以推动气缸内的击锤对夹头夹持的工作头作往复锤击运动，从而时工作头在转动钻孔的同时还能够对材料有锤击作用，增加钻孔效率。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种电锤，其特征在于,包括

壳体(1)；

电机(2)，设于壳体(1)内，具有电机输出轴(21)；减速齿轮机构，设于所述壳体(1)内，包括连接所述电机输出轴(21)的第一主动齿轮(3)，以及与所述第一主动齿轮(3)啮合配合的第一从动齿轮(4)，所述第一从动齿轮(4)与所述第一主动齿轮(3)的齿数比为4.167；

夹头，安装于所述壳体(1)的前端，用于夹持工作头；

传动轴(5)，受所述第一从动齿轮(4)驱动、可与所述第一从动齿轮(4)同步旋转；

旋转装置，受所述传动轴(5)驱动、带动所述夹头旋转；

锤击装置，受所述传动轴(5)驱动，沿所述工作头的轴向方向上向所述工作头施以往复的锤击力。

2.根据权利要求1所述的电锤，其特征在于，所述第一主动齿轮(3)的齿数为6，所述第一从动齿轮(4)的齿数为25。

3.根据权利要求1所述的电锤，其特征在于，所述第一主动齿轮(3)包括齿轮本体(31)，所述齿轮本体(31)为圆柱形，通过第一轴承(6)安装于所述壳体(1)的第一轴承安装孔(62)内，所述齿轮本体(31)的外径尺寸与所述第一轴承(6)的内圈内径尺寸相当；所述齿轮本体(31)靠近所述电机(2)的一端形成外径尺寸大于所述齿轮本体(31)的外径尺寸的圆形凸台(33)，所述第一轴承(6)从所述齿轮本体(31)相对所述 圆形凸台(33)的另一端套设于所述齿轮本体(31)上，所述圆形凸台(33)背对电机(2)的端面抵在所述第一轴承(6)靠近所述电机(2)一侧的轴向端面上，以形成对所述第一轴承(6)在朝向所述电机(2)方向上的轴向限位。

4.根据权利要求3所述的电锤，其特征在于，所述第一轴承安装孔(62)远离所述电机(2)一侧的孔边缘径向向内形成环形凸台，所述环形凸台靠近电机(2)一侧的轴向端面抵在所述第一轴承(6)远离电机(2)一侧的轴向端面上，以形成对所述第一轴承(6)背向所述电机(2)方向上的轴向限位。

5.根据权利要求3所述的电锤，其特征在于，所述壳体(1)包括可拆卸连接的前端壳体和后端壳体，所述电机(2)安装于所述后端壳体上。

6.根据权利要求5所述的电锤，其特征在于，还包括连接于所述前端壳体上的安装架(61)，所述安装架(61)上对应所述第一轴承(6)位置处成型有所述第一轴承安装孔(62)，所述安装架(61)为金属制件。

7.根据权利要求3所述的电锤，其特征在于，所述齿轮本体(31)靠近所述电机(2)一侧的轴向端面成型有沿所述齿轮本体(31)轴向延伸的电机输出轴安装腔，远离所述电机(2)一侧的齿轮本体(31)的外周面上成型有齿结构。

8.根据权利要求1所述的电锤，其特征在于，所述第一从动齿轮(4)套设于所述传动轴(5)的一端，所述传动轴(5)与所述第一从动齿轮(4)配合的配合面上均成型有相互嵌合的键槽结构，以使所述传动轴(5)与所述第一从动齿轮(4)可同步旋转。

9.根据权利要求1所述的电锤，其特征在于，所述旋转装置包括：

第二从动齿轮结构(32)，设于所述传动轴(5)相对所述第一从动齿轮(4)的另一端，与所述传动轴(5)同轴转动；

夹头旋转机构，与所述第二从动齿轮结构(32)啮合配合带动所述夹头旋转。

10.根据权利要求1所述的电锤，其特征在于，所述锤击装置包括：

气缸；

摆动机构，包括套设于所述传动轴(5)上的摆动轴承以及连接于所述摆动轴承上的摆杆，所述摆动轴承可受所述传动轴(5)驱动、带动所述摆杆沿所述气缸的轴向作往复运动；

活塞，设于所述气缸内远离所述夹头一端，所述活塞的一端与所述摆杆连接，可受所述摆杆驱动对所述气缸内气体进行反复压缩；

击锤，设于所述气缸内靠近所述夹头一端，适于受所述气缸内的气体推动沿所述气缸对所述夹头作往复锤击运动。