CN205925482U - 混液装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种混液装置。混液装置包括混液流道和包覆在混液流道外侧的壳体；混液流道内部有用于在液体驱动下发生转动的液压轮、用于将不同成分的液体混液均匀的混液齿轮、以及用于在旋转时在周围环境中形成负压的泵齿轮，液压轮与混液齿轮旋转连接，混液齿轮与泵齿轮旋转连接；壳体上开设有第一进液口、第二进液口、出液口，第一进液口与第二进液口均位于混液流道的第一端，液压轮位于从第一进液口进入混液流道内的基液的流经路径上，泵齿轮位于从第二进液口进入混液流道内的添加液的流经路径上，出液口位于混液流道的第二端。本实用新型提供的混液装置，提高了乳化液配制浓度的精确性，提高了适应性，降低了生产成本，提高了配制效率。

Description

混液装置

技术领域

本实用新型涉及液体混合领域，尤其涉及一种混液装置。

背景技术

随着我国煤矿生产能力的飞速发展，乳化液作为一种高水基液压传动的工作介质在矿山支护设备等领域得到了广泛运用，乳化液的浓度是否合适直接影响到支护设备、液压传动和控制元件的工作寿命及使用成本。若乳化液的配制浓度较低，会加大泵站系统等支护设备的磨损，造成支架、阀组等锈蚀、堵塞和损坏，不仅大大缩短泵站等的服务寿命，还会造成液压系统安全阀保护开启不灵敏，液压密封部件损坏等，增加支架和泵站等设备的故障率；若乳化液的配制浓度较高，会导致乳化液用量增加，不仅增加生产成本，还对环境造成一定的影响。

现有技术中，乳化液配制设备中，存在一些缺陷，具体如下：第一，部分设备性能不够稳定，乳化液浓度调整不便，在配制过程中，乳化液浓度容易出现偏高或偏低的问题；第二，乳化液配制设备过于复杂，对周围环境要求较高，难以适应井下较恶劣的环境，适应性差；第三，乳化液配制设备制造成本过高，增加了后期维护费用和生产成本；第四，部分乳化液配制设备采用人工手动配置，不仅劳动强度大、效率低，同时也无法保证乳化液浓度的精确性。

因此，有必要解决上述技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种混液装置，以解决现有技术中存在的问题，提高乳化液配制浓度的精确性，提高适应性，降低生产成本，降低劳动强度，提高配制效率。

本实用新型提供了一种混液装置，包括混液流道和包覆在所述混液流道外侧的壳体；所述混液流道内部设置有用于在液体驱动下发生转动的液压轮、用于将不同成分的液体混液均匀的混液齿轮、以及用于在旋转时在周围环境中形成负压的泵齿轮，所述液压轮与所述混液齿轮旋转连接，所述混液齿轮与所述泵齿轮旋转连接；所述壳体上开设有第一进液口、第二进液口、以及出液口，所述第一进液口与所述第二进液口均位于所述混液流道的第一端，所述液压轮位于从所述第一进液口进入所述混液流道内的基液的流经路径上，所述第二进液口位于所述泵齿轮形成的负压范围内，所述出液口位于所述混液流道的第二端。

如上所述的混液装置，优选地：混液齿轮与所述泵齿轮通过以下两种方式中的任意一种旋转连接：所述泵齿轮与所述混液齿轮啮合连接；所述混液装置还包括联轴器，所述联轴器的第一端固定在所述混液齿轮的端面的中心，所述连接器的第二端与所述泵齿轮的端面的中心相连接。

如上所述的混液装置，优选地：所述混液装置还包括传动齿轮和传动杆，所述传动杆的第一端与所述传动齿轮的端面固定连接，所述传动杆的第二端与所述液压轮的端面固定连接，所述传动轮与所述混液齿轮啮合连接。

如上所述的混液装置，优选地：所述传动杆的第一端与所述传动齿轮的端面的中心固定连接，所述传动杆的第二端与所述液压轮的端面的中心固定连接。

如上所述的混液装置，优选地：所述传动齿轮的齿数小于所述混液齿轮的齿数。

如上所述的混液装置，优选地：所述混液装置还包括第一存储器和第二存储器，所述第一进液口与所述第一存储器相连接，所述第二进液口与所述第二存储器相连接，所述第一存储器内设置有水，所述第二存储器内设置有乳化剂。

如上所述的混液装置，优选地：所述第二进液口与所述第二存储器通过连接管相连接，所述连接管上设置有调节阀。

如上所述的混液装置，优选地：所述出液口的孔径大于所述第一进液口的孔径，所述第一进液口的孔径大于所述第二进液口的孔径。

如上所述的混液装置，优选地：所述液压轮的侧面与所述第一进液口相对设置，所述泵齿轮的侧面与第二进液口相对设置。

如上所述的混液装置，优选地：所述壳体为不锈钢壳体、所述液压轮为不锈钢轮，所述混液齿轮为不锈钢齿轮。

采用本实用新型提供的混液装置可以产生以下有益效果：提高了乳化液配制浓度的精确性，提高了适应性，降低了生产成本，降低了劳动强度，提高了配制效率。

附图说明

下面将通过附图详细描述本发明中优选实施例，将有助于理解本发明的目的和优点，其中:

图1为本实用新型优选实施例提供的混液装置的内部结构示意图。

图2为本实用新型优选实施例提供的混液装置的主视图。

图3为本实用新型优选实施例提供的混液装置的俯视图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型进行详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1为本实用新型优选实施例提供的混液装置的内部结构示意图，图2为本实用新型优选实施例提供的混液装置的主视图，图3为本实用新型优选实施例提供的混液装置的俯视图。如图1至图3所示，本实用新型提供了一种混液装置，包括混液流道1和包覆在所述混液流道1外侧的壳体2。

请同时参照图1至图3，所述混液流道1内部设置有用于在液体驱动下发生转动的液压轮11、用于将不同成分的液体混液均匀的混液齿轮12以及用于在旋转时在周围环境中形成负压的泵齿轮13，所述液压轮11与所述混液齿轮12旋转连接，所述混液齿轮12与所述泵齿轮13旋转连接；所述壳体2上开设有第一进液口21、第二进液口22、以及出液口23，所述第一进液口21与所述第二进液口22均位于所述混液流道1的第一端，所述液压轮11位于从所述第一进液口21进入所述混液流道1内的基液的流经路径上，所述第二进液口位于所述泵齿轮13形成的负压范围内，所述出液口23位于所述混液流道1的第二端。

作为一个优选的实施例，在矿场中进行乳化液的配制时，首先通过第一进液口21向混液流道1内注入具有一定压力的基液，基液带动设置在基液流经路径上的液压轮11进行旋转，液压轮11旋转带动混液齿轮12旋转，混液齿轮12旋转带动泵齿轮13工作，泵齿轮13在第二进液口22附近形成负压，导致第二进液口22位于壳体2外部的压力大于第二进液口22位于混液流道1内部的压力，形成压差，用于乳化基液的添加液在压差的驱动作用下，通过第二进液口22进入混液流道1内，基液和添加液在混液流道1内充分接触并且在混液齿轮12的充分搅拌下乳化，形成稳定的乳化液后从出液口23排出。上述配制过程中，从第一进液口21进入混液流道1内部的基液的流量决定了液压轮11的旋转速度，在传动比固定的情况下，受压差作用从第二进液口22进入的添加液的流量受到严格的控制，保证了乳化液配制浓度的精确性，减少了乳化液的浪费，提高了配制的效率。同时本实用新型提供的混液装置对外界环境没有严格要求，提高了混液装置的适应性。此外，上述配制过程自动化程度高、配制精确度高、无需人工监制，降低了劳动强度，降低了生产成本。

优选地，混液齿轮12与所述泵齿轮13可以通过以下两种方式中的任意一种旋转连接：泵齿轮13与所述混液齿轮12啮合连接；所述混液装置还包括联轴器，所述联轴器的第一端固定在所述混液齿轮12的端面的中心，此处的混液齿轮12的端面指垂直于混液齿轮12的轴向方向的表面。所述连接器的第二端与所述泵齿轮13的端面的中心相连接。此处的泵齿轮13的端面指垂直于泵齿轮13的轴向方向的表面，混液齿轮12可以与泵齿轮13进行啮合连接，节省空间，提高传动比精确度高。混液齿轮12也可以通过联轴器进行传动，增加了混液齿轮12与泵齿轮13之间的距离，为基液和添加液的充分混合提供了充足的空间，保证了乳化液配置的精确性。

较佳地，所述混液装置还包括传动齿轮15和传动杆，所述传动杆的第一端与所述传动齿轮15的端面固定连接，所述传动杆的第二端与所述液压轮11的端面固定连接，所述传动轮与所述混液齿轮12啮合连接。上述设置不仅将液压轮11的转动转化成传动齿轮15的传动，有利于下一步推动传动齿轮15带动混液齿轮12进行旋转传动，此外，设置的传动杆增加了传动齿轮15和液压轮11之间的距离，为基液和添加液的充分混合提供了充分的空间。

优选地，所述传动杆的第一端与所述传动齿轮15的端面的中心固定连接，所述传动杆的第二端与所述液压轮11的端面的中心固定连接。将传动杆的两端设置成与传动齿轮15的端面中心和与液压轮11的中心固定连接有利于增加传动系统的稳定性，提高传动比的精确性。

进一步地，所述传动齿轮15的齿数可以设置小于所述混液齿轮12的齿数。上述设置方式可以使传动齿轮15传动至混液齿轮12的旋转速度减小，进而降低传动比，有利于降低泵齿轮13形成的负压，减小对添加液的吸入量，保证乳化过程中基液和添加液的稳定性。

优选地，所述混液装置还包括第一存储器和第二存储器，所述第一进液口21与所述第一存储器相连接，所述第二进液口22与所述第二存储器相连接，所述第一存储器内设置有水，所述第二存储器内设置有乳化剂。设置的第一存储器可以源源不断地向第一进液口21提供水作为基液，设置第二存储器可以源源不断地向第二进液口22提供乳化剂作为添加液充分混合后形成稳定的乳化液。

更为优选地，所述第二进液口22与所述第二存储器通过连接管相连接，所述连接管上设置有调节阀24。设置的调节阀24提高了对第二进液口22的添加剂的流量的进一步地控制，提高了配制的乳化液的浓度的精确性。

较佳地，所述出液口23的孔径大于所述第一进液口21的孔径，所述第一进液口21的孔径大于所述第二进液口22的孔径。出液口23的液流量大于第一进液口21的液流量，第一进液口21的液流量大于第二进液口22的液流量上述出液口23的孔径、第一进液口21的孔径、第二进液口22的孔径的设置有利于辨识，同时优化了结构设置。

进一步地，所述液压轮11的侧面可以与所述第一进液口21相对设置，所述泵齿轮13的吸附口与第二进液口22相对设置。此处所述的侧面指液压轮11在周向上的表面，将液压轮11的侧面正对第一进液口21，从第一进液口21进行混液流道1内部的水可以快速推动液压轮11进行旋转，提高了水的利用效率。同样地，将泵齿轮13的吸附口正对第二进液口22可使第二进液口22的压差较大，有利于乳化剂的吸附。

优选地，所述壳体2为不锈钢壳体2、所述液压轮11为不锈钢轮，所述混液齿轮12为不锈钢齿轮。混液流道1内部的环境较为潮湿，金属在混液流道1内部容易发生腐蚀，将混液装置中的壳体2、液压轮11、以及混液齿轮12均设置由不锈钢制成，可以延缓上述部件的腐蚀进程，有利于降低混液装置的维护费用，延长混液装置的使用寿命。

本实用新型提供的混液装置，提高了乳化液配制浓度的精确性，提高了适应性，降低了生产成本，降低了劳动强度，提高了配制效率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种混液装置，其特征在于，包括混液流道和包覆在所述混液流道外侧的壳体；

所述混液流道内部设置有用于在液体驱动下发生转动的液压轮、用于将不同成分的液体混液均匀的混液齿轮、以及用于在旋转时在周围环境中形成负压的泵齿轮，所述液压轮与所述混液齿轮旋转连接，所述混液齿轮与所述泵齿轮旋转连接；

所述壳体上开设有第一进液口、第二进液口、以及出液口，所述第一进液口与所述第二进液口均位于所述混液流道的第一端，所述液压轮位于从所述第一进液口进入所述混液流道内的基液的流经路径上，所述第二进液口位于所述泵齿轮形成的负压范围内，所述出液口位于所述混液流道的第二端。

2.根据权利要求1所述的混液装置，其特征在于：混液齿轮与所述泵齿轮通过以下两种方式中的任意一种旋转连接：

所述泵齿轮与所述混液齿轮啮合连接；

所述混液装置还包括联轴器，所述联轴器的第一端固定在所述混液齿轮的端面的中心，所述连接器的第二端与所述泵齿轮的端面的中心相连接。

3.根据权利要求1所述的混液装置，其特征在于：所述混液装置还包括传动齿轮和传动杆，所述传动杆的第一端与所述传动齿轮的端面固定连接，所述传动杆的第二端与所述液压轮的端面固定连接，所述传动轮与所述混液齿轮啮合连接。

4.根据权利要求3所述的混液装置，其特征在于：所述传动杆的第一端与所述传动齿轮的端面的中心固定连接，所述传动杆的第二端与所述液压轮的端面的中心固定连接。

5.根据权利要求3所述的混液装置，其特征在于：所述传动齿轮的齿数小于所述混液齿轮的齿数。

6.根据权利要求1所述的混液装置，其特征在于：所述混液装置还包括第一存储器和第二存储器，所述第一进液口与所述第一存储器相连接，所述第二进液口与所述第二存储器相连接，所述第一存储器内设置有水，所述第二存储器内设置有乳化剂。

7.根据权利要求6所述的混液装置，其特征在于：所述第二进液口与所述第二存储器通过连接管相连接，所述连接管上设置有调节阀。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的混液装置，其特征在于：所述出液口的孔径大于所述第一进液口的孔径，所述第一进液口的孔径大于所述第二进液口的孔径。

9.根据权利要求1-7任意一项所述的混液装置，其特征在于：所述液压轮的侧面与所述第一进液口相对设置，所述泵齿轮的侧面与第二进液口相对设置。

10.根据权利要求1-7任意一项所述的混液装置，其特征在于：所述壳体为不锈钢壳体、所述液压轮为不锈钢轮，所述混液齿轮为不锈钢齿轮。