CN205895605U - 一种真空泵及其转子 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种转子，包括转子本体，转子本体的顶端面上沿其圆周方向开设有泄油槽。本实用新型还公开了一种真空泵，包括壳体和设置在壳体上的盖板，壳体内设置有叶片、端子和转子，所述转子为如上所述的转子。本实用新型在转子端部开设泄油槽，引导润滑油在排出真空泵壳体内腔体的同时，一部分润滑油通过泄油槽被反弹回腔体内部，减少了排油过程的剧烈冲击，从而降低了噪音。

Description

一种真空泵及其转子

技术领域

本实用新型属于汽车零部件技术领域，尤其涉及一种真空泵及其转子。

背景技术

众所周知，向轿车制动器提供所需的制动力需要一些动力装置的辅助。当驾驶者踩下制动踏板时，他们将感受到来自制动系统的助力；如果没有助力，踩下制动踏板时会感到很费力。伺服助力制动的应用已极为普遍，而大多数制动伺服装置都需要在真空下进行操作。

真空泵，顾名思义，是用来产生真空的产品。同大多数泵的工作原理一致，需要利用运动部件的旋转或者进给运动，产生封闭空间的容积差，实现抽气和排气的过程，从而产生抽真空的过程。真空泵工作时，靠转子带动叶片、端子在壳体内腔中旋转，从而产生封闭容积的变化，实现抽气、排气过程。真空泵内部的运动件与腔体之间靠润滑油密封和冷却。随着叶片在腔体内的高速旋转，润滑油受挤压从泄油孔、排气孔中排出，在此过程中会产生大量的噪音，这个噪音会通过真空泵的壳体和盖板传出，从而使驾驶者感受到。

随着汽车技术日新月异的进步，驾驶者对汽车舒适度的要求越来越高，而噪音水平的高低是舒适度的重要指标。因此，对于噪音的有效控制成为本领域亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型为避免上述现有技术存在的不足之处，提供了一种真空泵及其转子，该真空泵通过改变其内的转子结构，降低了排油过程中润滑油的剧烈冲击，大大降低了排油过程中的噪音。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种转子，包括转子本体，转子本体的顶端面上沿其圆周方向开设有泄油槽。

所述转子本体的内部中空，泄油槽设置在转子本体顶端面的内径与外径之间的中间位置处。

所述泄油槽与转子本体顶端内侧面相连的区域的深度小于泄油槽与转子本体顶端外侧面相连的区域的深度。

所述转子本体沿其轴向开设有两条驱动槽，两条驱动槽沿转子本体的轴截面相互对称，两条驱动槽从转子本体的顶端贯穿至转子本体的底端；所述泄油槽被驱动槽分隔断开为两部分，分别为第一泄油槽和第二泄油槽，第一泄油槽和第二泄油槽沿转子本体的轴截面相互对称。

本实用新型还公开了一种真空泵，包括壳体和设置在壳体上的盖子，壳体内设置有叶片、端子和转子，所述转子为如上所述的转子。

所述叶片安装在驱动槽处，并随转子同步转动。

所述壳体上开设有排油槽。

由于采用了上述技术方案，本实用新型所取得的有益效果为：

本实用新型在转子端部开设泄油槽，引导润滑油在排出真空泵壳体内腔体的同时，一部分润滑油通过泄油槽被反弹回腔体内部，减少了排油过程的剧烈冲击，从而降低了噪音。同时在腔体内储存了残油，以备下次抽真空过程使用，从而降低了油耗。每次抽真空过程排出的润滑油减少，也意味着叶片受到的阻力降低，功耗减小。同时，残油能更好地密封配合件的间隙，有助于更好地抽真空。

附图说明

图1为本实用新型中转子的轴测图。

图2为本实用新型中真空泵除去盖子后的轴测图。

图3为图2的俯视图。

图4为图2的A-A向剖视图。

图5为图4中B处的局部放大图。

图6示出了真空泵的现有结构与本实用新型中的真空泵的噪音水平对比。

图7示出了现有技术中的真空泵与本实用新型中的真空泵的油耗对比。

图8示出了现有技术中的真空泵与本实用新型中的真空泵的功耗对比。

图9示出了现有技术中的真空泵与本实用新型中的真空泵的性能对比。

其中，

1、转子本体 2、泄油槽 21、第一泄油槽 22、第二泄油槽 3、驱动槽 4、叶片 5、端子 6、壳体 7、排油槽

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1、图4及图5所示，一种转子，包括转子本体1，转子本体1的顶端面上沿其圆周方向开设有泄油槽2。为保证转子转动平衡，防止由于泄油槽2本身带来新的噪音，将泄油槽2设置在转子本体1顶端面的内径与外径之间的中间位置处。

所述转子本体1的内部中空，所述泄油槽2与转子本体1顶端内侧面相连的区域的深度小于泄油槽2与转子本体1顶端外侧面相连的区域的深度。也就是将泄油槽2设计为外深内浅的结构，该结构方式与真空泵腔体内润滑油的实际分布相一致，有利于引导润滑油顺畅的反向回油，降低噪音水平。泄油槽2的深度与真空泵的排量有关，对于大排量的泵，需要进油量大，排出的油液也多，因此需要设计更深的泄油槽2，反之，则设计浅的泄油槽2，例如，一般排量为190cc的泵，可将泄油槽2的深度设定为0.1mm，对于排量为320cc的泵，可将泄油槽2的深度设定为0.2mm。对于其他排量的泵，泄油槽2的深度可以按照排量的比例适当调整。

所述转子本体1沿其轴向开设有两条驱动槽3，两条驱动槽3沿转子本体1的轴截面相互对称，两条驱动槽3从转子本体1的顶端贯穿至转子本体1的底端；所述泄油槽2被驱动槽3分隔断开为两部分，分别为第一泄油槽21和第二泄油槽22，第一泄油槽21和第二泄油槽22沿转子本体1的轴截面相互对称。

如图1至图5所示，本实用新型还公开了一种真空泵，包括壳体6和设置在壳体6上的盖子，壳体6内设置有叶片4、端子5和转子，所述转子为如上所述的转子。所述叶片4安装在驱动槽3处，并随转子同步转动。所述壳体6上开设有排油槽7。

工作过程中，随着叶片4在壳体6内的高速旋转，一部分润滑油被引导排出壳体6，另一部分润滑油通过泄油槽2被反弹回壳体6内部，减少了排油过程中的剧烈冲击，降低了噪音。图6示出了真空泵的现有结构与本实用新型中的真空泵的噪音水平对比，其中左图为现有技术中真空泵的噪音水平，右图为本实用新型中真空泵的噪音水平，通过对比发现，利用本实用新型中的真空泵可大大降低噪音。

通过泄油槽4被反弹回壳体6内部的润滑油在壳体6内存储，以备下次抽真空过程使用，从而降低了油耗。图7示出了现有技术中的真空泵与本实用新型中的真空泵的油耗对比，其中曲线1示出了现有技术中真空泵的油耗，曲线2示出了同样的油压作用下本实用新型中真空泵的耗油量，通过对比发现，利用本实用新型中的真空泵可以大大降低油耗。

工作过程中，真空泵壳体内的润滑油一部分被排出壳体6，另一部分被反弹回壳体6内部，也就是说，相对于现有技术的真空泵而言，每次抽真空过程排出的润滑油会减少，也意味着叶片4受到的阻力会降低，功耗会减小。图8示出了现有技术中的真空泵与本实用新型中的真空泵的功耗对比，其中曲线3示出了现有技术中真空泵的功耗，曲线4示出了叶片同样的转速下本实用新型中真空泵的功耗，通过对比发现，利用本实用新型中的真空泵可以大大降低功耗。

被反弹回壳体6内部的润滑油能更好地密封壳体内配合件的间隙，有助于更好地抽真空，提高了真空泵的工作性能。图9示出了现有技术中的真空泵与本实用新型中的真空泵的性能对比，其中左图示出了本实用新型中的真空泵的性能，右图示出了同样的时间条件下现有技术中的真空泵的真空度，通过对比发现，本实用新型中的真空泵的工作性能明显优于现有技术中真空泵的工作性能。

本实用新型中未述及的部分采用或借鉴已有技术即可实现。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型的精神所作的举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (7)

1.一种转子，其特征在于，包括转子本体，转子本体的顶端面上沿其圆周方向开设有泄油槽。

2.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，所述转子本体的内部中空，泄油槽设置在转子本体顶端面的内径与外径之间的中间位置处。

3.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，所述泄油槽与转子本体顶端内侧面相连的区域的深度小于泄油槽与转子本体顶端外侧面相连的区域的深度。

4.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，所述转子本体沿其轴向开设有两条驱动槽，两条驱动槽沿转子本体的轴截面相互对称，两条驱动槽从转子本体的顶端贯穿至转子本体的底端；所述泄油槽被驱动槽分隔断开为两部分，分别为第一泄油槽和第二泄油槽，第一泄油槽和第二泄油槽沿转子本体的轴截面相互对称。

5.一种真空泵，包括壳体和设置在壳体上的盖子，壳体内设置有叶片、端子和转子，其特征在于，所述转子为如权利要求1至4所述的转子。

6.根据权利要求5所述的真空泵，其特征在于，所述叶片安装在驱动槽处，并随转子同步转动。

7.根据权利要求5所述的真空泵，其特征在于，所述壳体上开设有排油槽。