CN205874492U - 用于提高齿套端跳精度的感应压淬装置 - Google Patents

Abstract

一种用于提高齿套端跳精度的感应压淬装置，包括：感应压淬芯轴、上模和下模，其中：上模和下模分别设置于待处理的齿套的上端面和下端面，感应压淬芯轴转动设置于齿套的内圈；所述的上模和下模上设有多个淬火的喷淋口，作为上下对喷的主喷淋，所述的感应压淬芯轴的表面同样设有多个淬火的喷淋口，作为冷却零件的内部的副喷淋；本装置能够进一步提高齿套的精度，压淬与回火一次性完成，改善了齿套脱模后回火过程中的变形，同时降低生产成本。

Description

用于提高齿套端跳精度的感应压淬装置

技术领域

本实用新型涉及的是一种齿轮制造领域的技术，具体是一种用于提高齿套端跳精度的感应压淬装置。

背景技术

随着汽车设计性能的不断改进，客户对变速器的换挡，噪音要求的不断提高，对于同步器齿套的变形要求也更为苛刻。除圆度、平面度、齿轮累积等常规的技术要求外，又增加了端面跳动的要求。同步器齿套由于本身设计的壁薄、复杂结构等原因，造成热处理过程中变形相对难以控制。目前采用渗碳+压淬+回火的热处理工艺，是现阶段控制变形较为成熟的方法。但是该方法对于端跳的控制，缺乏有效的控制手段。而严重的端跳会影响热后齿套的机加工，以及与齿殻的配合，必须加以控制。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术无法解决压淬后回火过程中出现的变形等不足，提出一种用于提高齿套端跳精度的感应压淬装置，能够进一步提高齿套的精度，压淬与回火一次性完成，改善了齿套脱模后回火过程中的变形，同时降低生产成本。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型包括：感应压淬芯轴、上模和下模，其中：上模和下模分别设置于待处理的齿套的上端面和下端面，感应压淬芯轴转动设置于齿套的内圈。

所述的下模的中心线与感应压淬芯轴的轴线相平行。

所述的上模的中心线与感应压淬芯轴的轴线相平行且两者为固定连接。

所述的上模和下模上设有多个淬火的喷淋口，作为上下对喷的主喷淋，对零件进行整体冷却，喷淋流量和时间可调。

所述的感应压淬芯轴的表面同样设有多个淬火的喷淋口，作为冷却零件的内部的副喷淋。同时感应压淬芯轴可以实现无极调速旋转，达到淬火均匀，喷淋流量和时间可调。

所述的淬火，采用水剂淬火液，主要控制淬火液的温度和浓度。

所述的感应压淬装置的外部正对上模和下模之间的位置设有用于加热及回火的感应加热线圈，该感应加热线圈与设备主机相连接，通过电流实现加热和回火。

所述的感应压淬芯轴的外径与齿套的拉刀相配合，优选该感应压淬芯轴的外径比拉刀内径大0.20‐0.25mm。

技术效果

与现有技术相比，本实用新型适合各类结构的齿套压淬，以齿套的花键内径作为定位基准，感应压淬后齿套的圆度可以控制在0.04以内，齿套的内花键累积≤0.05，有效保证压淬后齿套的变形。与现有技术相比，本实用新型能够更有效的提高端面跳动，普通压淬端跳控制在≤0.10左右，感应压淬+回火后，端跳可以控制在≤0.06齿套的精度进一步提高。

此外，本实用新型仅加热零件，减少了热用料架等辅助工装的热损失，得到的零件质量稳定，模具磨损小；淬火过程采用水剂淬火液，零件不需要清洗，为绿色环保工艺。

附图说明

图1为本实用新型感应压淬整体装配示意图；

图中：感应加热线圈1、下模2、上模3、感应压淬芯轴4、主喷淋5、副喷淋6、齿套7。

具体实施方式

如图1所示，本实施例包括：感应压淬芯轴4、下模2和上模3，其中：上模3和下模2分别设置于待处理的齿套7的上端面和下端面，感应压淬芯轴4设置于齿套7的内圈以实现待成型的齿套定位。

所述的下模2的中心线与感应压淬芯轴4的轴线相平行，与下基座连接。

所述的上模3的中心线与感应压淬芯轴4的轴线相平行，与上基座连接。

所述的感应压淬芯轴4以及下模2和上模3的端面均设有淬火液喷口，该淬火喷淋口包括：位于下模2和上模3的端面上的冷却主喷淋口5以及位于感应压淬芯轴4表面的副喷淋口6，从而使得零件的上下、内外都可以冷却均匀。

所述的感应压淬芯轴4可以实现无极变速旋转，保证感应加热时的均匀和淬火时的均匀。

所述的感应压淬装置4的外部正对上模3和下模2之间的位置设有用于加热及回火的感应加热线圈1，该感应加热线圈1与设备主机相连接，通过电流实现加热和回火。

现有技术中，压淬的模具的尺寸与齿套尺寸精度，两者关系密切。为达到要求的齿套热后尺寸技术要求，一套模具除上下模的基本尺寸和精度要求外，感应压淬芯轴的结构和精度是设计时最关键的参数。

所述的感应压淬芯轴4与上、下模之间的垂直度≤0.02，保证齿套压淬后內花键与端面之间的垂直度。

所述的感应压淬芯轴4必须综合齿套7的热前拉刀的内径实际尺寸、成品尺寸、材料的淬透性、齿套的壁厚等情况，确定感应压淬芯轴4的最佳外径尺寸。一般情况下，感应压淬芯轴4的设计尺寸比拉刀内径大0.15‐0.25mm。芯轴外径与齿套的尺寸的匹配是影响整体M值变动量的关键。

对于感应压淬芯轴4类型的选择，在通常情况下压淬芯轴设计为光芯轴(以齿套的内径尺寸定位)，这样芯轴耐磨，操作简便，便于生产。根据齿套的结构，芯轴可以设计高低多个外径，进一步提高压淬的支持效果。喷淋口的位置，必须结合零件的外形结构，控制变形。

结论如表1：使用普通压淬工艺与感应压淬回火后零件累积对比

本装置在感应加热淬火后，零件不进行脱模，而直接进行感应加热回火处理。这样既解决了普通压淬后自由状态回火产生的二次变形，同时由于零件是在加热时进行脱模的，零件直径由于加热涨大，与芯棒间脱模力大大减小，芯棒的使用寿命大幅度提高。

结论如表2：使用普通压淬工艺与感应压淬回火后零件端跳对比

上述具体实施可由本领域技术人员在不背离本实用新型原理和宗旨的前提下以不同的方式对其进行局部调整，本实用新型的保护范围以权利要求书为准且不由上述具体实施所限，在其范围内的各个实现方案均受本实用新型之约束。

Claims (7)

1.一种用于提高齿套端跳精度的感应压淬装置，其特征在于，包括：感应压淬芯轴、上模和下模，其中：上模和下模分别设置于待处理的齿套的上端面和下端面，感应压淬芯轴转动设置于齿套的内圈；所述的上模和下模上设有多个淬火的喷淋口，作为上下对喷的主喷淋，所述的感应压淬芯轴的表面同样设有多个淬火的喷淋口，作为冷却零件的内部的副喷淋。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征是，所述的感应压淬装置的外部正对上模和下模之间的位置设有用于加热及回火的感应加热线圈，该感应加热线圈与设备主机相连接。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征是，所述的下模的中心线与感应压淬芯轴的轴线相平行。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征是，所述的上模的中心线与感应压淬芯轴的轴线相平行且两者为固定连接。

5.根据权利要求1～4中任一所述的装置，其特征是，所述的感应压淬芯轴与上、下模之间的垂直度≤0.02。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征是，所述的感应压淬芯轴为光芯轴。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征是，所述的感应压淬芯轴的外径比齿套的拉刀内径大0.20‐0.25mm。