CN205874322U - 排料装置及煤气化系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种排料装置及煤气化系统，其中，该装置包括排渣机构和输气机构；其中，排渣机构设置有相连通的进渣通道和出渣通道，以及与进渣通道相连通的进渣口和与出渣通道相连通的出渣口；输气机构设置于排渣机构内，输气机构用于与第一供气装置相连接，以及向出渣通道内输入流化气。本实用新型无需设置阀门等机械器件，也就不会出现因为机械器件的磨损导致的密封性差的情况，增强了该排料装置的密封性能，并且，通过控制流化气的输入量即可实现对排料装置的启停和料渣排出量的控制，提高了该排料装置的可控性，有效地确保了该排料装置的稳定运行；此外，流化气吹动料渣，能够使得流化气与料渣进行更好地换热，从而降低料渣的温度。

Description

排料装置及煤气化系统

技术领域

本实用新型涉及煤气化技术领域，具体而言，涉及一种排料装置及煤气化系统。

背景技术

随着我国经济的飞速发展，我国的工业也发生了突飞猛进的进步，然而，高温高压料渣的排放一直是工业中的一大难题。例如在煤气化技术领域，煤加氢的气化反应是以粉煤(通常直径小于75μm的粉煤)作为原料，以氢气作为气化剂，在高温、高压条件下反应生成富甲烷气体、轻质焦油和料渣。

目前，对于气化反应产生的高温高压料渣，处理方法一般是将物料输入至旋转排焦器，通过旋转排焦器的转动将物料排出。具体地，气化炉与旋转排焦器之间设置有排渣管道，在该排渣管道内设置有阀门，通过控制阀门的启闭来控制是否排放物料，通过控制该旋转排焦器的转速来控制物料的排放速度。但是，由于通过阀门和旋转排焦器控制料渣的排出，所以高温高压的料渣容易使得阀门和旋转排焦器出现磨损，导致密封性能和可控性能降低，进而影响旋转排焦器的稳定运行。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型提出了一种排料装置，旨在解决现有技术中采用阀门和旋转排焦器控制料渣的排出易导致密封性降低进而影响排渣稳定性的问题。本实用新型还提出了一种煤气化系统。

一个方面，本实用新型提出了一种排料装置，该装置包括：排渣机构和输气机构；其中，排渣机构设置有相连通的进渣通道和出渣通道，以及与进渣通 道相连通的进渣口和与出渣通道相连通的出渣口；输气机构设置于排渣机构内，输气机构用于与第一供气装置相连接，以及向出渣通道内输入流化气。

进一步地，上述排料装置中，排渣机构包括：壳体和折流板；其中，折流板连接于壳体的内壁，折流板的底端与壳体的底壁之间具有预设距离；折流板将壳体分隔为进渣通道和出渣通道，进渣通道与出渣通道通过折流板的底端与壳体的底壁之间的空间相连通；进渣口和出渣口均开设于壳体；输气机构设置于壳体的底部。

进一步地，上述排料装置中，输气机构包括：气体分布板；其中，气体分布板连接于壳体的内壁且置于折流板的下方；气体分布板上对应于出渣通道处开设有通孔，通孔用于与第一供气装置相连接，以及向出渣通道内输入流化气。

进一步地，上述排料装置中，气体分布板与壳体的置于气体分布板下方的部分围设成一腔体，并且，腔体对应的壳体开设有第一进气口。

进一步地，上述排料装置中，气体分布板为锥形板，锥形板的锥底端连接于壳体的内壁，锥形板的锥顶端朝向壳体的底壁。

进一步地，上述排料装置还包括：排渣管和阀门；其中，气体分布板上开设有排渣口，排渣管穿设壳体且与排渣口相连通，阀门连接于排渣管。

进一步地，上述排料装置中，进渣通道对应的壳体开设有第二进气口，并且，置于折流板的下方以及输气机构的上方。

进一步地，上述排料装置中，进渣通道的截面积小于出渣通道的截面积。

进一步地，上述排料装置还包括：冷却装置，设置于出渣通道内。

进一步地，上述排料装置中，折流板的底端为锯齿状。

进一步地，上述排料装置中，折流板包括：弧形板和连接板；其中，连接板的顶边、侧边均与壳体的内壁相连接，连接板的底边倾斜向下设置且与弧形板的顶边相连接，弧形板的侧边连接于壳体的内壁，弧形板的底边与壳体的底壁之间具有预设距离。

本实用新型中，排渣机构设置进渣通道和出渣通道，输气机构向出渣通道 内输入流化气，通过流化气吹动料渣以使料渣由出渣口排出排料装置，这样无需设置阀门等机械器件，也就不会出现因为机械器件的磨损导致的密封性差的情况，增强了该排料装置的密封性能，解决了现有技术中采用阀门和旋转排焦器控制料渣的排出易导致密封性降低进而影响排渣稳定性的问题，并且，通过控制流化气的输入量即可实现对排料装置的启停和料渣排出量的控制，提高了该排料装置的可控性，有效地确保了该排料装置的稳定运行；此外，当料渣的温度较高时，流化气吹动料渣，能够使得流化气与料渣进行更好地换热，从而降低料渣的温度。

另一方面，本实用新型还提出了一种煤气化系统，该系统包括：气化炉、输渣管和上述的排料装置；其中，气化炉的出渣口通过输渣管与排料装置的进渣口相连接。

进一步地，上述煤气化系统中，输渣管开设有第三进气口，第三进气口用于与第二供气装置相连接，以及向输渣管内输入气体。

进一步地，上述煤气化系统中，输渣管与处于进渣口上方的壳体侧壁为锐角设置。

本实用新型的排料装置无需设置阀门等机械器件，也就不会出现因为机械器件的磨损导致的密封性差的情况，增强了该排料装置的密封性能，并且，通过控制流化气的输入量即可实现对排料装置的启停和料渣排出量的控制，提高了该排料装置的可控性，有效地确保了煤气化系统的稳定运行；此外，流化气吹动料渣，能够使得流化气与料渣进行换热，从而降低料渣的温度。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的排料装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的排料装置中，气体分布板的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

排料装置实施例：

参见图1，图1为本实用新型实施例提供排料装置的结构示意图。如图所示，该排料装置可以包括：排渣机构和输气机构。其中，排渣机构设置有进渣通道1、出渣通道2、进渣口3和出渣口4。进渣通道1与进渣口3相连通，该进渣通道1用于接收由进渣口3输入的料渣。出渣通道2与出渣口4相连通，该出渣通道2用于将料渣通过出渣口4输出。进渣通道1与出渣通道2相连通，以便将进渣通道1内的料渣输入至出渣通道2内。输气机构设置于排渣机构内，输气机构用于与第一供气装置相连接，接收第一供气装置输出的流化气，以及向出渣通道2内输入流化气。具体地，流化气可以为任意气体，只要该气体不与料渣发生反应即可，本实施例对此不做任何限制。

工作时，料渣输出装置输出的料渣通过排料装置的进渣口3输入至进渣通道1内，料渣在进渣通道1内运动。由于进渣通道1与出渣通道2相连通，所以料渣由进渣通道1输入至出渣通道2处。输气机构接收第一供气装置输出的流化气，并将流化气输入至出渣通道2内，则流化气吹动料渣，使得料渣在出渣通道2内运动，直至由出渣口4输出。其中，料渣输出装置可以为气化炉12， 也可以为其他装置，本实施例对此不做任何限制。

可以看出，本实施例中，在排渣机构设置进渣通道1和出渣通道2，输气机构向出渣通道2内输入流化气，通过流化气吹动料渣以使料渣由出渣口4排出排料装置，这样无需设置阀门等机械器件，也就不会出现因为机械器件的磨损导致的密封性差的情况，增强了该排料装置的密封性能，解决了现有技术中采用阀门和旋转排焦器控制料渣的排出易导致密封性降低进而影响排渣稳定性的问题，并且，通过控制流化气的输入量即可实现对排料装置的启停和料渣排出量的控制，提高了该排料装置的可控性，有效地确保了该排料装置的稳定运行；此外，当料渣的温度较高时，流化气吹动料渣，能够使得流化气与料渣进行更好地换热，从而降低料渣的温度。

继续参见图1，上述实施例中，该排渣机构可以包括：壳体5和折流板6。其中，折流板6连接于壳体5的内壁，折流板6的底端(图1所示的下端)与壳体5的底壁之间具有预设距离。折流板6将壳体5分隔为进渣通道1和出渣通道2，进渣通道1与出渣通道2通过折流板6的底端与壳体5的底壁之间的空间相连通。进渣口3和出渣口4均开设于壳体5，输气机构设置于壳体5的底部。

具体地，折流板6的底端为自由端。折流板6将壳体5分隔为第一空间和第二空间，第一空间为进渣通道1，第二空间为出渣通道2。由于折流板6的底端与壳体5的底壁之间具有预设距离，所以进渣通道1与出渣通道2通过折流板6的底端与壳体5的底壁之间的空间相连通。进渣口3设置于壳体5对应于进渣通道1的侧壁，出渣口4设置于壳体5对应于出渣通道2的侧壁，并且，进渣口3和出渣口4均靠近壳体5的顶壁设置。优选的，在沿壳体5的轴向上，进渣口3所处的位置高于出渣口4所处的位置。输气机构设置于折流板6的底端与壳体5的底壁之间的空间内。

需要说明的是，具体实施时，该预设距离可以根据实际情况而确定，本实施例对此不做任何限制。

工作时，料渣输出装置输出的料渣由进渣口3输入至进渣通道1内，料渣在自身重力的作用下向下(相对于图1而言)运动，掉落至折流板6的底端与壳体5的底壁之间的空间内。第一供气装置输入流化气，输气机构接收该流化气，并将流化气输入至出渣通道2内，掉落的料渣在流化气的吹动下向上运动，直至由出渣口4输出。随着出渣通道2内的料渣不断被流化气吹出出渣通道2，则进渣通道1不断地接收料渣，如此形成了一个料渣排放的循环。

可以看出，本实施例能够实现自动排渣，简单方便，并且，进渣通道1与出渣通道2为隔离设置，一方面有效地防止了流化气输入至进渣通道1内，另一方面有效地防止了出渣通道2内的料渣混入进渣通道1内。此外，通过控制流化气的流速和输入量，能够对料渣的启停和排放速度进行控制，不仅实现了料渣的定量排放，而且无需设置阀门，密封效果好。当料渣输出装置为气化炉时，通过折流板6将壳体隔离为进渣通道1和出渣通道2，能够起到防止气化炉内产生的高温气体输入至该排渣通道1内，这是因为出渣口4置于出渣通道2处且靠近壳体5的顶壁设置，即出渣口4所处的位置较高，所以排料装置内无法将料渣全部排出，则进渣通道1内始终存在一定的料渣，该料渣能够阻止气化炉内的高温气体输入至排料装置，即使排料装置的进渣通道1内料渣的料位较低，也能够使得进渣通道1内的料渣起到封堵的作用，所以气化炉内的高温气体无法进入排料装置内。

参见图1和图2，上述各实施例中，输气机构可以包括：气体分布板7。其中，气体分布板7连接于壳体5的内壁，并且设置于折流板6的下方。气体分布板7上对应于出渣通道2处开设有通孔71，通孔71用于与第一供气装置相连接，接收第一供气装置输出的流化气，并向出渣通道2输入流化气。具体地，气体分布板7与折流板6的底端之间具有预设距离，具体实施时，该预设距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。优选的，通孔71设置有多个，各通孔71均匀分布。

工作时，料渣输出装置输出的料渣由进渣口3输入至进渣通道1内，料渣 在自身重力的作用下向下(相对于图1而言)运动，掉落至气体分布板7上。流化气由气体分布板7上的通孔71输出，掉落在气体分布板7上的料渣在流化气的吹动下向上运动，直至由出渣口4输出。

可以看出，本实施例中，通过在气体分布板7上开设通孔71，该通孔71向出渣通道2内输入气体，能够使得出渣通道2内的物料向上运动从出渣口4排出，结构简单，易于实现。

继续参见图1，上述实施例中，气体分布板7与壳体5的置于气体分布板7下方的部分围设成一腔体8，并且，腔体8对应的壳体开设有第一进气口51。具体地，该腔体8的顶壁为气体分布板7，该腔体8的侧壁和底壁均为置于气体分布板7下方的壳体5的内壁。第一进气口51用于与第一供气装置相连接，接收第一供气装置输出的流化气。该腔体8与第一进气口51相连通，以接收第一供气装置输出的流化气。该腔体8还与气体分布板7上的通孔71相连通，以将流化气由通孔71输入至出渣通道2。

工作时，第一供气装置输出的流化气经第一进气口51输出至腔体8内，流化气再经由气体分布板7上的通孔71输出至出渣通道2内。

可以看出，本实施例中，将气体分布板7的下方与壳体5的底壁之间的空间作为流化气的腔体8，充分利用了壳体5内部的空间，结构简单，操作方便。

继续参见图1，上述各实施例中，气体分布板7可以为锥形板，锥形板的锥底端(图1所示的气体分布板的上端)连接于壳体5的内壁，锥形板的锥顶端(图1所示的气体分布板的下端)朝向壳体5的底壁。具体地，锥形板的锥顶端(图1所示的下端)与壳体5的底壁之间具有预设距离，以便腔体8的形成。具体实施时，该预设距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。优选的，锥形板的锥顶端处的夹角为60°-120°。

可以看出，本实施例中，气体分布板7为锥形板，这样不仅使得通孔71在锥形板上更好分布，而且进渣通道处的料渣能够更好地由锥底端滑落至锥顶端，便于接收更多的料渣，使得气体分布板7上的通孔71更好地吹动掉落的 料渣，锥形板还能有效地防止料渣堵塞通孔71。

参见图1和图2，上述各实施例中，该排料装置还可以包括：排渣管9和阀门10。其中，气体分布板7上开设有排渣口72，排渣管9穿设壳体5且与排渣口72相连通，阀门10连接于排渣管9。具体实施时，在气体分布板7的中心位置处开设有排渣口72。排渣管9中的一部分穿设壳体5且与排渣口72相连通，排渣管9中的另一部分置于壳体5之外，阀门10与置于壳体5之外的排渣管9相连接。

可以看出，本实施例中的气体分布板7上的排渣口72、排渣管9和阀门10构成了一套紧急排渣机构，当排料装置停止运行或者遇到紧急情况时，料渣可以依次通过气体分布板7上的排渣口72、排渣管9排出，确保了该排料装置的稳定运行；此外，当气体分布板7为锥形板，并且排渣口72设置于气体分布板7的中心位置时，锥形板能够确保料渣完全掉落至排渣口72处，并通过排渣管9将料渣排出，实现了料渣的快速、完全地排出。

参见图1，上述各实施例中，进渣通道1对应的壳体开设有第二进气口，并且，第二进气口52置于折流板6的下方以及输气机构的上方。具体地，第二进气口52设置于折流板6的下方且气体分布板7的上方。第二进气口52输入的气体为由进渣通道1处向出渣通道2处运动，也即由左(相对于图1而言)向右(相对于图1而言)水平运动。

可以看出，本实施例中，通过在壳体5的侧壁设置第二进气口52，第二进气口52输入的气体能够将对应于进渣通道1处的料渣吹向出渣通道2处，这样，不仅能够使得进渣通道1输出的料渣更好地掉落至气体分布板7上，确保了气体分布板7上的料渣均匀分布，防止料渣堆积在气体分布板7对应于进渣通道1的位置处，提高了排渣的速度。

继续参见图1，上述各实施例中，进渣通道1的截面积小于出渣通道2的截面积。优选的，进渣通道1的截面积可以为壳体5截面的1/3-1/10。

可以看出，本实施例中，通过设定进渣通道1的截面积，确保了出渣通道 2的空间足够大，进而料渣在出渣通道2内停留的时间较长，更好地降低料渣的温度，并且，增加了料渣与流化气的接触时间，冷却效果更好。

继续参见图1，上述各实施例中，该排料装置还可以包括：冷却装置11。其中，冷却装置11设置于出渣通道2内，并且该冷却装置11连接于壳体5的侧壁。具体地，该冷却装置11可以为冷却水管。壳体5的侧壁开设有进水口(图中未示出)和出水口(图中未示出)，该进水口与冷却水管的进水口(图中未示出)相连通，该出水口与冷却水管的出水口(图中未示出)相连通。

可以看出，本实施例中，在出渣通道2内设置冷却装置11，通过冷却装置11对出渣通道2内的料渣进行降温冷却，加速了料渣冷却的速度。此外，当冷却装置11为冷却水管时，冷却水与料渣换热，一方面降低了料渣的温度，另一方面冷却水的温度升高为热水或蒸汽，可以实现热量的回收。

继续参见图1，上述各实施例中，折流板6的底端为锯齿状，这样能够有效地确保料渣经折流板6后均匀分散。

继续参见图1，上述各实施例中，该折流板6可以包括：弧形板61和连接板62。其中，连接板62的顶边、侧边均与壳体5的内壁相连接，连接板62的底边倾斜向下(相对于图1而言)设置且与弧形板61的顶边相连接。弧形板61的侧边连接于壳体5的内壁，弧形板61的底边与壳体5的底壁之间具有预设距离。

具体地，该连接板62的顶边与侧边均为弧形，并且与壳体5的内壁相匹配，以使连接板62的顶边、侧边均与壳体5的内壁紧密连接。该连接板62底边的形状与弧形板61顶边的形状相匹配，以使连接板62与弧形板61紧密连接。连接板62的顶边所处的位置高于底边所处的位置，以使连接板62由上(相对于图1而言)至下(相对于图1而言)倾斜设置。优选的，连接板62底边为弧形。具体实施时，该连接板62的形状可以为锥形，也可以根据实际情况来确定，只要连接板62与壳体5的内壁、弧形板61紧密连接，并且连接板62由上至下倾斜设置即可。

可以看出，本实施例中，该折流板6的结构简单，易于实现，并且，连接板62的顶边所处的位置高于底边所处的位置，这样使得连接板62向下(相对于图1而言)倾斜设置，有效地防止了出渣通道2内的料渣掉落在锥形板62上导致料渣无法排出。

具体实施时，壳体的顶壁对应于出渣通道2开设有出气口53，该出气口53用于输出流化气。

综上所述，本实施例中，在排渣机构设置进渣通道1和出渣通道2，输气机构向出渣通道2内输入流化气，通过流化气吹动料渣以使料渣由出渣口4排出排料装置，这样无需设置阀门等机械器件，也就不会出现因为机械器件的磨损导致的密封性差的情况，增强了该排料装置的密封性能，并且，通过控制流化气的输入量即可实现对排料装置的启停和料渣排出量的控制，提高了该排料装置的可控性，有效地确保了该排料装置的稳定运行；此外，当料渣的温度较高时，流化气吹动料渣，能够使得流化气与料渣进行更好地换热，从而降低料渣的温度。

煤气化系统实施例：

本实用新型还提出了一种煤气化系统，继续参见图1，该系统可以包括：气化炉12、输渣管13和上述的排料装置。其中，气化炉12的出渣口121通过输渣管13与排料装置的进渣口3相连接。其中，排料装置的具体实施过程参见上述说明即可，本实施例在此不再赘述。

可以看出，本实施例中的排料装置无需设置阀门等机械器件，也就不会出现因为机械器件的磨损导致的密封性差的情况，增强了该排料装置的密封性能，并且，通过控制流化气的输入量即可实现对排料装置的启停和料渣排出量的控制，提高了该排料装置的可控性，有效地确保了煤气化系统的稳定运行；此外，流化气吹动料渣，能够使得流化气与料渣进行换热，从而降低料渣的温度。

继续参见图1，上述实施例中，输渣管13开设有第三进气口131，第三进 气口131用于与第二供气装置相连接，以及向输渣管13内输入气体，该气体带动输渣管13内的料渣输入至排料装置。具体实施时，该气体可以为不与料渣发生反应的任意气体。优选的，第三进气口131设置于靠近进渣口3的输渣管13侧壁。

可以看出，本实施例中，通过在输渣管上开设第三进气口，第二供气装置输出的气体输入至输渣管内，能够使得输渣管内的料渣更好地由进渣口3输入至排料装置内，避免输渣管内料渣的堆积导致输渣管的堵塞。

继续参见图1，上述各实施例中，输渣管13与处于进渣口3上方的壳体5侧壁为锐角设置。具体地，输渣管13与处于进渣口3上方的壳体5侧壁之间的夹角为β，β为锐角。

可以看出，本实施例能够使得输渣管内输送的料渣更好地输送至排料装置内，防止了料渣在输渣管内的堆积导致的输渣管的堵塞。

下面结合附图1对本实施例中的煤气化系统进行详细说明。如图所示，气化炉12内的料渣经由气化炉12的出渣口121输入至输渣管13内，输渣管13内的第三进气口131输出气体，该气体吹动料渣的运动至排料装置的进渣口3处。料渣经由排料装置的进渣口3输入至进渣通道1内，料渣在自身重力的作用下向下(相对于图1而言)运动，掉落至气体分布板7上。排料装置的第二进气口52输入气体，该气体将料渣由进渣通道1处吹向出渣通道2处，使得料渣在气体分布板7上均匀分布。排料装置的第一进气口51输出的流化气进入腔体8内，再经由气体分布板7上的通孔71输出至出渣通道2内，则气体分布板7上的料渣在流化气的吹动下向上运动，料渣由出渣口4输出。流化气则由排料装置的出气口53输出。

上述各实施例中，气化炉12可以设置有料位检测装置，该料位检测装置用于检测气化炉12内料渣的料位。

工作时，当气化炉12内的料渣较少时，输渣管13内的第三进气口131、排料装置的第一进气口51、第二进气口52均不输出气体，料渣在气化炉12 的底部、输渣管13和气体分布板7堆积。随着堆积的料渣的增多，气化炉12内料渣的料位高度也会相应增加。当气化炉12内料渣的料位高度达到预设料位阈值时，控制输渣管13内的第三进气口131、排料装置的第一进气口51、第二进气口52均输出气体，这样，输渣管13内的第三进气口131输出的气体使得料渣更好地输入至进渣通道1内，第一进气口51输出的流化气吹动料渣以使料渣排出，第二进气口52输出的气体使得料渣由进渣通道1处吹向出渣通道2处，从而形成了完整的排渣过程。

综上所述，本实施例中的排料装置无需设置阀门等机械器件，也就不会出现因为机械器件的磨损导致的密封性差的情况，增强了该排料装置的密封性能，并且，通过控制流化气的输入量即可实现对排料装置的启停和料渣排出量的控制，提高了该排料装置的可控性，有效地确保了煤气化系统的稳定运行；此外，流化气吹动料渣，能够使得流化气与料渣进行换热，从而降低料渣的温度。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (14)

1.一种排料装置，其特征在于，包括：排渣机构和输气机构；其中，

所述排渣机构设置有相连通的进渣通道(1)和出渣通道(2)，以及与所述进渣通道(1)相连通的进渣口(3)和与所述出渣通道(2)相连通的出渣口(4)；

所述输气机构设置于所述排渣机构内，所述输气机构用于与第一供气装置相连接，以及向所述出渣通道(2)内输入流化气；

所述排渣机构包括：壳体(5)和折流板(6)；其中，所述折流板(6)连接于所述壳体(5)的内壁，所述折流板(6)将所述壳体(5)分隔为所述进渣通道(1)和所述出渣通道(2)。

2.根据权利要求1所述的排料装置，其特征在于，

所述折流板(6)的底端与所述壳体(5)的底壁之间具有预设距离；所述进渣通道(1)与所述出渣通道(2)通过所述折流板(6)的底端与所述壳体(5)的底壁之间的空间相连通；

所述进渣口(3)和所述出渣口(4)均开设于所述壳体(5)；

所述输气机构设置于所述壳体(5)的底部。

3.根据权利要求2所述的排料装置，其特征在于，所述输气机构包括：气体分布板(7)；其中，

所述气体分布板(7)连接于所述壳体(5)的内壁且置于所述折流板(6)的下方；

所述气体分布板(7)上对应于所述出渣通道(2)处开设有通孔(71)，所述通孔(71)用于与所述第一供气装置相连接，以及向所述出渣通道(2)内输入流化气。

4.根据权利要求3所述的排料装置，其特征在于，所述气体分布板(7)与所述壳体(5)的置于所述气体分布板下方的部分围设成一腔体(8)，并且，所述腔体(8)对应的所述壳体(5)开设有第一进气口(51)。

5.根据权利要求3所述的排料装置，其特征在于，所述气体分布板(7)为锥形板，所述锥形板的锥底端连接于所述壳体(5)的内壁，所述锥形板的锥顶端朝向所述壳体(5)的底壁。

6.根据权利要求3所述的排料装置，其特征在于，还包括：排渣管(9)和阀门(10)；其中，

所述气体分布板(7)上开设有排渣口(72)，所述排渣管(9)穿设所述壳体(5)且与所述排渣口(72)相连通，所述阀门(10)连接于所述排渣管(9)。

7.根据权利要求2所述的排料装置，其特征在于，所述进渣通道(1)对应的所述壳体(5)开设有第二进气口(52)，并且，置于所述折流板(6)的下方以及所述输气机构的上方。

8.根据权利要求1或2所述的排料装置，其特征在于，所述进渣通道(1)的截面积小于所述出渣通道(2)的截面积。

9.根据权利要求2所述的排料装置，其特征在于，还包括：

冷却装置(11)，设置于所述出渣通道(2)内。

10.根据权利要求2所述的排料装置，其特征在于，所述折流板(6)的底端为锯齿状。

11.根据权利要求2所述的排料装置，其特征在于，所述折流板(6)包括：弧形板(61)和连接板(62)；其中，

所述连接板(62)的顶边、侧边均与所述壳体(5)的内壁相连接，所述连接板(62)的底边倾斜向下设置且与所述弧形板的顶边相连接，所述弧形板(61)的侧边连接于所述壳体(5)的内壁，所述弧形板(61)的底边与所述壳体(5)的底壁之间具有预设距离。

12.一种煤气化系统，其特征在于，包括：气化炉(12)、输渣管(13)和如权利要求1至11中任一项所述的排料装置；其中，

所述气化炉的出渣口(121)通过所述输渣管(13)与所述排料装置的进 渣口(3)相连接。

13.根据权利要求12所述的煤气化系统，其特征在于，所述输渣管(13)开设有第三进气口(131)，所述第三进气口(131)用于与第二供气装置相连接，以及向所述输渣管(13)内输入气体。

14.根据权利要求12所述的煤气化系统，其特征在于，所述输渣管(13)与处于所述进渣口(3)上方的壳体(5)侧壁为锐角设置。