CN205838551U - 自封闭灌装头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自封闭灌装头，该自封闭灌装头包括气缸和筒状的壳体，其特征是：所述气缸位于所述壳体的顶部，所述壳体内设置有溢流腔，所述溢流腔的内径大于壳体内径，所述溢流腔内设置有活塞，所述活塞与所述气缸的塞杆连接，所述溢流腔将壳体的内腔分为靠近气缸的第一容腔和远离壳体的第二容腔，所述活塞与第一容腔配合封闭，所述第一容腔上设置有进油口，所述第二容腔的端部设置有出油口，具有防滴漏、防尘、防菌、防爆腔、拆卸方便的优点。

Description

自封闭灌装头

技术领域

本实用新型涉及自动灌装机领域，特别涉及一种自封闭灌装头。

背景技术

在壶状食用油的灌装中一般采用自流式液体灌装机，其在灌装过程中，灌装头从油瓶提出时，由于灌装头的滴油状况，对油瓶标签及瓶身造成污染，造成极大的包装物成本的损失，如果不慎流入市场则严重损坏公司产品形象，导致灌装后没瓶都需要灌装人员擦拭瓶外的油渍，不仅造成了浪费，影响灌装的精准定量，也增加了人工成本。

授权公告号为CN203295155U的中国专利公开了一种真空回吸防漏灌装头，其结构时由气缸缸体和灌装头本体通过气缸固定螺母与锁紧螺母连接成一体，锁紧螺母与灌装头本体连接处安装平垫密封圈，灌装头本体与进料口焊接固定为一体。气缸缸体内设置有气缸活塞杆为中空活塞杆，气缸活塞杆内部的空腔为活塞杆回吸孔，气缸活塞杆的一端与灌装头内塞连接，灌装头内塞的中心腔体内设置有一个与气缸活塞杆回吸孔相连通的内塞回吸孔。所述灌装头内塞下部锥形面的环槽内装有O型密封圈。

其不足之处在于：

1.虽然其解决了油路出口的滴漏问题，但其为了在活塞向下堵塞出口的过程中不受气压和液压的阻碍而设置了活塞杆回气孔，由于在灌装的过程中活塞是处在油路内的，回气孔中会有部分充斥着油，活塞封闭出口之后，由于油的粘滞性，回气孔中的油会缓慢流至灌装瓶中，影响灌装量的精准度，当孔中有油渍凝结时，粘滞性增大就容易出现油滴落在瓶外的现象。

2.回气孔是上下导通的，也就是说其内部是充斥着空气的，而油的粘滞性会使得部分的油停留在其内，极易滋生细菌和霉菌，会给瓶装有带来安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自封闭灌装头，解决了油液滞留、油液滴落在外而导致的影响灌装精度的问题，达到了定量精准、自封闭、无外漏的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自封闭灌装头，包括气缸和筒状的壳体，所述气缸位于所述壳体的顶部，所述壳体下方设置有与壳体的中空通道连通且内设活塞的溢流腔，所述溢流腔的内径大于活塞的外径出油腔，所述活塞连接于气缸的塞杆上且可随塞杆滑移封闭中空通道，所述中空通道上设置有进油口，所述溢流腔的下端部设置有出油口。

采用上述结构，油从进油口进入并充斥在中空通道，在油路不导通时，活塞堵塞在中空通道，阻止中空通道内的油流出；需要灌装油时，气缸推动活塞至溢流腔中部，油道被打开，油自出油口流出，当灌装完成后，气缸将活塞上拉堵住中空通道，并且随着活塞的上拉，溢流腔和出油腔内部产生负压，并且由于油的粘滞性较大，空气不易漏入负压区，负压将持续保持溢流腔内的油不滴落。

进一步优选为：所述出油口向下延伸形成有出油腔，所述出油腔的端部设置有嘴塞，所述嘴塞与所述出油腔的内壁密封滑移连接，所述嘴塞中心设置有塞嘴，所述塞嘴上方设置有与塞嘴配合封闭的止塞。

采用上述结构，在活塞被上拉并在内部产生负压时，嘴塞会随着有粘滞力牵引以及外部的气压推动上移，从而和止塞紧密配合封闭，进一步阻止空气进入负压区，有效的防止油液滴落，同时由于嘴塞和止塞将油路完全封闭，可以有效防止空气中的尘埃、漂浮的细菌以及有害气体污染油液，保障了油液的清洁度，使得生产出来的食用油更加健康。

进一步优选为：所述出油口设置有挡环，所述挡环与嘴塞之间设置有第一弹性体，所述第一弹性体平衡嘴塞重力时，所述塞嘴刚好和止塞接触。

采用上述结构，弹性体可以平衡掉嘴塞本身的重量，从而可以使得在负压回吸的时候不用克服嘴塞自身的重力，有效的防止嘴塞在封闭之后因为灌装头在移动的过程中产生的加速度而导致嘴塞脱落或者油液滴落的情况发生。

进一步优选为：所述嘴塞包括平延部和锥状体，所述锥状体上设置有大开口和小开口，所述小开口位于所述出油口下方，所述大开口位于出油口上方，所述大开口与所述平延部连接，所述平延部的下表面与第一弹性体连接。

采用上述结构，平延部保证与出油腔的侧壁的滑移效果和密封效果，弹簧位于平延部的下方可以防止因为弹簧和油液接触而对油液产生污染，同时避免了弹簧对油路产生干扰，锥状体给予油路出油引导，同时在嘴塞在受负压上升时，锥状体可以增加空气对嘴塞的支持力，增加密封的稳定性。

进一步优选为：所述出油腔内设置有支持架，所述支持架与出油腔侧壁固定，所述止塞远离所述塞嘴的一侧与支持架固定连接。

采用上述结构，支持架将止塞固定，防止因止塞出现晃动而影响到嘴塞和止塞的密封性。

进一步优选为：所述出油腔所在区域的壳体包括下嘴部和上嘴部，所述下嘴部设置有内螺纹，所述上嘴部设置有外螺纹，所述下嘴部螺纹的下端部设置有台阶，所述上嘴部和所述下嘴部对接后在台阶处形成预留腔，所述预留腔内设置有密封圈。

采用上述结构，嘴塞、止塞、支架都是处在下嘴部内，上嘴部和下嘴部可拆卸实现了对嘴塞、止塞、支架等部件的经常清理或者更换，即保证了灌装油的洁净，又可以防止或随时处理堵塞问题，密封圈加强密封性防止油从螺纹处漏出，也阻止外界空气进入。

进一步优选为：所述支持架由三根横杆和一根竖杆组成，所述密封圈上设置有三个凹孔，三根所述横杆分别与三个所述凹孔连接，所述竖杆一端与止塞固定连接，另一端与三根所述横杆的交汇处固定连接。

采用上述结构，支持架连接在密封圈上可以实现随密封圈经常拆卸。

进一步优选为：所述壳体外壁上设置有减压阀，所述减压阀位于所述进油口和所述气缸之间，所述减压阀和中空通道之间连通设置有流道。

采用上述结构，当活塞上拉封闭油道的时候，由于中空通道内已经存在油液，活塞上移会挤压中空通道内的油液，中空通道内压力增大，若不对其卸力会影响活塞的使用寿命，甚至引起爆腔的情况，此时就需要减压阀减少中空通道内的液压，从而防止爆腔，增加机构使用寿命。

进一步优选为：所述减压阀包括阀塞和第二弹性体，所述阀塞与减压阀内壁滑移连接，所述阀塞位于所述流道的上方，所述阀塞与减压阀内壁的顶部之间通过第二弹性体连接。

采用上述结构，一般进油速度和出油速度相当，所以当灌装头处于出油的状态时，阀塞下部存在的油液对阀塞无压或低压，当油瓶灌装完成后，活塞上拉，活塞上部的固定储油容积减少，而其内油的总量不变，并存在来自于进油口的油压，此时阀塞随着进入减压阀的油液的增加上升，从而增大增大了总的储油容腔，使得多余的油液进入到减压阀的容腔内，从而保持了中空通道内油压的稳定，防止爆腔，增加机构使用寿命。

进一步优选为：所述活塞的上表面设置为自塞杆到活塞侧边的锥状斜面，所述活塞的下表面设置为向下凸起的锥状斜面。

采用上述结构，活塞上表面设置为斜面可以减少油液流动时对活塞的冲击力，并给油液向旁边流动的导向，防止了活塞上部产生旋涡或回流而影响出油效率，活塞下部设置锥面可以给予油液流动导向，同样也防止活塞在下部为平面的情况下形成流动空腔，即每一处都存在流动比，下表面为平面易形成旋涡或回流影响出油效率，同时油液对下锥面可以形成横向和竖向的压力分力，横向力集中至中心保持活塞稳定，竖向力抵消油液向下流动对活塞产生的冲击力。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.负压自密封，多重防滴漏；

2.防尘、防菌，保障食用油的清洁；

3.拆卸方便、可定期清洁、修理、或更换配件；

4.自带调压，保证内部油压稳定，防爆腔。

附图说明

图1是本实施例的整体外结构图；

图2是本实施例的图1的剖视图，示出了灌装头的内部结构；

图3是本实施例的图2在A处的局部放大图，示出了出油口出的结构；

图4是本实施例的图2在B处的局部放大图，示出了减压阀的结构；

图中，1、气缸；2、壳体；3、活塞；4、减压阀；5、嘴塞；6、止塞；7、支持架；11、塞杆；21中空通道；2、溢流腔；23、出油腔；24、进油口；25、出油口；26、下嘴部；27、上嘴部；28、密封圈；281、凹孔；41、阀塞；42、第二弹性体；43、流道；51、第一弹性体；52、塞嘴；71、横杆；72、竖杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：自封闭灌装头，如图1所示，主要包括提供动力和控制的气缸1部分、实施控制的壳体2及其内部结构、以及稳定油压的减压阀4。

参照图2，壳体2的内部区域自上而下依次分为中空通道21、溢流腔22、出油腔23。

中空通道21与外壳上的进油口24和减压阀4相连，中空通道21的顶部与气缸1密封连接，气缸1的塞杆11穿过中空通道21与设置在溢流腔22的活塞3连接，活塞3的直径与中空通道21的直径相同，在需要停止出油的时候，塞杆11拉动活塞3上移，活塞3堵住中空通道21，油路被堵塞。

并且在活塞3上移动的过程，会压缩减小中空通道21的容置空间，相应的，内部的油压就为升高，为了防止油压升高，在中空通道21所在的外壳上设置了减压阀4。

参照图4，减压阀4包括减压阀4壳体2、阀塞41和第二弹性体42，减压阀4壳体2与壳体2之间通过流道43连接，在油压升高时，油液进入到阀塞41下方的容腔内，同时油液推动阀塞41上升，阀塞41下方的总体积增大；对应的活塞3上方的总体积增大，油压减小，从而保证了中空通道21油压不会过大。

参照图2，当活塞3下移，油液通道打开，油液逐渐从减压阀4内流出，随着进油口24的油液一同通过溢流腔22和出油腔23从出油口25流出。

参照图3，出油口25上设置有嘴塞,嘴塞包括平延部和锥状体。

锥状体呈现为开口向上的喇叭状形状，并且其锥状斜面刚好和固定在其上方的止塞密封配合。在停止出油时，上升的活塞3会在活塞3下方形成负压，促使溢流腔22和出油腔23的油液上升，从而带动嘴塞上升和止塞配合密封。

平延部连接在锥状体大开口的一端，平延部和出油腔23的侧壁可密封滑移；出油口25的端部设置有挡环，挡在平延部防止嘴塞掉出，并且为了消除嘴塞本身的重力对出油的影响，在平延部的下表面与挡环之间设置了第一弹性体51，用于平衡嘴塞自身的重力，所以在腔内无油的情况下，止塞和嘴塞的位置一般为在无外部施加力的情况下，嘴塞和止塞刚好不碰到。

止塞固定在竖杆72上，竖杆72固定在三根横杆71的交汇处的下方，横杆71连接在密封圈28的凹孔281上；为了便于清洗、更换出油口25的配件，出油腔23所在的壳体2被分为上嘴部27和下嘴部26两部分，下嘴部26设置有内螺纹，上嘴部27设置有外螺纹，下嘴部26螺纹的下端部设置有台阶，上嘴部27和下嘴部26对接后上嘴部27的端部和台阶形成预留腔，密封圈28放置在预留腔内。

Claims (10)

1.一种自封闭灌装头，包括气缸(1)和筒状的壳体(2)，其特征是：所述气缸(1)位于所述壳体(2)的顶部，所述壳体(2)下方设置有与壳体(2)的中空通道（21）连通且内设活塞(3)的溢流腔（22），所述溢流腔的内径大于活塞的外径出油腔，所述活塞(3)连接于气缸(1)的塞杆(11)上且可随塞杆(11)滑移封闭中空通道（21），所述中空通道（21）上设置有进油口（24），所述溢流腔的下端部设置有出油口（24）。

2.根据权利要求1所述的自封闭灌装头，其特征是：所述出油口向下延伸形成有出油腔（23），所述出油腔（23）的端部设置有嘴塞(5)，所述嘴塞(5)与所述出油腔（23）的内壁密封滑移连接，所述嘴塞(5)中心设置有塞嘴（52），所述塞嘴（52）上方设置有与塞嘴（52）配合封闭的止塞(6)。

3.根据权利要求2所述的自封闭灌装头，其特征是：所述出油口（24）设置有挡环，所述挡环与嘴塞(5)之间设置有第一弹性体（51），所述第一弹性体平衡嘴塞重力时，所述塞嘴（52）刚好和止塞(6)接触。

4.根据权利要求3所述的自封闭灌装头，其特征是：所述嘴塞(5)包括平延部和锥状体，所述锥状体上设置有大开口和小开口，所述小开口位于所述出油口（24）下方，所述大开口位于出油口（24）上方，所述大开口与所述平延部连接，所述平延部的下表面与第一弹性体（51）连接。

5.根据权利要求2所述的自封闭灌装头，其特征是：所述出油腔（23）内设置有支持架(7)，所述支持架(7)与出油腔（23）侧壁固定，所述止塞(6)远离所述塞嘴（52）的一侧与支持架(7)固定连接。

6.根据权利要求5所述的自封闭灌装头，其特征是：所述出油腔（23）所在区域的壳体包括下嘴部（26）和上嘴部（27），所述下嘴部（26）设置有内螺纹，所述上嘴部（27）设置有外螺纹，所述下嘴部（26）螺纹的下端部设置有台阶，所述上嘴部（27）和所述下嘴部（26）对接后在台阶处形成预留腔，所述预留腔内设置有密封圈（28）。

7.根据权利要求6所述的自封闭灌装头，其特征是：所述支持架(7)由三根横杆（71）和一根竖杆（72）组成，所述密封圈（28）上设置有三个凹孔，三根所述横杆（71）分别与三个所述凹孔连接，所述竖杆（72）一端与止塞(6)固定连接，另一端与三根所述横杆（71）的交汇处固定连接。

8.根据权利要求1所述的自封闭灌装头，其特征是：所述壳体(2)外壁上设置有减压阀(4)，所述减压阀(4)位于所述进油口（24）和所述气缸(1)之间，所述减压阀(4)和中空通道（21）之间连通设置有流道。

9.根据权利要求8所述的自封闭灌装头，其特征是：所述减压阀(4)包括阀塞（41）和第二弹性体（42），所述阀塞（41）与减压阀(4)内壁滑移连接，所述阀塞（41）位于所述流道的上方，所述阀塞（41）与减压阀(4)内壁的顶部之间通过第二弹性体（42）连接。

10.根据权利要求1所述的自封闭灌装头，其特征是：所述活塞(3)的上表面设置为自塞杆(11)到活塞(3)侧边的锥状斜面，所述活塞(3)的下表面设置为向下凸起的锥状斜面。