CN205824440U - 管接头 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及管路连接技术领域，公开一种管接头。所述管接头包括接头本体，所述接头本体内形成有流体通道，顺着管的插入方向，所述流体通道的内周面上设置有位于管和管接头密封处上游的安全环形部，其中，所述安全环形部朝向所述流体通道的中部延伸，并形成有轴向延伸贯穿所述安全环形部的孔道，该孔道能够在装配时进行密封性检测，并当密封失效时，可以让水路从安全环形部的孔道流出进行泄压，避免了现有技术中由于管路崩开而导致高温水伤人的现象。

Description

管接头

技术领域

本实用新型涉及管路连接技术领域，特别涉及一种用于将不同管路连接的管接头。

背景技术

目前，在车辆中，部分管路例如机舱前围的胶管在通过机舱前围钣金后，直接插在管路上。这样，需要提前将环箍套在胶管上，胶管插入管路上后，然后用环箍钳将环箍套入管路上，将胶管固定，以到达固定连接的目的。

但是，这样的管路连接存在以下不足：

首先需要将环箍套入胶管上，这需要在线体下进行分装，增加工作量，同时，需要在管路的外表面上提前涂胶，然后再将胶管插装在涂胶的管路上，这样大大延长装配管路的时间，同时提高了成本。最后用环箍钳将环箍在线体上套入到固定位置，如果周边件布置不合理，则增加装配困难程度，因为环箍钳需要较大的操作空间，因周边件环箍钳的操作将会受到限制。

另外，环箍有不同种类型号，如果环箍选用不合适，则在实际过程中环箍会松动，导致胶管脱落，因汽车发动机水温会受热升高，温度较高时，如果胶管接头处存在漏点，则高温水会在高压下从连接处喷出，因水温较高，则会对人体产生伤害。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种管接头，以能够在装配时进行密封性检测，并当密封失效时，可以让水路从安全环形部的孔道流出进行泄压，避免了现有技术中由于管路崩开而导致高温水伤人的现象。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种管接头，该管接头包括接头本体，所述接头本体内形成有流体通道，顺着管的插入方向，所述流体通道的内周面上设置有位于管和管接头密封处上游的安全环形部，其中，所述安全环形部朝向所述流体通道的中部延伸，并形成有轴向延伸贯穿所述安全环形部的孔道。

相对于现有技术，本实用新型所述的管接头中，由于接头本体的流体通道内设置有安全环形部，而安全环形部上形成有轴向延伸贯穿的孔道，这样，该孔道可以起到装配前的一种检测作用，即当生产完组件后，会进行组件密封性检测，如果工人装配时，漏装密封件例如O型圈，则通过水检，水可以从孔道内流出，从而便捷地方便检测里边是否装O型圈，以起到检测作用，防止不良品流出；其次在于后期的安全保证作用，例如，传统的接头未有安全环形部的孔道这样的设计，由于汽车水路循环水具有热胀冷缩作用，在高温状态下，当O型圈破损时，水路会从连接处崩开，导致伤人事件，而本申请通过这样的设计，即安全环形部和其上的孔道，当O型圈破损时，水路可以从孔道流出，而孔道的数量可以根据实际需求来设定，起到泄压作用，避免管路由于高压而崩开导致高温水伤人。

进一步地，顺着管的插入方向，所述安全环形部的内径连续光滑地缩小。

进一步地，所述安全环形部的内周面和中心轴线的夹角为2°-4°。

进一步地，所述安全环形部为从所述流体通道的内周面上一体伸出的环形凸缘，其中，所述孔道形成在所述环形凸缘的内周面上。

另外，顺着管的插入方向，在所述安全环形部的上游，所述接头本体上设置有用于对插入的管进行定位以防止脱出的卡接结构。

进一步地，所述卡接结构为：所述流体通道的壁上形成有直径相对的贯通开口；所述流体通道内设置有环形卡簧，所述环形卡簧上的两个按压凸出部分别从对应的所述贯通开口伸出到所述流体通道的外部，同时，在与两个所述按压凸出部之间的连线相互垂直的直径方向上，所述环形卡簧的内周面上形成有相对的两个内卡接台，其中，两个所述内卡接台对应的卡簧段的外周面和所述流体通道的内周面之间具有间隔，通过相向挤压两个所述按压凸出部，能够促使所述环形卡簧变形以带动两个所述内卡接台向外运动，使得两个所述内卡接台能够从用于与插入的管上的卡接凸缘卡接的接合状态转变为与所述卡接凸缘脱离的分开状态。

进一步地，所述环形卡簧为椭圆形卡簧，其中，两个所述按压凸出部形成在所述椭圆形卡簧的长轴位置处，两个所述内卡接台形成在所述椭圆形卡簧的短轴位置处；其中，所述环形卡簧的外周面上形成有与每个所述内卡接台相对的外卡接台，所述外卡接台与所述流体通道内周面上的定位凸缘卡接，并与所述流体通道的内周面之间具有间隔。

进一步地，顺着管的插入方向，在所述安全环形部的下游，所述流体通道的内周面形成有对插入的管进行限位的限位凸台。

更进一步地，在所述限位凸台和所述安全环形部之间，所述流体通道的内周面形成有密封件限位凸缘，其中，第一环形密封圈坐落在所述密封件限位凸缘上，沿着轴向方向，支撑件定位在所述流体通道内并坐落在所述第一环形密封圈上，第二环形密封圈坐落在所述支撑件上并抵靠于所述安全环形部。

另外，在与所述安全环形部相对的另一端，所述接头本体的外周面上形成有用于引导管套装在所述接头本体外表面上的锥形导向环面，和用于防止套装的所述管从所述接头本体上脱离的环形锥刺。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的管接头的立体结构图一；

图2为本实用新型实施例所述的管接头的立体结构图二；

图3为本实用新型实施例所述的管接头的剖视结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的管接头的端视结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的管接头中椭圆形卡簧的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的管接头和管的插装配合结构示意图。

附图标记说明：

1-接头本体，2-流体通道，3-安全环形部，4-孔道，5-环形凸缘，6-贯通开口，7-环形卡簧，8-按压凸出部，9-内卡接台，10-卡接凸缘，11-椭圆形卡簧，12-外卡接台，13-定位凸缘，14-限位凸台，15-密封件限位凸缘，16-第一环形密封圈，17-支撑件，18-第二环形密封圈，19-锥形导向环面，20-环形锥刺，21-管，22-装配面。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

首先，需要说明的是，附图仅显示了本实用新型的管接头的一种优选结构，这种优选结构仅用于说明该管接头，但并不对该管接头构成限定，也就是，该管接头并不限于附图所示的结构，本领域技术人员根据以下的技术方案和技术效果，可以对该管接头的结构进行多种变形和替换。

结合图3和4所示的结构，本实用新型的管接头包括接头本体1，接头本体1内形成有流体通道2以供流体通过，也就是，该管接头可以将两个管路相互连接，以供流体流动，其中，顺着管的插入方向，流体通道2的内周面上设置有位于管21和管接头密封处上游的安全环形部3，例如，如图6所示，在管21插入时，管21的插入方向即为图6中从右向左的方向，此时，安全环形部3则位于管21和管接头的密封处的上游，也就是，管21和管接头的密封处更靠近流体通道2的中部，而安全环形部3则更靠近流体通道2的端口处，这样，插入的管21便可以穿过安全环形部3并在密封处和流体通道2进行密封，其中，安全环形部3朝向流体通道2的中部延伸，并且安全环形部3形成有轴向延伸贯穿安全环形部3的孔道4。该孔道4具有良好的效果，具体如下所述：

由于接头本体1的流体通道2内设置有安全环形部3，而安全环形部3上形成有轴向延伸贯穿的孔道4，这样，该孔道4可以起到装配前的一种检测作用，即当生产完组件后，会进行组件密封性检测，如果工人装配时，漏装密封件例如O型圈，则通过水检，水可以从孔道4内流出，从而便捷地方便检测里边是否装O型圈，以起到检测作用，防止不良品流出；其次在于后期的安全保证作用，例如，传统的接头未有安全环形部3的孔道4这样的设计，由于汽车水路循环水具有热胀冷缩作用，在高温状态下，当O型圈破损时，水路会从连接处崩开，导致伤人事件，而本申请通过这样的设计，即安全环形部3和其上的孔道4，当O型圈破损时，水路可以从孔道流出，而孔道的数量可以根据实际需求来设定，起到泄压作用，避免管路由于高压而崩开导致高温水伤人。

优选地，该管接头特别地适用于车辆的管路连接。

当然，孔道4的数量并不限定，可以为一个，也可以为多个例如6-10个且周向均布。

进一步地，如上所述的，由于插入的管21需要穿过安全环形部3，因此，为了便于管21更便捷地插入，优选地，如图4所示，顺着管的插入方向，安全环形部3的内径连续光滑地缩小，这样，安全环形部3的内周面整体可以形成一锥孔，该锥孔的大端朝向流体通道2的端口，而小端则朝向流体通道2的内部，在将管21插入时，锥孔的这种锥形内周面可以对管21起到一定的引导和定位作用。

更进一步地，安全环形部3的内周面和安全环形部3的中心轴线的夹角为2°-4°，这样，这种角度的锥形内周面可以在引导管21插入的同时，还可以使得锥形内周面的大部分尽量和管21的外周面保持接触，以对管21保持较良好的定位。

另外，在以上说明的任一基础上，本实用新型管接头的安全环形部3可以通过多种结构形式来实现。例如，可以提供一环形件，该环形件的内周面形成如上所述的锥形内周面，并且该锥形内周面上周向均布有多个轴向凹槽以形成孔道4，如图4所示，该环形件能够卡装在流体通道2的内周面上并保持定位，也就是，该环形件的外周面和流体通道2的内周面之间保持过盈配合；

又或者，在可选择地结构形式中，同样可以提供一环形件，该环形件的外周面上周向间隔形成有多个轴向凹槽以形成孔道4，管21可以过盈配合地插装在该环形件的内孔内，而该环形件的外周面则和流体通道2的内周面保持过盈配合进行定位，而外周面上的轴向凹槽则可以进行上述的检测和泄压作用；

又或者，该环形件的内周面和管21过盈配合，外周面和流体通道2的内周面保持过盈配合进行定位，而在环形件的本体上则贯穿形成通孔，该通孔即为孔道4。

但是，为了便于成型，降低生产成本，并提高定位的可靠性，优选地，安全环形部3为从流体通道2的内周面上一体伸出的环形凸缘5，例如，可以通过一体注塑的方式来一次性形成接头本体1和流体通道2内周面上的环形凸缘5，其中，该环形凸缘5的内周面可以为上述的锥形内周面，优选地，孔道4形成在环形凸缘5的内周面上。当然，孔道4也可以形成在环形凸缘4的主体上。

另外，在本实用新型的管接头中，为了更进一步对插入的管21保持定位，防止其从管接头脱出，优选地，顺着管的插入方向，在安全环形部3的上游，也就是，相对于安全环形部3更靠近流体通道2的端口的附近处，接头本体1上设置有用于对插入的管21进行定位以防止脱出的卡接结构，这样，在实际的管路连接中，通过该卡接结构，可以显著地提升管21定位的稳定性和可靠性。

当然，应当理解，该卡接结构可以具有多种结构形式。例如，在一种结构形式中，卡接结构可以包括接头本体1外周面上形成的卡槽，对应地，就需要管21的外周面上设置相应的卡扣，在管21插入到接头本体1内时，卡扣将卡入到卡槽内并保持定位，这样，通过卡扣和卡槽的配合，可以将管21和管接头保持相对定位，防止管21脱出。

又或者，为了提升管接头的可装配性，并便于管路连接，优选地，如图1-5所示，卡接结构为：流体通道2的壁上形成有直径相对的贯通开口6；也就是，贯通开口6贯穿流体通道2的壁，而流体通道2内设置有环形卡簧7，环形卡簧7上的两个按压凸出部8分别从对应的贯通开口6伸出到流体通道2的外部，同时，在与两个按压凸出部8之间的连线相互垂直的直径方向上，环形卡簧7的内周面上形成有相对的两个内卡接台9，也就是，两个内卡接台9的连线和两个按压凸出部8之间的连线相互垂直，其中，两个内卡接台9对应的卡簧段的外周面和流体通道2的内周面之间具有间隔，而通过相向挤压两个按压凸出部8，能够促使环形卡簧7变形以带动两个内卡接台9向外运动，使得两个内卡接台9能够从用于与插入的管上的卡接凸缘10卡接的接合状态转变为与卡接凸缘10脱离的分开状态。

这样，在管21未插入时，环形卡簧7处于自然状态，管21插入时，管21的卡接凸缘10挤压内卡接台9，由于内卡接台9对应的卡簧段的外周面和流体通道2的内周面之间具有间隔，因此，环形卡簧7将变形使得内卡接台9向外运动，从而管21上的卡接凸缘10越过内卡接台9后，环形卡簧7回位使得内卡接台9将卡接凸缘10卡接在流体通道2的内部，从而可以防止管21从管接头脱出，提高连接的稳定性。

而需要将管21拆下时，相向挤压两个按压凸出部8，将促使环形卡簧7变形以带动两个内卡接台9向外运动，使得两个内卡接台9从与卡接凸缘10卡接的接合状态转变为与卡接凸缘10脱离的分开状态，这样，由于没有内卡接台9的阻挡，管21可以从管接头上拆下，随后，环形卡簧7恢复到自然状态。

当然，本实用新型的管接头中，环形卡簧7可以为圆形，此时，该圆形卡簧7则需要通过两个按压凸出部8与贯通开口6的配合来保持定位，例如，按压凸出部8上形成有阻挡块，防止其从贯通开口6上过渡地伸出，这样，2个阻挡块可以将圆形卡簧7保持定位，以使得圆形卡簧7的外周面和流体通道2的内周面之间保持间隔。

又或者，优选地，如图5所示，环形卡簧7为椭圆形卡簧11，其中，两个按压凸出部8形成在椭圆形卡簧11的长轴位置处，两个内卡接台9形成在椭圆形卡簧11的短轴位置处，这样，椭圆形卡簧11短轴位置处的两个内卡接台9就自然和流体通道2的内周面之间保持间隔。

进一步地，不论是圆形卡簧7，还是椭圆形卡簧11，是都需要保持定位在流体通道2内的，以防止其轴向脱出。因此，如图5所示，环形卡簧7的外周面上形成有与每个内卡接台9相对的外卡接台12，外卡接台12与流体通道2内周面上的定位凸缘13卡接，如图1所示，外卡接台12并与流体通道2的内周面之间具有间隔。

进一步地，为了便于控制管21插入的程度，优选地，如图3所示，顺着管的插入方向，在安全环形部3的下游，流体通道2的内周面形成有对插入的管进行限位的限位凸台14。例如，如以上对图6的说明，管21的插入方向此时可以为从右向左的方向，限位凸台14相对于安全环形部3更靠近流体通道2的中部，即限位凸台14位于安全环形部3的下游。这样，如图6所示，管21的锥形前端可以抵接在该限位凸台14上，从而更便于插装。

进一步地，如上所述的，管21和管接头的密封可以具有多种结构形式。如图3所示，可以采用双重密封结构，即在限位凸台14和安全环形部3之间，流体通道2的内周面形成有密封件限位凸缘15，其中，第一环形密封圈16坐落在密封件限位凸缘15上，沿着轴向方向，支撑件17定位在流体通道2内并坐落在第一环形密封圈16上(可以卡套在流体通道2内周面上的环形定位凸缘上)，第二环形密封圈18坐落在支撑件17上并抵靠于安全环形部3，这样，通过例如O型圈的双重密封，第一个O型圈在损坏的情况下，第二个O型圈还可以进行密封，保护水路不泄露，大大提高了使用质量，而支撑件17则起到支撑保持O型圈的作用。

另外，如图2和3所示，为了便于套装其他管路，在与安全环形部3相对的另一端，接头本体1的外周面上形成有用于引导管套装在接头本体1外表面上的锥形导向环面19，和用于防止套装的管从接头本体1上脱离的环形锥刺20。这样，锥形导向环面19的小端更靠近接头本体1另一端的端口，从而引导其他管路插套在接头本体1的另一端上，而环形锥刺20则可以阻挡插套的其他管路从接头本体1的另一端上脱出。环形锥刺20的数量可以为一个，或者为多个且轴向间隔布置，如图2和3所示。

最后，本实用新型的管接头的外周面上还设置有装配面22，从而便于操作人员施加作用力，提升装配效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管接头，包括接头本体(1)，所述接头本体(1)内形成有流体通道(2)，其特征在于，顺着管的插入方向，所述流体通道(2)的内周面上设置有位于管和管接头密封处上游的安全环形部(3)，其中，所述安全环形部(3)朝向所述流体通道(2)的中部延伸，并形成有轴向延伸贯穿所述安全环形部(3)的孔道(4)。

2.根据权利要求1所述的管接头，其特征在于，顺着管的插入方向，所述安全环形部(3)的内径连续光滑地缩小。

3.根据权利要求1所述的管接头，其特征在于，所述安全环形部(3)的内周面和中心轴线的夹角为2°-4°。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的管接头，其特征在于，所述安全环形部(3)为从所述流体通道(2)的内周面上一体伸出的环形凸缘(5)，其中，所述孔道(4)形成在所述环形凸缘(5)的内周面上。

5.根据权利要求1所述的管接头，其特征在于，顺着管的插入方向，在所述安全环形部(3)的上游，所述接头本体(1)上设置有用于对插入的管进行定位以防止脱出的卡接结构。

6.根据权利要求5所述的管接头，其特征在于，所述卡接结构为：

所述流体通道(2)的壁上形成有直径相对的贯通开口(6)；

所述流体通道(2)内设置有环形卡簧(7)，所述环形卡簧(7)上的两个按压凸出部(8)分别从对应的所述贯通开口(6)伸出到所述流体通道(2)的外部，同时，在与两个所述按压凸出部(8)之间的连线相互垂直的直径方向上，所述环形卡簧(7)的内周面上形成有相对的两个内卡接台(9)，其中，

两个所述内卡接台(9)对应的卡簧段的外周面和所述流体通道(2)的内周面之间具有间隔，

通过相向挤压两个所述按压凸出部(8)，能够促使所述环形卡簧(7)变形以带动两个所述内卡接台(9)向外运动，使得两个所述内卡接台(9)能够从用于与插入的管上的卡接凸缘(10)卡接的接合状态转变为与所述卡接凸缘(10)脱离的分开状态。

7.根据权利要求6所述的管接头，其特征在于，所述环形卡簧(7)为椭圆形卡簧(11)，其中，两个所述按压凸出部(8)形成在所述椭圆形卡簧(11)的长轴位置处，两个所述内卡接台(9)形成在所述椭圆形卡簧(11)的短轴位置处；

其中，所述环形卡簧(7)的外周面上形成有与每个所述内卡接台(9)相对的外卡接台(12)，所述外卡接台(12)与所述流体通道(2)内周面上的定位凸缘(13)卡接，并与所述流体通道(2)的内周面之间具有间隔。

8.根据权利要求1所述的管接头，其特征在于，顺着管的插入方向，在所述安全环形部(3)的下游，所述流体通道(2)的内周面形成有对插入的管进行限位的限位凸台(14)。

9.根据权利要求8所述的管接头，其特征在于，在所述限位凸台(14)和所述安全环形部(3)之间，所述流体通道(2)的内周面形成有密封件限位凸缘(15)，其中，

第一环形密封圈(16)坐落在所述密封件限位凸缘(15)上，

沿着轴向方向，支撑件(17)定位在所述流体通道(2)内并坐落在所述第一环形密封圈(16)上，

第二环形密封圈(18)坐落在所述支撑件(17)上并抵靠于所述安全环形部(3)。

10.根据权利要求1所述的管接头，其特征在于，在与所述安全环形部(3)相对的另一端，所述接头本体(1)的外周面上形成有用于引导管套装在所述接头本体(1)外表面上的锥形导向环面(19)，和用于防止套装的所述管从所述接头本体(1)上脱离的环形锥刺(20)。