CN205804559U - 一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，包括第一挡板、第二挡板、第三挡板、第一固定连杆、第二固定连杆、第三固定连杆、第四固定连杆和连杆定位组件，本实用新型公开的混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置在实施过程中无需工作人员进入排水管涵内部进行支模，降低成本及施工风险；其孔底挡板可完整覆盖整个钻孔底部，在密封止水材料的封闭作用下，避免漏浆；从短期来讲，在钻孔内部灌浆料或早强水泥砂浆未干的情况下，若管涵内部水压恢复，孔底挡板可承受水压，且防止污水外漏；从长期来讲，修复孔内全部灌浆，孔内注浆后形成的混凝土厚度同邻近管壁厚度，可承管内水压，对结构受力有利。

Description

一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置

技术领域

本实用新型涉及市政工程中排水管涵的修复技术领域，具体涉及一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置。

背景技术

混凝土排水管涵在长期使用过程中，在内部硫化氢气体及污水长期腐蚀下，管涵内部逐步出现了顶板混凝土腐蚀剥落，钢筋锈断、脱落等严重结构性缺陷，承载力大大削弱，影响管涵安全运营，需进行结构检测。在对管涵结构进行检测的过程中，往往需要对混凝土管涵顶板钻芯取样。钻芯完成后，应在管涵恢复运营水压前对钻孔进行快速修复。修复的关键在于对管涵内侧孔口处支模后，从外侧孔口浇注灌浆料或早强水泥砂浆至孔口标高。

较理想的支模装置需满足两点要求：

(1)防止注入孔内的灌浆料或早强水泥砂浆从孔底与模板接缝处外漏；

(2)在修复工作完成后的短期和长期时间内能承受管涵内部水压力作用。

现有公布的技术文献中，尚未发现对混凝土排水管涵检测钻孔快速修复装置的报道。在实际工程中，主要采用两种装置进行钻孔修复过程中的支模：

一种是利用木塞进行孔底支模，可从管涵外部实施。实施时，从管涵外侧，根据孔的深度，将直径略大于孔径的圆木塞打入孔中一定深度处，在木塞与孔壁间摩擦力作用下，木塞可置于指定位置而不发生坠落，然后在木塞与孔口之间孔内区域注入灌浆料或早强水泥砂浆至孔口标高。该装置缺点是木塞与管涵内污水长期接触后易发生腐朽，孔内后浇筑混凝土直接承受水压，而其厚度小于其他位置混凝土壁厚，承压能力削弱，易造成局部隐患；

另一种是用一个底部直径扩张且封闭的管状装置进行管涵钻孔修复过程中的支模，需从管涵内部实施。实施时，需配备潜水及供氧设备的专业人员进入排水管涵，将该装置直径较小端从管涵内部穿过钻孔后用开关固定，装置末端直径扩张段会将孔底部堵住，防止灌浆料或早强水泥砂浆从孔底外漏，从而达到修复目的。该装置缺点是需从管涵内部实施，代价较大。

本实用新型的技术方案便是针对上述问题对管涵检测钻孔快速修复支模装置进行的改进。

实用新型内容

为了克服现有技术中的不足，本实用新型提供一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，采用了组合支模装置，将所需面积大于孔面积的孔底模板拆分为三个挡板，且档板角度可调，可轻松穿过钻孔放入管涵内部，展开可组合为一个孔底模板，实现从混凝土管涵外侧快速对管壁钻孔进行支模，确保后浇入的灌浆料或早强水泥砂浆不会发生外漏，且装置在修复工作完成后的短期和长期时间内能承受管涵内部水压力作用的目标。

为了达到上述实用新型目的，解决其技术问题所采用的技术方案如下：

本实用新型公开了一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，用于修复管涵顶板上的检测钻孔，包括第一挡板、第二挡板、第三挡板、第一固定连杆、第二固定连杆、第三固定连杆、第四固定连杆和连杆定位组件，其中：

所述第二固定连杆和第三固定连杆的下端分别通过相应的铰接部件与所述第二挡板和第三挡板对应铰接，所述第一固定连杆和第四固定连杆同位于所述第一挡板上，且沿所述第一挡板的长度方向设置，所述第一固定连杆和第四固定连杆的下端分别通过相应的铰接部件与所述第一挡板对应铰接，总共形成左中右三个独立的连接结构；

三个独立的连接结构依次通过所述检测钻孔深入到所述排水管涵的内部，进而使得所述第一挡板、第二挡板和第三挡板在管涵内部展开后相互咬合连接，组合成一孔底模板，所述孔底模板抵接于所述排水管涵内壁并覆盖所述检测钻孔的下端面；

所述第一固定连杆、第二固定连杆、第三固定连杆和第四固定连杆的上端与所述连杆定位组件固定连接，所述连杆定位组件的截面积大于所述检测钻孔的孔面积，以覆盖所述检测钻孔的上端面。

进一步的，所述第一挡板的左右两侧对称设置有若干组合定位柱，所述第二挡板和第三挡板靠近所述第一挡板的一侧上相对若干个组合定位柱的位置相应设置有数量相同的若干个组合定位孔，所述第一挡板上的组合定位柱分别穿过所述第二挡板和第三挡板上的组合定位孔，使得所述第一挡板、第二挡板和第三挡板连成一体，组合成孔底模板。

进一步的，所述第一挡板的横截面呈凸字形，其左右两端形成台阶状结构，所述第二挡板和第三挡板位于所述第一挡板的左右两侧上方，并通过所述台阶状结构与所述第一挡板咬合。

优选的，还包括密封止水材料，所述密封止水材料分别涂覆于所述第一挡板的台阶状结构及其上表面上，以及所述第二挡板和第三挡板的上表面及其两者相对的内侧面上。

进一步的，所述第一挡板的横截面呈矩形，所述第二挡板和第三挡板位于所述第一挡板的左右两侧上方，所述第二挡板和第三挡板相对的两个内侧面相互抵接后压合于所述第一挡板上方。

优选的，还包括密封止水材料，所述密封止水材料分别涂覆于第一挡板的上表面上，以及所述第二挡板和第三挡板的上表面及其两者相对的内侧面上。

进一步的，所述连杆定位组件包括一连杆定位板，所述连杆定位板上设有一注浆孔和四个连杆定位孔，其中：

四个所述连杆定位孔围绕所述注浆孔呈正方形或矩形均匀分布，且均位于所述检测钻孔在所述连杆定位板上的投影范围内。

进一步的，所述第一固定连杆、第二固定连杆、第三固定连杆和第四固定连杆的上端均设有螺纹，并分别穿过四个所述连杆定位孔后与螺帽螺纹连接，进而使得所述第一固定连杆、第二固定连杆、第三固定连杆和第四固定连杆与所述连杆定位板固定连接。

进一步的，所述连杆定位板上还均匀设置有若干个膨胀螺栓孔，与若干所述膨胀螺栓孔数量相对应的膨胀螺栓穿过所述膨胀螺栓孔将所述连杆定位板固定于所述排水管涵顶板外表面上，用以防止所述连杆定位板发生水平移动。

本实用新型由于采用以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：

1、本实用新型公开的混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置在实施过程中无需工作人员进入排水管涵内部进行支模，降低成本及施工风险；

2、本实用新型公开的混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置中的孔底挡板可完整覆盖整个钻孔底部，在密封止水材料的封闭作用下，避免漏浆；

3、本实用新型公开的混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置的实施效果，从短期来讲，在钻孔内部灌浆料或早强水泥砂浆未干的情况下，若管涵内部水压恢复，孔底挡板可承受水压，且防止污水外漏；从长期来讲，修复孔内全部灌浆，孔内注浆后形成的混凝土厚度同邻近管壁位置厚度，可承管内水压，对结构受力有利。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。附图中：

图1是本实用新型一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置的整体结构示意图；

图2是本实用新型一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置的使用状态图；

图3是本实用新型一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置中各挡板及固定连杆的断面图；

图4是本实用新型一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置中各挡板及固定连杆的俯视图；

图5是本实用新型一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置中的各挡板组合安装平面示意图；

图6是本实用新型一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置中连杆定位板的结构示意图。

【主要符号说明】

1-管涵顶板；

2-第一挡板；

3-第二挡板；

4-第三挡板；

5-第一固定连杆；

6-第二固定连杆；

7-第三固定连杆；

8-管涵内壁；

9-组合定位柱；

10-组合定位孔；

11-密封止水材料；

12-第四固定连杆；

13-连杆定位板；

14-注浆孔；

15-连杆定位孔；

16-螺帽；

17-膨胀螺栓孔；

18-膨胀螺栓；

19-铰接部件。

具体实施方式

以下将结合本实用新型的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述和讨论，显然，这里所描述的仅仅是本实用新型的一部分实例，并不是全部的实例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

本实用新型提供一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置及其修复方法，采用了组合支模装置，将所需面积大于孔面积的孔底模板拆分为三个挡板，且档板角度可调，可轻松穿过钻孔放入管涵内部，展开可组合为一个孔底模板，实现从混凝土管涵外侧快速对管壁钻孔进行支模，确保后浇入的灌浆料或早强水泥砂浆不会发生外漏，且装置在修复工作完成后的短期和长期时间内能承受管涵内部水压力作用的目标。

如图1、2、4和5所示，本实用新型公开了一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，用于修复管涵顶板1上的检测钻孔，包括第一挡板2、第二挡板3、第三挡板4、第一固定连杆5、第二固定连杆6、第三固定连杆7、第四固定连杆12和连杆定位组件，其中：

所述第二固定连杆6和第三固定连杆7的下端分别通过相应的铰接部件与所述第二挡板3和第三挡板4对应铰接，所述第一固定连杆5和第四固定连杆12同位于所述第一挡板2上，且沿所述第一挡板2的长度方向设置，所述第一固定连杆5和第四固定连杆12的下端分别通过相应的铰接部件与所述第一挡板2对应铰接，总共形成左中右三个独立的连接结构，本实施例中，挡板和固定连杆的夹角为可调节的，其夹角范围在0-90°之间；此外，所述铰接部件19可以是铰链、铰接接头等可实现将两个装置铰接的部件；

三个独立的连接结构依次通过所述检测钻孔深入到所述排水管涵的内部，进而使得所述第一挡板2、第二挡板3和第三挡板4在管涵内部展开后相互咬合连接，组合成一孔底模板，所述孔底模板抵接于所述排水管涵内壁8并覆盖所述检测钻孔的下端面；

所述第一固定连杆5、第二固定连杆6、第三固定连杆7和第四固定连杆12的上端与所述连杆定位组件固定连接，所述连杆定位组件的截面积大于所述检测钻孔的孔面积，以覆盖所述检测钻孔的上端面。

参考图3-5，进一步的，所述第一挡板2的左右两侧对称设置有若干组合定位柱9，所述第二挡板3和第三挡板4靠近所述第一挡板2的一侧上相对若干个组合定位柱9的位置相应设置有数量相同的若干个组合定位孔10，所述第一挡板2上的组合定位柱9分别穿过所述第二挡板3和第三挡板4上的组合定位孔10，使得所述第一挡板2、第二挡板3和第三挡板4连成一体，组合成孔底模板。本实施例中，所述组合定位柱9的数量为4个，两两分布于所述第一挡板2的左右两侧，同时组合定位孔10的数量同样为4个，两两分布于所述第二挡板3和第三挡板4靠近所述第一挡板2的一侧上。优选的，分布于所述第二挡板3和第三挡板4上的两个组合定位孔10对称设置于所述第二固定连杆6和第三固定连杆7的上下两侧，使得各挡板在展开后易于咬合。当然，在此我们可以设置更多数量的组合定位柱9和组合定位孔10，以此带来了各挡板间咬合效果更佳的技术效果，但同样带来了各挡板在咬合过程中实施不便的不利效果。本实施例基于咬合效果及咬合难易度综合考量，将组合定位柱9和组合定位孔10的数量设置成4个，是具有最优化的效果的。当然，本实施例中有关组合定位柱9和组合定位孔10的数量的不同设置均属于本实用新型的保护范围。

如图1-3所示，进一步的，所述第一挡板2的横截面呈凸字形，其左右两端形成台阶状结构，所述第二挡板3和第三挡板4位于所述第一挡板2的左右两侧上方，并通过所述台阶状结构与所述第一挡板2咬合。横截面呈凸字形的第一挡板2可使得第二挡板3、第一挡板2和第三挡板4的上表面形成一个水平面直接抵接在管涵内壁8及检测钻孔下端，在后续灌浆过程中，使得灌浆部分的厚度与管涵顶板的厚度一致，修复效果好。

继续参考图2、3和5，优选的，还包括密封止水材料11，所述密封止水材料11分别涂覆于所述第一挡板2的台阶状结构及其上表面上，以及所述第二挡板3和第三挡板4的上表面及其两者相对的内侧面上。在所述密封止水材料11的密封作用下，挡板间的咬合缝、各挡板与管涵内壁8之间的缝隙可被密封止水材料11填充的更加紧密，防止后续浇入的灌浆料或早强水泥砂浆发生漏浆。本实施例中，所述密封止水材料11可采用遇水膨胀橡胶。

此外，另外一实施例中，所述第一挡板2的横截面呈矩形，所述第二挡板3和第三挡板4位于所述第一挡板2的左右两侧上方，所述第二挡板3和第三挡板4相对的两个内侧面相互抵接后压合于所述第一挡板2上方。优选的，还包括密封止水材料11，所述密封止水材料11分别涂覆于第一挡板2的上表面上，以及所述第二挡板3和第三挡板4的上表面及其两者相对的内侧面上。同样在本实施例中，所述密封止水材料11可采用遇水膨胀橡胶。

进一步参考图6，所述连杆定位组件包括一连杆定位板13，所述连杆定位板13上设有一注浆孔14和四个连杆定位孔15，其中：

四个所述连杆定位孔15围绕所述注浆孔14呈正方形或矩形均匀分布，且均位于所述检测钻孔在所述连杆定位板13上的投影范围内。即，四个所述连杆定位孔15所对应连接的四个固定连杆均位于检测钻孔内。本实施例中，所述注浆孔14优选设置于所述连杆定位板13中心。

结合图3和5，进一步的，所述第一固定连杆5、第二固定连杆6、第三固定连杆7和第四固定连杆12的上端均设有螺纹，并分别穿过四个所述连杆定位孔15后与螺帽16螺纹连接，进而使得所述第一固定连杆5、第二固定连杆6、第三固定连杆7和第四固定连杆12与所述连杆定位板13固定连接。本步骤中，采用螺帽的设计可使得固定连杆产生一个向上的拉力，以使各挡板间、挡板与管涵内壁8之间贴合地更为紧密，密封效果更佳。此外，在螺帽向下的反作用力下，连杆定位板13会紧密贴合在管涵顶板1的外表面。

如图6所示，进一步的，所述连杆定位板13上还均匀设置有若干个膨胀螺栓孔17，与若干所述膨胀螺栓孔17数量相对应的膨胀螺栓18穿过所述膨胀螺栓孔17将所述连杆定位板13固定于所述排水管涵顶板1外表面上，用以防止所述连杆定位板13发生水平移动。本实施例中，所述膨胀螺栓孔17和膨胀螺栓18的数量均为4个，且均匀分布于连杆定位板13的四个方向上，在将连杆定位板13与管涵顶板1固定过程中，使得连杆定位板13在四个方向上受力均匀，固定效果更佳。当然，所述膨胀螺栓孔17和膨胀螺栓18的数量越多，固定的效果越好，但出于成本及固定效果综合考量，只需在连杆定位板13的上下左右四个方向上设置膨胀螺栓孔17，并配合膨胀螺栓18进行固定既能达到预定效果。

本实用新型公开的混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置在实施过程中无需工作人员进入排水管涵内部进行支模，降低成本及施工风险。其装置中的孔底挡板可完整覆盖整个钻孔底部，在遇水膨胀橡胶的封闭作用下，避免漏浆。就其实施效果方面，从短期来讲，在钻孔内部灌浆料或早强水泥砂浆未干的情况下，若管涵内部水压恢复，孔底挡板可承受水压，且防止污水外漏；从长期来讲，修复孔内全部灌浆，孔内注浆后形成的混凝土厚度同邻近管壁位置厚度，可承管内水压，对结构受力有利。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，用于修复管涵顶板上的检测钻孔，其特征在于，包括第一挡板、第二挡板、第三挡板、第一固定连杆、第二固定连杆、第三固定连杆、第四固定连杆和连杆定位组件，其中：

所述第二固定连杆和第三固定连杆的下端分别通过相应的铰接部件与所述第二挡板和第三挡板对应铰接，所述第一固定连杆和第四固定连杆同位于所述第一挡板上，且沿所述第一挡板的长度方向设置，所述第一固定连杆和第四固定连杆的下端分别通过相应的铰接部件与所述第一挡板对应铰接，总共形成左中右三个独立的连接结构；

三个独立的连接结构依次通过所述检测钻孔深入到所述排水管涵的内部，进而使得所述第一挡板、第二挡板和第三挡板在管涵内部展开后相互咬合连接，组合成一孔底模板，所述孔底模板抵接于所述排水管涵内壁并覆盖所述检测钻孔的下端面；

所述第一固定连杆、第二固定连杆、第三固定连杆和第四固定连杆的上端与所述连杆定位组件固定连接，所述连杆定位组件的截面积大于所述检测钻孔的孔面积，以覆盖所述检测钻孔的上端面。

2.根据权利要求1所述的一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，其特征在于，所述第一挡板的左右两侧对称设置有若干组合定位柱，所述第二挡板和第三挡板靠近所述第一挡板的一侧上相对若干个组合定位柱的位置相应设置有数量相同的若干个组合定位孔，所述第一挡板上的组合定位柱分别穿过所述第二挡板和第三挡板上的组合定位孔，使得所述第一挡板、第二挡板和第三挡板连成一体，组合成孔底模板。

3.根据权利要求1所述的一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，其特征在于，所述第一挡板的横截面呈凸字形，其左右两端形成台阶状结构，所述第二挡板和第三挡板位于所述第一挡板的左右两侧上方，并通过所述台阶状结构与所述第一挡板咬合。

4.根据权利要求3所述的一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，其特征在于，还包括密封止水材料，所述密封止水材料分别涂覆于所述第一挡板的台阶状结构及其上表面上，以及所述第二挡板和第三挡板的上表面及其两者相对的内侧面上。

5.根据权利要求1所述的一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，其特征在于，所述第一挡板的横截面呈矩形，所述第二挡板和第三挡板位于所述第一挡板的左右两侧上方，所述第二挡板和第三挡板相对的两个内侧面相互抵接后压合于所述第一挡板上方。

6.根据权利要求5所述的一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，其特征在于，还包括密封止水材料，所述密封止水材料分别涂覆于第一挡板的上表面上，以及所述第二挡板和第三挡板的上表面及其两者相对的内侧面上。

7.根据权利要求1所述的一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，其特征在于，所述连杆定位组件包括一连杆定位板，所述连杆定位板上设有一注浆孔和四个连杆定位孔，其中：

四个所述连杆定位孔围绕所述注浆孔呈正方形或矩形均匀分布，且均位于所述检测钻孔在所述连杆定位板上的投影范围内。

8.根据权利要求7所述的一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，其特征在于，所述第一固定连杆、第二固定连杆、第三固定连杆和第四固定连杆的上端均设有螺纹，并分别穿过四个所述连杆定位孔后与螺帽螺纹连接，进而使得所述第一固定连杆、第二固定连杆、第三固定连杆和第四固定连杆与所述连杆定位板固定连接。

9.根据权利要求7所述的一种混凝土排水管涵检测钻孔快速修复支模装置，其特征在于，所述连杆定位板上还均匀设置有若干个膨胀螺栓孔，与若干所述膨胀螺栓孔数量相对应的膨胀螺栓穿过所述膨胀螺栓孔将所述连杆定位板固定于所述排水管涵顶板外表面上，用以防止所述连杆定位板发生水平移动。