CN109138116A - 混凝土满包排水管道敷管施工方法 - Google Patents

混凝土满包排水管道敷管施工方法 Download PDF

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CN109138116A CN201811170454.8A CN201811170454A CN109138116A CN 109138116 A CN109138116 A CN 109138116A CN 201811170454 A CN201811170454 A CN 201811170454A CN 109138116 A CN109138116 A CN 109138116A
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Abstract

本发明涉及一种混凝土满包排水管道敷管施工方法，其包括以下施工步骤：步骤一：管道沟槽开挖；步骤二：敷设管道；步骤三：管道闭水试验；步骤四：浇筑；步骤五：按照步骤三和步骤四依次对管道进行闭水试验和浇筑，完成管道混凝土基础浇筑施工。本发明采用的管道敷设方式能很好的定位及限位管道，并采用先闭水试验后浇筑的方式，解决了传统的混凝土养护到期后再做闭水试验造成的发现隐患点难以修复以及不能连续作业而影响工期的问题；采用二步法进行混凝土基础的浇筑方式，解决了传统浇筑方式造成的施工事故或质量事故。

Description

混凝土满包排水管道敷管施工方法
技术领域
本发明涉及涉及排水管施工技术领域，尤其涉及一种混凝土满包排水管道敷管施工方法。
背景技术
当重力流排水管道埋于车行道路下其管顶覆土层厚度小于0.70m时，或临水面布置且管顶覆土小于1.0m时，为了管道的安全，在管道地基处理满足要求的前提下，对管道采用满包混凝土保护是通行做法。目前的大部分施工方法是：在挖好沟槽中将管道用钢带、钢管等材料就位固定，在管道二侧往下灌注素混凝土，混凝土养护到期后，再做闭水试验。以上方法在实施中，发现有如下问题：
1、在浇筑混凝土时，由于未凝固混凝土其流体特性会对管道产生较大的浮力(比水的浮力大近2.4倍)，致使管道难以在管槽中稳固，造成固定管道用的钢绳、钢带、钢管等材料脱出或绷断，或者将管道破坏(如紧固钢绳、钢带勒裂塑料管等)，造成施工事故或质量事故；
2、由于混凝土浇筑完毕，如做闭水试验发现管道连接不满足设计、施工规范要求时，难以发现隐患点并对其进行有效修复；
3、混凝土养护到期后，再做闭水试验，不能连续作业，影响工期。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种施工质量可靠、能及时发现隐患并进行有效修复的混凝土满包排水管道敷管施工方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：所述混凝土满包排水管道敷管施工方法，其特征在于：包括以下施工步骤：
步骤一：管道沟槽开挖，管道沟槽按设计及现场土质情况定线及开挖，并使管道沟槽的基础达到设计标准；
步骤二：敷设管道，在管道沟槽的基础上以轴线位置等间距放置C25素混凝土垫块，垫块标高调整到位后，在垫块上敷设管道并将管道两侧通过管道限位杆固定于管道沟槽；
步骤三：管道闭水试验，利用封堵气囊封堵待试验的管段，通过排水检查井灌水进行闭水试验；
步骤四：浇筑，确定浇筑点，混凝土先从管道的一侧且靠近上游排水检查井的一端缓慢导入，确保进入管道下方的混凝土内无空穴，保证其密实度，当混凝土从另一侧管道的所述管道限位杆出现时，开始从管道两侧同时浇筑混凝土，直至浇筑到设计位置，并将浇筑点移至紧靠下一个浇筑点；。
步骤五：按照步骤三和步骤四依次对管道进行闭水试验和浇筑，完成管道混凝土基础浇筑施工。
在本发明提供的混凝土满包排水管道敷管施工方法的一种较佳实施例中，所述步骤二中，所述管道沟槽于管道的两侧设有混凝土模板，所述混凝土模板通过模板支撑杆固定于管道沟槽，所述管道限位杆的一端连接管道，另一端连接混凝土模板。
在本发明提供的混凝土满包排水管道敷管施工方法的一种较佳实施例中，所述步骤二中，所述垫块按1～2m的间距设置，且所述垫块的宽度为管道直径的1/5。
在本发明提供的混凝土满包排水管道敷管施工方法的一种较佳实施例中，所述步骤三具体包括以下步骤：
步骤三一，封堵管道，以第一排水检查井及第二排水检查井之前的管道作为闭水试验管段，在第一排水检查井的进水端及第二排水检查井的进水端分别设置第一封堵气囊和第二封堵气囊；
步骤三二，闭水试验，从第一排水检查井灌水，使水位至第一排水检查井的井顶或高出管顶2m，按规范要求进行闭水试验；
步骤三三，下一管道闭水试验准备，将第三封堵气囊设置在第三排水检查井的进水端。
在本发明提供的混凝土满包排水管道敷管施工方法的一种较佳实施例中，所述管道在浇筑时，管道接口处设一道伸缩缝，缝宽30mm，且伸缩缝的间距不大于20m。
与现有技术相比，本发明提供的混凝土满包排水管道敷管施工方法的有益效果是：本发明采用的管道敷设方式能很好的定位及限位管道，并采用先闭水试验后浇筑的方式，解决了传统的混凝土养护到期后再做闭水试验造成的发现隐患点难以修复以及不能连续作业而影响工期的问题；采用二步法进行混凝土基础的浇筑方式，解决了传统浇筑方式造成的施工事故或质量事故。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本发明提供的混凝土满包排水管道敷管施工方法的管道图在管道沟槽内的敷设截面图；
图2是本发明提供的混凝土满包排水管道敷管施工方法的闭水试验结构示意图；
图3是本发明提供的混凝土满包排水管道敷管施工方法的管道浇筑状态图；
图4是本发明提供的混凝土满包排水管道敷管施工方法的管道另一浇筑状态图；
图5是本发明提供的混凝土满包排水管道敷管施工方法的管道浇筑至设计位状态图；
图6是本发明提供的混凝土满包排水管道敷管施工方法的下一施工段闭水试验结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请一并参阅图1～图5，所述混凝土满包排水管道敷管施工方法包括以下施工步骤：
步骤一：管道沟槽1开挖，管道沟槽1按设计及现场土质情况定线及开挖，并使管道沟槽1的基础达到设计标准；
步骤二：敷设管道，在管道沟槽1的基础上以轴线位置等间距放置C25素混凝土垫块11，垫块11标高调整到位后，在垫块上敷设管道2并将管道两侧通过管道限位杆12固定于管道沟槽1；
作为优选地，所述管道沟槽1于管道的两侧设有混凝土模板13，所述混凝土模板13通过模板支撑杆14固定于管道沟槽1，所述管道限位杆12的一端连接管道2，另一端连接混凝土模板13。
作为优选地，所述垫块11按1～2m的间距设置，且所述垫块11的宽度为管道2直径的1/5。
步骤三：管道闭水试验，利用封堵气囊封堵待试验的管段，通过排水检查井灌水进行闭水试验；
所述步骤三具体包括以下步骤：
步骤三一，封堵管道，以第一排水检查井21及第二排水检查井22之前的管道作为闭水试验管段，在第一排水检查井21的进水端及第二排水检查井22的进水端分别设置第一封堵气囊151和第二封堵气囊152；
步骤三二，闭水试验，从第一排水检查井21灌水，使水位至第一排水检查井21的井顶或高出管顶2m，按规范要求进行闭水试验；
步骤三三，下一管道闭水试验准备，将第三封堵气囊153设置在第三排水检查井23的进水端。
步骤四：浇筑，确定浇筑点，混凝土先从管道2的一侧且靠近上游排水检查井的一端缓慢导入，确保进入管道下方的混凝土内无空穴，保证其密实度，当混凝土从另一侧管道的所述管道限位杆12出现时，开始从管道两侧同时浇筑混凝土，直至浇筑到设计位置，并将浇筑点移至紧靠下一个浇筑点；。
步骤五：按照步骤三和步骤四依次对管道进行闭水试验和浇筑，完成管道混凝土基础浇筑施工。
所述管道在浇筑时，管道接口处设一道伸缩缝(图中未示出)，缝宽30mm，且伸缩缝的间距不大于20m。
具体实施时，根据步骤一和步骤二进行管道沟槽1及管道2的敷设，然后沿管道2的长度分段进行闭水试验及浇筑循环连续性施工，闭水试验和浇筑按步骤三和步骤四进行。
请参阅图3～图6，连续性闭水试验和浇筑施工具体为：以管道敷设的起始段开始进行，将第一排水检查井21的进水端及第二排水检查井22的进水端分别设置第一封堵气囊151和第二封堵气囊152，将第三封堵气囊153设置在第三排水检查井23的进水端，从第一排水检查井21灌水，使水位至第一排水检查井21的井顶或高出管顶2m，按规范要求进行闭水试验，该管段闭水试验合格后，在试验管道未排水的情况下，按照步骤四进行混凝土浇筑，浇筑完成后进行下一段管道的闭水试验。
下一段管道进行闭水试验时，将第二封堵气囊152放气，让上一闭水试验用水自流入该段管道施工段，当水位达到平衡时，将第二封堵气囊152充气至工作状态，然后补充水量使其达到实验要求水面标高进行闭水试验，同时，将第一封堵气囊151移至第四排水检查井(图中未示出)的进水端，该管段闭水试验合格后，在试验管道未排水的情况下，按照步骤四进行混凝土浇筑，浇筑完成后进行下一段管道的闭水试验。如此进行连续性施工。
上述补充水量的方式包括采用潜水泵将上一闭水试验用水抽送至该段管道，实现闭水试验用水的循环利用，节约水资源。
上述闭水试验中采用3个封堵气囊进行循环使用，节约了封堵气囊的用量。
本发明提供的混凝土满包排水管道敷管施工方法的有益效果是：本发明采用的管道敷设方式能很好的定位及限位管道，并采用先闭水试验后浇筑的方式，解决了传统的混凝土养护到期后再做闭水试验造成的发现隐患点难以修复以及不能连续作业而影响工期的问题，确保了施工质量，消除了施工返工现象，加速了施工进度；采用二步法进行混凝土基础的浇筑方式，解决了传统浇筑方式造成的施工事故或质量事故。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之内。

Claims (5)

1.一种混凝土满包排水管道敷管施工方法，其特征在于：包括以下施工步骤：
步骤一：管道沟槽开挖，管道沟槽按设计及现场土质情况定线及开挖，并使管道沟槽的基础达到设计标准；
步骤二：敷设管道，在管道沟槽的基础上以轴线位置等间距放置C25素混凝土垫块，垫块标高调整到位后，在垫块上敷设管道并将管道两侧通过管道限位杆固定于管道沟槽；
步骤三：管道闭水试验，利用封堵气囊封堵待试验的管段，通过排水检查井灌水进行闭水试验；
步骤四：浇筑，确定浇筑点，混凝土先从管道的一侧且靠近上游排水检查井的一端缓慢导入，确保进入管道下方的混凝土内无空穴，保证其密实度，当混凝土从另一侧管道的所述管道限位杆出现时，开始从管道两侧同时浇筑混凝土，直至浇筑到设计位置，并将浇筑点移至紧靠下一个浇筑点；。
步骤五：按照步骤三和步骤四依次对管道进行闭水试验和浇筑，完成管道混凝土基础浇筑施工。
2.根据权利要求1所述的混凝土满包排水管道敷管施工方法，其特征在于：所述步骤二中，所述管道沟槽于管道的两侧设有混凝土模板，所述混凝土模板通过模板支撑杆固定于管道沟槽，所述管道限位杆的一端连接管道，另一端连接混凝土模板。
3.根据权利要求1所述的混凝土满包排水管道敷管施工方法，其特征在于：所述步骤二中，所述垫块按1～2m的间距设置，且所述垫块的宽度为管道直径的1/5。
4.根据权利要求1所述的混凝土满包排水管道敷管施工方法，其特征在于：所述步骤三具体包括以下步骤：
步骤三一，封堵管道，以第一排水检查井及第二排水检查井之前的管道作为闭水试验管段，在第一排水检查井的进水端及第二排水检查井的进水端分别设置第一封堵气囊和第二封堵气囊；
步骤三二，闭水试验，从第一排水检查井灌水，使水位至第一排水检查井的井顶或高出管顶2m，按规范要求进行闭水试验；
步骤三三，下一管道闭水试验准备，将第三封堵气囊设置在第三排水检查井的进水端。
5.根据权利要求1所述的混凝土满包排水管道敷管施工方法，其特征在于：所述管道在浇筑时，管道接口处设一道伸缩缝，缝宽30mm，且伸缩缝的间距不大于20m。
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