CN205780530U - 汽车减振器刮油环及汽车减振器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车减振器刮油环及汽车减振器，该汽车减振器刮油环包括环体及环绕所述环体的外侧壁一周设置并可挤压变形的环状凸缘，所述汽车减振器刮油环还设置有可将汽车减振器的工作缸上腔与贮油缸连通气液通道。本实用新型的汽车减振器刮油环及汽车减振器，刮油环无论在复原还是压缩状态都能始终保持与导向套静止，刮油环的一侧端面无论在复原还是压缩状态都能始终保持与导向套的内槽面紧贴，另外，由于刮油环还设置有将工作缸上腔与贮油缸连通的气液通道，这样，在减振器运动过程中，融入减振油里一定量的气体，能够经由该气液通道离开工作缸上腔，可以避免复原行程所产生的空程和异响。

Description

汽车减振器刮油环及汽车减振器

技术领域

本实用新型属于飞行器技术领域，特别是涉及一种汽车减振器刮油环及汽车减振器。

背景技术

现有的汽车减振器如图1及图2所示，包括油封组合1a(以下简称油封)、导向套2a、刮油环3a、滑动轴承4a、连杆5a、工作缸6a及贮油缸7a，工作缸6a与贮油缸7a之间形成低压腔8a，活塞将工作缸6a分为工作缸上腔及工作缸下腔，工作缸上腔形成为高压油室9a，导向套2a、油封1a与连杆5a之间形成贮油腔10a，滑动轴承4a、刮油环3a及导向套2a分别与连杆5a配合，配合处形成过油环路11a。

油封1a是减振器中非常重要的功能及性能件。其通过硫化与加强钢板粘接在一起，形成与贮油缸7a及导向套2a配合的外圈密封环、与往复运动的连杆5a配合的油封主唇12a及防尘唇13a。其作用分别为：外圈密封环主要防止贮油缸7a与工作缸6a之间的低压油气泄露；油封主唇12a主要是防止工作缸6a内的高压油冲击泄露；防尘唇13a主要是在防尘装置的配合下防止泥浆、砂粒、灰尘等外部有害介质侵入减振器内部。

导向套2a、刮油环3a及滑动轴承4a压装组成导向套组合，其中导向套2a为铁基粉末冶金件，通过压制、烧结而成；滑动轴承4a是用烧结了一层锡铜粉和聚四氟乙烯(PT31)的钢板卷制而成，其作用是通过与贮油缸7a与工作缸6a配合保证连杆5a的运动轨迹，同时不伤害连杆5a；刮油环3a是用PTFE(聚四氟乙烯)材料制作。

当减振器复原拉伸刚开始时，高压油室9a处的高压油会通过连杆5a与滑动轴承4a之间的缝隙往上流动，并通过上述的过油环路11a将油液输送到贮油腔10a，此处的油液将作为连杆5a继续拉伸时的表面润滑液，以减小连杆5a与油封主唇12a和防尘唇13a的摩擦。

当减振器继续拉伸，刮油环3a会随连杆5a上行，由于油压的关系，刮油环3a将移动到过油环路11a的上端与导向套2a紧紧贴合在一起，从而阻挡高压油室9a处的高压油液继续上行，使油封的油封主唇12a的油液压力不会随阻尼力大小变化，改善油封主唇12a与连杆5a的摩擦力，尤其当滑动轴承4a磨损后，从而降低因油封1a磨损、老化而产生异响和漏油的风险，杜绝将油封1a直接冲爆的可能，也使拉伸阻尼力更稳定；同时，在冬季时或低温试验条件下，油封1a会产生硬化，刮油环3a可以起到次油封的作用，在油封1a恢复作用之前，减小油液的渗漏量；另外，刮油环3a阻止了高压油室9a处的高压油液上行，将使工作缸上腔中通过活塞进入工作缸下腔的油液更多一些，使油液可以充满工作缸下腔。

减振器正常运行时，刮油环3a上端面理论上要与导向套2a内侧槽面紧贴。但是，由于上述刮油环3a为圆柱型的PTFE刮油环，产品在示功测试时容易出现复原空程，产品外特性不良，而且伴随有异响。导致示功测试时容易出现复原空程且伴随有异响有以下两种情况：

第一种情况：在压缩行程连杆5a速度逐渐降低，直到连杆5a速度趋于零，当向上作用在刮油环3a的力小于向下作用在刮油环3a的摩擦力时，刮油环3a上端面与导向套2a内侧槽面脱离，并且间隙较大，油液从刮油环3a外径一侧流向油封主唇12a与防尘唇13a，通过油封单向阀流回贮油腔10a。这种油液流动现象将会持续一段时间，直到连杆5a复原过程中的复原速度能够产生足够大的压力，将刮油环3a往上推使其上端面与导向套2a内侧槽面重新紧贴。在上述这一过程中，部分工作缸6a内上腔的油液泄漏流回贮油腔10a，导致工作缸6a上腔没有被减振油充满，所以在复原行程时导致了复原力变小，出现示功图形畸形的缺陷。

第二种情况：当向上作用在刮油环3a的力大于向下作用在刮油环3a的摩擦力，即摩擦力较小时，无论压缩还是复原行程，刮油环3a上端面都能始终保持与导向套2a内侧槽面贴合。理论上此种情况最为理想，但是，减振油液里通常能融入一定量的空气，或者由于其他原因使工作缸6a内腔融入一定量的气体，这时由于刮油环3a上端面与导向套内侧槽面始终贴合，堵死了工作缸6a上腔气体往外跑的通道，在复原行程的时候也会产生空程和异响。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有汽车减振器所采用的圆柱型PTFE刮油环，导致减振器在示功测试时容易出现复原空程，且伴随有异响的缺陷，提供一种汽车减振器刮油环及汽车减振器。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一方面，提供一种汽车减振器刮油环，包括环体及环绕所述环体的外侧壁一周设置并可挤压变形的环状凸缘，所述汽车减振器刮油环还设置有可将汽车减振器的工作缸上腔与贮油缸连通气液通道。

进一步地，所述气液通道包括设置在所述环状凸缘的径向表面的第一通槽及设置在所述环体的轴向一侧端面上的第二通槽，所述第一通槽贯通所述环状凸缘的轴向两侧端面，所述第二通槽贯通所述环体的内侧壁与外侧壁。

进一步地，所述气液通道包括设置在所述环状凸缘上的第一通孔及设置在所述环体上并整体位于所述第一通孔轴向一侧的第二通孔，所述第一通孔贯通所述环状凸缘的轴向两侧端面，所述第二通孔的一开口设置在所述环体的侧壁上，另一开口设置在所述环体的轴向一侧端面上。

进一步地，所述气液通道为贯通所述环体的轴向两侧端面的长通孔。

进一步地，所述环状凸缘设置在所述环体轴向的中间位置。

另一方面，提供一种汽车减振器，包括油封、导向套、刮油环、一端带有活塞的连杆、工作缸及贮油缸，所述活塞将工作缸分割为工作缸上腔及工作缸下腔，所述油封、导向套及连杆之间形成贮油腔，所述油封、导向套及刮油环均套设在所述连杆上，所述刮油环包括环体及环绕所述环体的外侧壁一周设置并可挤压变形的环状凸缘，所述导向套的内孔的侧壁向连杆方向径向延伸出一内槽面，所述环体的内壁与所述连杆的外周过盈配合，所述环状凸缘挤压变形地与所述导向套的内孔的侧壁接触，所述环体的一侧端面与所述内槽面贴合，所述环状凸缘与所述导向套的内孔的侧壁之间的摩擦力大于所述环体的内壁与所述连杆的外周之间的摩擦力，所述刮油环还设置有将所述工作缸上腔与贮油缸连通的气液通道。

根据本实用新型的汽车减振器刮油环及汽车减振器，刮油环包括环体及环绕环体的外侧壁一周设置并可挤压变形的环状凸缘，且刮油环上还设置有可将汽车减振器的工作缸上腔与贮油缸连通的气液通道，刮油环压入导向套内孔后，刮油环的环状凸缘通过挤压变形与导向套内孔的侧壁接触，使得环状凸缘与导向套的内孔的侧壁之间的摩擦力大于环体的内壁与连杆的外周之间的摩擦力，且刮油环的环体的一侧端面与导向套的内槽面贴合。这样，刮油环在减振器连杆压缩复原时，主要受到油压向上的力、环体与连杆之间的摩擦力以及环状凸缘与导向套内孔之间的摩擦力，由于环状凸缘与导向套内孔之间的摩擦力大于环体与连杆之间的摩擦力，使得刮油环无论在复原还是压缩状态都能始终保持与导向套静止(刮油环与连杆之间相对滑动)，刮油环的一侧端面无论在复原还是压缩状态都能始终保持与导向套的内槽面紧贴。从而避免了现有的减振器在压缩时刮油环与导向套内槽面脱离，油液从刮油环外径间隙大量流向油封，并通过单向阀流回贮油腔的情况；同时，环状凸缘与导向套内孔接触，防止了油液从两者间隙流过。另外，由于刮油环还设置有将工作缸上腔与贮油缸连通的气液通道，这样，在减振器运动过程中，融入减振油里一定量的气体，能够经由该气液通道离开工作缸上腔，避免了存在于工作缸上腔的气体所导致的复原力值变小，避免了复原行程时所产生的空程和异响。

附图说明

图1是本现有的汽车减振器的结构示意图；

图2是图1中a处的放大图；

图3是本实用新型一实施例提供的汽车减振器的结构示意图；

图4是图3中b处的放大图；

图5是本实用新型一实施例提供的汽车减振器刮油环的立体图；

图6是本实用新型一实施例提供的汽车减振器刮油环的俯视图；

图7是沿图6中A-A方向的剖视图；

图8是本实用新型另一实施例提供的汽车减振器刮油环的俯视图；

图9是沿图8中B-B方向的剖视图；

图10是本实用新型另一实施例提供的汽车减振器刮油环的俯视图；

图11是沿图10中C-C方向的剖视图。

说明书中的附图标记如下：

1、本体；2、导向套；201、内槽面；3、刮油环；301、环体；302、环状凸缘；303、第一通槽；304、第二通槽；305、第一通孔；306、第二通孔；307、长通孔；4、滑动轴承；5、连杆；6、工作缸；7、贮油缸；8、低压腔；9、工作缸上腔；10、贮油腔。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图3及图4所示，本实用新型一实施例提供的汽车减振器，包括油封1、导向套2、刮油环3、滑动轴承4、一端带有活塞(图中未示出)的连杆5、工作缸6及贮油缸7，工作缸6a与贮油缸7之间形成低压腔8，活塞将工作缸6分割为工作缸上腔9及工作缸下腔(图中未标示)，工作缸上腔9为高压油室。所述油封1、导向套2及连杆5之间形成贮油腔10，所述油封1、导向套2及刮油环3均套设在所述连杆5上。滑动轴承4固定设置在所述导向套2的内孔中。

本实施例中，如图3至7所示，所述刮油环3包括环体301及环绕所述环体301的外侧壁一周设置并可挤压变形的环状凸缘302，所述导向套2的内孔的侧壁向连杆5方向径向延伸出一内槽面201，所述环体301的内壁与所述连杆5的外周过盈配合。优选地，所述环状凸缘302设置在所述环体301轴向的中间位置。

本实施例，刮油环3采用PTFE(聚四氟乙烯)材料制作，或者其它具有相似性能的材料制作。

如图5至7所示，刮油环3未与导向套2装配之前，所述环状凸缘302未变形。如图4所示，刮油环3与导向套2装配之后，所述环状凸缘302被所述导向套2的内孔的侧壁挤压，从而向导向套的内槽面201的方向变形，即刮油环3的环状凸缘302挤压变形地与所述导向套2的内孔的侧壁接触。所述环体301的一侧端面与所述内槽面201贴合，所述环状凸缘302与所述导向套2的内孔的侧壁之间的摩擦力大于所述环体301的内壁与所述连杆5的外周之间的摩擦力，这样，不管连杆5是在复原还是压缩状态，刮油环3始终保持与导向套2静止(刮油环3与连杆5之间静摩擦被打破并相对滑动)。

本实施例中，如图3至图7所示，所述环状凸缘302的径向表面设置有第一通槽303，所述环体301的轴向一侧端面上设置有第二通槽304，所述第一通槽303轴向延伸并贯通所述环状凸缘302的轴向两侧端面，所述第二通槽304径向延伸并贯通所述环体301的内侧壁与外侧壁。

本实施例中，所述第一通槽303可以设置一至两组，每一组第一通槽303包括在径向上对称设置的两条第一通槽303；同样，第二通槽304可以设置一至两组，每一组第二通槽304包括在径向上对称设置的两条第二通槽303。

本实施例中，如图4所示，所述第一通槽303及第二通槽304构成将所述工作缸上腔9与贮油缸10连通的气液通道。经由该气液通道，工作缸上腔9内的油液能够少量地进入贮油缸10，而工作缸上腔9内的气体则能够经由该气液通道离开。

本实施例中，刮油环3与导向套2装配后需要保持对称，这意味着在刮油环3上开设第一通槽303、第二通槽304之后，刮油环3仍然并于中轴线旋转对称的部件。另外，第一通槽303、第二通槽304的形状不是很重要，只要满足生产方便性和经济性即可。同时，第一通槽303、第二通槽304的大小必须严格控制，第一通槽303、第二通槽304尽可能地小，否则过大的第一通槽303、第二通槽304将会使刮油环3失去作用，即高压油液将通过尺寸过大的第一通槽303、第二通槽304冲击油封。

根据本实用新型上述实施例的汽车减振器刮油环及汽车减振器，刮油环包括环体及环绕环体的外侧壁一周设置并可挤压变形的环状凸缘，且刮油环上还设置有可将汽车减振器的工作缸上腔与贮油缸连通的气液通道，刮油环压入导向套内孔后，刮油环的环状凸缘通过挤压变形与导向套内孔的侧壁接触，使得环状凸缘与导向套的内孔的侧壁之间的摩擦力大于环体的内壁与连杆的外周之间的摩擦力，且刮油环的环体的一侧端面与导向套的内槽面贴合。这样，刮油环在减振器连杆压缩复原时，主要受到油压向上的力、环体与连杆之间的摩擦力以及环状凸缘与导向套内孔之间的摩擦力，由于环状凸缘与导向套内孔之间的摩擦力大于环体与连杆之间的摩擦力，使得刮油环无论在复原还是压缩状态都能始终保持与导向套静止(刮油环与连杆之间相对滑动)，刮油环的一侧端面无论在复原还是压缩状态都能始终保持与导向套的内槽面紧贴。从而避免了现有的减振器在压缩时刮油环与导向套内槽面脱离，油液从刮油环外径间隙大量流向油封，并通过单向阀流回贮油腔的情况；同时，环状凸缘与导向套内孔接触，防止了油液从两者间隙流过。另外，由于刮油环还设置有将工作缸上腔与贮油缸连通的气液通道，这样，在减振器运动过程中，融入减振油里一定量的气体，能够经由该气液通道离开工作缸上腔，避免了存在于工作缸上腔的气体所导致的复原力值变小，避免了复原行程时所产生的空程和异响。

另外，参见图8及图9，为本实用新型另一实施例提供的汽车减振器刮油环，与图5-图7所示的实施例不同之处在于，本实施例中，所述气液通道包括设置在所述环状凸缘302上的第一通孔305及设置在所述环体301上并整体位于所述第一通孔305轴向一侧的第二通孔306，所述第一通孔305贯通所述环状凸缘302的轴向两侧端面，所述第二通孔306相对于内槽面201倾斜设置，所述第二通孔306的一开口设置在所述环体301的侧壁上，另一开口设置在所述环体301的轴向一侧端面上。

经由上述第一通孔305及第二通孔306构成的气液通道，工作缸上腔9内的油液能够少量地进入贮油缸10，而工作缸上腔9内的气体则能够经由该气液通道离开。

另外，参见图10及图11，为本实用新型另一实施例提供的汽车减振器刮油环，与图5-图7所示的实施例不同之处在于，本实施例中，所述气液通道为贯通所述环体301的轴向两侧端面的长通孔307，长通孔307与环体301的中轴线平行。

经由上述长通孔307构成的气液通道，工作缸上腔9内的油液能够少量地进入贮油缸10，而工作缸上腔9内的气体则能够经由该气液通道离开。

当然，在其它实施例中，气液通道还可以有其它形式，例如在环体的内壁上开设细长的槽。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车减振器刮油环，其特征在于，包括环体及环绕所述环体的外侧壁一周设置并可挤压变形的环状凸缘，所述汽车减振器刮油环还设置有可将汽车减振器的工作缸上腔与贮油缸连通的气液通道。

2.根据权利要求1所述的汽车减振器刮油环，其特征在于，所述气液通道包括设置在所述环状凸缘的径向表面的第一通槽及设置在所述环体的轴向一侧端面上的第二通槽，所述第一通槽贯通所述环状凸缘的轴向两侧端面，所述第二通槽贯通所述环体的内侧壁与外侧壁。

3.根据权利要求1所述的汽车减振器刮油环，其特征在于，所述气液通道包括设置在所述环状凸缘上的第一通孔及设置在所述环体上并整体位于所述第一通孔轴向一侧的第二通孔，所述第一通孔贯通所述环状凸缘的轴向两侧端面，所述第二通孔的一开口设置在所述环体的侧壁上，另一开口设置在所述环体的轴向一侧端面上。

4.根据权利要求1所述的汽车减振器刮油环，其特征在于，所述气液通道为贯通所述环体的轴向两侧端面的长通孔。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的汽车减振器刮油环，其特征在于，所述环状凸缘设置在所述环体轴向的中间位置。

6.一种汽车减振器，包括油封、导向套、刮油环、一端带有活塞的连杆、工作缸及贮油缸，所述活塞将工作缸分割为工作缸上腔及工作缸下腔，所述油封、导向套及连杆之间形成贮油腔，所述油封、导向套及刮油环均套设在所述 连杆上，其特征在于，所述刮油环包括环体及环绕所述环体的外侧壁一周设置并可挤压变形的环状凸缘，所述导向套的内孔的侧壁向连杆方向径向延伸出一内槽面，所述环体的内壁与所述连杆的外周过盈配合，所述环状凸缘挤压变形地与所述导向套的内孔的侧壁接触，所述环体的一侧端面与所述内槽面贴合，所述环状凸缘与所述导向套的内孔的侧壁之间的摩擦力大于所述环体的内壁与所述连杆的外周之间的摩擦力，所述刮油环还设置有将所述工作缸上腔与贮油缸连通的气液通道。

7.根据权利要求6所述的汽车减振器，其特征在于，所述气液通道包括设置在所述环状凸缘的径向表面的第一通槽及设置在所述环体的轴向一侧端面上的第二通槽，所述第一通槽贯通所述环状凸缘的轴向两侧端面，所述第二通槽贯通所述环体的内侧壁与外侧壁。

8.根据权利要求6所述的汽车减振器，其特征在于，所述气液通道包括设置在所述环状凸缘上的第一通孔及设置在所述环体上并整体位于所述第一通孔轴向一侧的第二通孔，所述第一通孔贯通所述环状凸缘的轴向两侧端面，所述第二通孔的一开口设置在所述环体的侧壁上，另一开口设置在所述环体的轴向一侧端面上。

9.根据权利要求6所述的汽车减振器，其特征在于，所述气液通道为贯通所述环体的轴向两侧端面的长通孔。

10.根据权利要求6-9任意一项所述的汽车减振器，其特征在于，所述环状凸缘设置在所述环体轴向的中间位置。