CN205715572U - 双离合器变速箱电磁阀阀板螺栓凸台结构 - Google Patents

Abstract

一种双离合器变速箱电磁阀阀板螺栓凸台结构，依次平行设置于电磁阀阀板的若干电磁阀阀孔和若干螺栓凸台，其中：螺栓凸台的轴向方向平行于电磁阀阀孔轴线，螺栓凸台和与之对应的电磁阀阀孔间隔设置，本实用新型减少了零件装配数量，降低了采购成本，提高了装配效率，降低了电磁阀阀板的重量，减少了关键部位的热节、缩孔和疏松等铸造缺陷，降低了泄露风险。

Description

双离合器变速箱电磁阀阀板螺栓凸台结构

技术领域

本实用新型涉及的是一种汽车变速器领域的技术，具体是一种双离合器变速箱电磁阀阀板螺栓凸台结构。

背景技术

双离合器变速箱内的电磁阀阀板作为变速箱内液压控制模块中各类电磁阀、传感器以及液压油路的载体，是双离合器变速箱内的一个关键部件。在现有阀板中，每个电磁阀独立安装一个固定盖，配合两个螺栓紧固，螺栓凸台与电磁阀阀孔结构相互连接，导致安装零件过多，靠近底部螺栓不易抓取和安装，电磁阀孔边缘过厚。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在的上述不足，提出一种双离合器变速箱电磁阀阀板螺栓凸台结构。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型包括：依次平行设置于电磁阀阀板的若干电磁阀阀孔和若干螺栓凸台，其中：螺栓凸台的轴向方向平行于电磁阀阀孔轴线，螺栓凸台和与之对应的电磁阀阀孔间隔设置。

所述的电磁阀阀孔的壁厚为4.5mm。

所述的螺栓凸台与电磁阀阀板一体成型。

所述的螺栓凸台通过动模或者定模模腔成型。

技术效果

与现有技术相比，本实用新型减少了装配零件数量，降低了采购成本，提高了装配效率，降低了电磁阀阀板的重量，减少了关键部位的热节、缩孔和疏松等铸造缺陷，降低了泄露风险。

附图说明

图1为螺栓凸台与电磁阀阀孔的立体示意图；

图2为螺栓凸台俯视图；

图中：1螺栓凸台；2电磁阀阀孔。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

如图1所示，本实施例包括：设置于电磁阀阀板的若干电磁阀阀孔2和若干螺栓凸台1，其中：螺栓凸台1的轴向方向平行于电磁阀阀孔2轴线，螺栓凸台1和与之对应的电磁阀阀孔2间隔设置。

所述的电磁阀阀板上依次设置有五个电磁阀阀孔2，每个电磁阀阀孔2前方且间隔一定距离设置对应的螺栓凸台1。

所述的电磁阀阀孔2由侧面抽芯预铸，并机加工成型；电磁阀阀孔外壁由动/定模成型，经尺寸链计算，并考虑到铸造工艺性，将电磁阀阀孔2的成品壁厚设置为4.5mm。这样能够尽可能的减少电磁阀阀孔周边的材料厚度，显著降低电磁阀阀孔等重点部位的铸造缺陷的发生率，提高生产效率和良品率。

所述的螺栓凸台1与电磁阀阀板一体成型，通过压力铸造模具上的动模或者定模模腔成型。

由于阀体上螺栓凸台与相关重点部位(例如：电磁阀阀孔)相邻会导致产品局部材料过厚，较易产生气孔、缩孔和酥松等铸造缺陷，进而增加系统泄露风险，故本设计将螺栓凸台与电磁阀阀孔分隔开来。并且螺栓凸台与电磁阀阀孔距离不能太近，太近的话会导致模具上冷却水路布置困难，故综合考虑多方因素，将螺栓凸台与电磁阀阀孔的间距设置为23mm、25mm和32mm，在有效降低铸造缺陷发生率的同时，也便于模具冷却水等装置的布置。

本装置与现有技术相比，减少了零件装配数量，降低了采购成本，提高了装配效率，降低了电磁阀阀板的重量，减少了关键部位的热节、缩孔和疏松等铸造缺陷，降低了泄露风险。

Claims (5)

1.一种双离合器变速箱电磁阀阀板螺栓凸台结构，其特征在于，包括：依次平行设置于电磁阀阀板的若干电磁阀阀孔和若干螺栓凸台，其中：螺栓凸台的轴向方向平行于电磁阀阀孔轴线，螺栓凸台和与之对应的电磁阀阀孔间隔设置。

2.根据权利要求1所述的双离合器变速箱电磁阀阀板螺栓凸台结构，其特征是，所述的电磁阀阀孔的壁厚为4.5mm。

3.根据权利要求1所述的双离合器变速箱电磁阀阀板螺栓凸台结构，其特征是，所述的螺栓凸台与电磁阀阀板一体成型。

4.根据权利要求3所述的双离合器变速箱电磁阀阀板螺栓凸台结构，其特征是，所述的螺栓凸台通过动模或者定模模腔成型。

5.根据权利要求1所述的双离合器变速箱电磁阀阀板螺栓凸台结构，其特征是，所述的螺栓凸台的螺栓安装面和与之对应的电磁阀阀孔端面之间距离L为23mm、25mm和32mm。