CN205691299U - 一种气密检测工装及其检测罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气密检测工装及其检测罐。检测罐包括两端开口的主筒体及其两端口上封堵固定的端板，主筒体通过弯折而成的弯板对扣固连而成或通过弯板与平板对扣固连而成或通过弯折而成的一块弯板首尾对接围成或通过冷拔或轧制而成的无缝管制成。本实用新型中主筒体上存在两块板体对接处的两条对接缝或一块板体首尾对接处的一条对接缝或无缝管的无缝管壁，这样在整个检测罐的主筒体上只存在两条以下的连接缝隙，相比现有技术中主筒体的四周侧板之间的四条拼焊缝隙，本实用新型中检测罐通过侧板自身的折弯减少了连接缝隙，这样可减少检测罐组装时的焊接时间，提高了工作效率。

Description

一种气密检测工装及其检测罐

技术领域

本实用新型涉及一种气密检测工装及其检测罐。

背景技术

目前，低压端子产品在进行出厂试验的气密性检测时，通常在气密检测工装上进行，即先将待测产品的连接法兰螺栓连接在检测罐的检测接口上，然后向检测罐中注入2/3体积的检测液，接着向液面以上的罐内空间注入气体，待检测罐上的压力表显示设定压力时，保压一段时间，并观测待测产品的连接法兰与检测罐的检测接口之间是否存在泄漏现象，如存在，则产品的气密性不合格，反之则合格。但因现有检测罐是用3mm厚的矩形钢板拼焊而成的立方形容器，所以在检测罐的矩形钢板之间存在多处较长的焊缝，这种检测罐的制造工艺不但降低了加工效率，而且检测罐上长且多的焊缝会使得自身的抗压性能下降，容易检测过程中出现检测罐炸开的现象，给检测罐周边的工作人员的人身安全、检测设备和车间厂房带来了极大的损伤。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种连接缝隙少的检测罐，同时还提供了一种使用该检测罐的气密检测工装。

为了实现以上目的，本实用新型中检测罐的技术方案如下：

检测罐，包括两端开口的主筒体及其两端口上封堵固定的端板，主筒体通过弯折而成的弯板对扣固连而成或通过弯板与平板对扣固连而成或通过弯折而成的一块弯板首尾对接围成或通过冷拔或轧制而成的无缝管制成。

主筒体为圆筒形。

主筒体通过旋压成形工艺弯折而成的一张弯板首尾对接围成。

弯板的首尾对接位置处设有沿主筒体轴向延伸的焊缝，弯板的首尾两端通过焊缝对接固连。

端板的内壁上设有沿所处端口的朝向凹陷的凹槽。

端板为球壳状板体，所述凹槽为球心处于主筒体的轴线上的球冠形。

本实用新型中气密检测工装的技术方案如下：

气密检测工装，包括检测罐及其上连通的检测接口，检测罐包括两端开口的主筒体及其两端口上封堵固定的端板，主筒体通过弯折而成的弯板对扣固连而成或通过弯板与平板对扣固连而成或通过弯折而成的一块弯板首尾对接围成或通过冷拔或轧制而成的无缝管制成。

主筒体为圆筒形。

主筒体通过旋压成形工艺弯折而成的一张弯板首尾对接围成。

端板为球壳状板体，端板的内壁上设有沿所处端口的朝向凹陷的凹槽，所述凹槽为球心处于主筒体的轴线上的球冠形。

本实用新型中主筒体上存在两块板体对接处的两条对接缝或一块板体首尾对接处的一条对接缝或无缝管的无缝管壁，这样在整个检测罐的主筒体上只存在两条以下的连接缝隙，相比现有技术中主筒体的四周侧板之间的四条拼焊缝隙，本实用新型中检测罐通过侧板自身的折弯减少了连接缝隙，这样可减少检测罐组装时的焊接时间，提高了工作效率。同时，采用该主筒体的检测罐上的连接缝隙也得以减少，检测罐上的漏点也会相应减少，从而可提高检测罐的耐压性能。

进一步的，主筒体采用圆筒形，这样在检测罐内充入压力气体后，压力气体作用在主筒体的筒壁各处压力均匀，而不会出现方形筒体上存在的在棱角位置应力集中的问题，这样可进一步提高检测罐的耐压强度。

进一步的，端板为球壳状板体，这样在检测罐发生炸开的情况下，检测罐内压力气体作用在端板上压力在其球形内壁面的引导下，使得端板不会掀翻，相比现有技术中平面端板容易在气流冲击下翻转的情况，可减少端板飞出后对周边人员和设备的损伤。

附图说明

图1是本实用新型的气密检测工装的实施例的结构示意图；

图2是图1中试验气阀的结构示意图；

图3是图1中检测罐的A-A剖视图；

图4是待检测的低压出线端子的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型中气密检测工装的实施例：如图1至图3所示，该气密检测工装是一种适用于变压器用各型号低压出线端子的气密检测的工装，如图4所示，该低压出线端子包括端子主体10及其一端设置的连接法兰8，主要测试连接法兰8的法兰连接面的气密封性能。

该气密检测工装主要由检测罐和试验气阀组成。

检测罐包括圆筒形的主筒体6，主筒体6的两端开口，且该主筒体6是由旋压成形工艺弯折而成的一张弯板首尾对接围成，弯板的首尾对接位置处设有沿主筒体6轴向延伸的焊缝，弯板的首尾两端通过焊缝对接固连。主筒体6的两端口上均封堵固定有端盖，端板11为半球壳状板体，端板11的内壁上设有沿所处端口的朝向凹陷的凹槽，该凹槽为球心处于主筒体6的轴线上的球冠形。

检测罐的主筒体6的正面设有三个沿轴向间隔设置的检测接口，各检测接口将主筒体6的内外空间连通，并在检测接口上均插装有试验接头7，试验接头7包括插装焊接在检测接口中的连接圆筒，连接圆筒的外端上同轴焊接有陪试法兰，该陪试法兰可与待测低压出线端子上的连接法兰8对接后螺栓连接，以通过试验液在陪试法兰和连接法兰8之间是否会泄漏或渗透来判断连接法兰8的气密封性能。

检测罐的主筒体6顶部开设有处于中央位置的安装接口，安装接口上焊接有与主筒体6的内腔连通的安装法兰5。

试验气阀包括法兰连接在安装法兰5上的连接架4，该连接架4上设有处于底部的底部接口、处于顶部的顶部接口和水平悬伸的旁侧接口，其中底部接口连通安装法兰5的内孔；顶部接口上装配有压力表3，以有效的保证检测罐内充气数值的准确性；旁侧接口上设置有控气阀2和气管接头1，控气阀2处于气管接头1的下游，控气阀2可控制检测罐的进气量。

本实施例中检测罐的主筒体6采用柱形结构，且端板11在主筒体6的两端采用球面焊接，这样能够减少整个检测罐的焊缝数量和长度。主筒体6上焊接两种连接口，一种是气阀连接口、另一种是低压出线端子连接口，这样在试验过程中，只需要更换端子即可，操作简单快捷。主筒体6上的检测接口有三处，这样可一次检测三只低压出线端子，加快了检测效率。

该气密检测工装的工作原理是：试验时，先将检测罐逆时针翻转90°（以图3所示位置为基础）而使得端子连接口7朝上，以通过端子连接口7加入介质油9，并在介质油9加入后，在端子连接口7上待检测的低压出线端子8；然后，将检测罐顺时针翻转90°，将将罐体6摆正，从连接架4的气管接头1中充入气体，待压力表3显示0.3MPa时，关闭控气阀2，保压持续3min, 在低压出线端子连接处不出现漏油渗油现象，即为合格，然后打开控气阀2进行排气降压。

在上述实施例中，主筒体是由一块旋压弯折而成的弯板首尾焊接而成的圆筒，在其他实施例中，该主筒体也可以是通过弯折而成的弯板对扣固连而成或通过弯板与平板对扣固连而成或通过冷拔或轧制而成的无缝管制成。当然，对于一块或两块板材围成的情况下，连接缝处既可以采用焊接结构，也可以采用螺栓连接、卡扣连接等。至于主筒体的形状，还可以采用方形筒体、椭圆形横截面筒体、六方形筒体等。

在上述实施例中，端板为半球状壳体，在其他实施例中，该端板也可以是截头锥状、梯形等外凸形状，乃至于在不考虑端板飞出时对人体伤害的话，端板也可以采用平板。

本实用新型中检测罐的实施例：本实施例中检测罐的结构与上述实施例中检测罐的结构相同，因此不再赘述。

Claims (10)

1.检测罐，包括两端开口的主筒体及其两端口上封堵固定的端板，其特征在于，主筒体通过弯折而成的弯板对扣固连而成或通过弯板与平板对扣固连而成或通过弯折而成的一块弯板首尾对接围成或通过冷拔或轧制而成的无缝管制成。

2.根据权利要求1所述的检测罐，其特征在于，主筒体为圆筒形。

3.根据权利要求2所述的检测罐，其特征在于，主筒体通过旋压成形工艺弯折而成的一张弯板首尾对接围成。

4.根据权利要求3所述的检测罐，其特征在于，弯板的首尾对接位置处设有沿主筒体轴向延伸的焊缝，弯板的首尾两端通过焊缝对接固连。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的检测罐，其特征在于，端板的内壁上设有沿所处端口的朝向凹陷的凹槽。

6.根据权利要求5所述的检测罐，其特征在于，端板为球壳状板体，所述凹槽为球心处于主筒体的轴线上的球冠形。

7.气密检测工装，包括检测罐及其上连通的检测接口，检测罐包括两端开口的主筒体及其两端口上封堵固定的端板，其特征在于，主筒体通过弯折而成的弯板对扣固连而成或通过弯板与平板对扣固连而成或通过弯折而成的一块弯板首尾对接围成或通过冷拔或轧制而成的无缝管制成。

8.根据权利要求7所述的气密检测工装，其特征在于，主筒体为圆筒形。

9.根据权利要求8所述的气密检测工装，其特征在于，主筒体通过旋压成形工艺弯折而成的一张弯板首尾对接围成。

10.根据权利要求7或8或9所述的气密检测工装，其特征在于，端板为球壳状板体，端板的内壁上设有沿所处端口的朝向凹陷的凹槽，所述凹槽为球心处于主筒体的轴线上的球冠形。