CN205653085U - 一种锻造式拉板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锻造式拉板，包括圆钢主体，所述圆钢主体的两端分别锻造拉板接头，拉板接头上开设有接头孔。以圆钢为原材料，下料至所需尺寸；在圆钢的两端采用模具锻造形成拉板接头；在两个拉板接头上分别采用机加工的方式开设接头孔。本实用新型能够显著提高拉板的钢材利用率、增强拉板的抗疲劳性能，利于油漆附着，具有良好的抗腐蚀性能，应用于桁架臂式起重机上，能够使得桁架臂式起重机安全性能获得明显提高。

Description

一种锻造式拉板

技术领域

本实用新型涉及一种锻造式拉板。

背景技术

桁架臂式起重机是采用空间四肢桁架式结构的一种起重机，根据不同的吊装任务，选择对应的臂架工况。目前中大吨位桁架臂式起重机主臂顶节臂与超起桅杆顶部普遍采用拉板连接。

桁架臂式起重机拉板一般由高强钢板通过切割下料方式获得，存在如下技术问题：

1）因外形设计缘故，原材料利用率较低，搬运过程中易发生磕碰。

2）拉板下料成形冷却至室温后，因热胀冷缩效应，拉板实际长度比理论长度短，同时存在旁弯变形且不易整形，影响装配和整机性能。

3）切割下料过程中热输入量较大，割缝处附近金属晶粒粗大，组织性能差，缺陷易在表面形成，因此，在交变载荷的作用下，容易产生裂纹且裂纹会很快扩展直至断裂。

4）拉板通常较厚，因设备切割过程中存在垂直度误差，靠近割嘴侧拉板宽度与背面宽度不一致，使得截面受力不均。

5）桁架臂式起重机在吊装作业过程中，需要频繁的起臂和落臂，目前广泛使用的拉板，其接头应力状态抗疲劳性能一般。

6）普通拉板截面为矩形，拉板四个边角处油漆附着力差，该部位油漆易脱落，使得露出的金属失去漆膜保护而锈蚀。

7）普通拉板在热切割下料之后会在切割面处形成一层硬化层，在拉伸载荷的作用下，因硬化层塑性差而产生裂纹，影响设备的安全性能。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种锻造式拉板，解决现有技术中拉板由高强钢板通过切割下料方式获得导致原材料利用率低、抗疲劳性能不高、不易整形等技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种锻造式拉板，包括圆钢主体，所述圆钢主体的两端分别锻造拉板接头，拉板接头上开设有接头孔。

所述圆钢主体的横截面直径不小于30mm。

与现有技术相比，本实用新型所提供的锻造式拉板所达到的有益效果是：通过圆钢锻造工艺锻造出两端带接头的新式拉板代替目前钢板气割下料获得的拉板，能够极大的提高原材料利用率，原材料利用率达到95%以上，有利于企业降本增效；拉板的主体部分是圆钢，热处理产生的变形容易得到整形；圆钢主体外表面没有棱角，不仅有利于油漆附着，提高防腐性能，而且在搬运过程中的能够显著减少磕碰风险，应用于桁架臂式起重机上，能够使得桁架臂式起重机安全性能获得明显提高。

附图说明

图1是本实用的结构示意图。

图2是图1的A向视图。

图中：1、圆钢主体；2、拉板接头；3、接头孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1、图2所示，锻造式拉板，包括圆钢主体1，圆钢主体1的横截面直径不小于30mm。圆钢主体1的两端分别锻造拉板接头2。拉板接头2上开设有接头孔3。拉板之间可通过销轴连接。

本实用新型的制造方法，具体包括如下步骤：

步骤一：以圆钢为原材料，下料至所需尺寸；

步骤二：在圆钢的两端采用模具锻造形成拉板接头2，具体为：

步骤（201）：采用夹紧装置分别对圆钢的两端进行夹紧固定；

步骤（202）：采用感应线圈将拉板接头2部位圆钢加热至900℃~1300℃，优选1150℃，并迅速镦粗；

步骤（203）：采用模具锻造形成两端拉板接头2；

步骤（204）：去除飞边毛刺。

步骤三：整体淬火、回火处理；

步骤四：在两个拉板接头2上分别采用机加工的方式开设接头孔3。

除了上述公开的拉板制造方法之外，拉板也可以：选用圆钢作为主体，再在圆钢两端焊接拉板接头2的方式获得。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (2)

1. 一种锻造式拉板，其特征在于，包括圆钢主体，所述圆钢主体的两端分别锻造拉板接头，拉板接头上开设有接头孔。

2. 根据权利要求1所述的锻造式拉板，其特征在于，所述圆钢主体的横截面直径不小于30mm。