CN205639324U - 轧机轴承 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了轧机轴承，由分体式外圈、分体式内圈、保持架、两个边挡圈、中隔圈和滚动柱装配而成；滚动柱被配置于分体式外圈与分体式内圈之间并被保持架所保持；两个边挡圈设置于分体式外圈的轴向侧部，中隔圈设置于分体式外圈的中间；边挡圈与滚动柱的轴向接触面上开设第一凹槽，中隔圈与滚动柱的轴向接触面上开设有第二凹槽；分体式外圈包括两个子外圈，子外圈的内壁面上设有一圈凸台，凸台的轴向侧面开设第三凹槽。通过边挡圈及中隔圈上的第一凹槽及第二凹槽及外圈凸台的侧面设置的第三凹槽，减少了滚动体的轴部与边挡圈、中隔圈及凸台的接触面积，并可容纳进入到分体式外圈与分体式内圈之间的颗粒物，延长了轧机轴承的使用寿命。

Description

轧机轴承

技术领域

本实用新型涉及轴承技术领域，更具体涉及轧机轴承。

背景技术

冶金行业轧钢生产过程中，轧机轴承长期处于较为恶劣的工况下工作。轧机轴承通常由内圈、外圈、保持架、边挡圈、以及被内圈与外圈所夹持的滚动柱所组成。内圈与轧辊辊颈以过盈配合的方式以实现装配。内圈与外圈通过滚动柱以实现在轴向方向上发生相对转动。

在实际使用过程中，滚动柱在滚动过程中会与边挡圈发生摩擦，在长期使用后边挡圈及滚动体的轴部都会发生一定的磨损，从而影响滚动体在内圈与外圈之间的正常滚动，这会导致轧机轴承的使用寿命大大降低。

有鉴于此，有必要对现有技术中的轧机轴承予以改进，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于公开一种轧机轴承，用以降低滚动体的轴向磨损，提高轧机轴承的使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型提供了轧机轴承，由分体式外圈、分体式内圈、保持架、两个边挡圈、中隔圈和滚动柱装配而成；

所述滚动柱被配置于分体式外圈与分体式内圈之间并被所述保持架所保持；

两个边挡圈设置于所述分体式外圈的轴向侧部，中隔圈设置于分体式外圈的中间；

所述边挡圈与滚动柱的轴向接触面上开设第一凹槽，所述中隔圈与滚动柱的轴向接触面上开设有第二凹槽；

所述分体式外圈包括两个子外圈，所述子外圈的内壁面上设有一圈凸台，所述凸台的轴向侧面开设第三凹槽。

在一些实施方式中，子外圈的侧部开设有若干的第一油孔，所述第一油孔径向向内贯穿所述凸台。

在一些实施方式中，凸台凸伸出子外圈的内壁面的高度大于或者等于10mm。

在一些实施方式中，边挡圈凸伸出子外圈的内壁面的高度大于或者等于10mm。

在一些实施方式中，第一凹槽、第二凹槽及第三凹槽的横截面形状为半圆形。

在一些实施方式中，中隔圈的侧部开设有若干第二油孔，所述第二油孔径向向内贯穿所述中隔圈。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过边挡圈及中隔圈的上分别设第一凹槽及第二凹槽，并在外圈凸台的轴向侧面设置的第三凹槽，减少了滚动体的轴部与边挡圈、中隔圈及凸台的接触面积，并可容纳进入到分体式外圈与分体式内圈之间的颗粒物，从而延长了该轧机轴承的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型轧机轴承的轴向半剖图；

图2为图1中标号为A处的局部放大图；

图3为图1中标号为B处的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。

请参图1至图3所示出的本实用新型轧机轴承的一种具体实施方式。

在本实施方式中，该轧机轴承，由分体式外圈20、分体式内圈50、保持架30、两个边挡圈10、中隔圈60和滚动柱40装配而成。滚动柱40被配置于分体式外圈20与分体式内圈50之间并被所述保持架30所保持。具体的，滚动柱40包括四排滚动柱组成，即滚动柱41、滚动柱42、滚动柱43及滚动柱44。两个边挡圈10设置于所述分体式外圈20的轴向侧部，中隔圈60设置于分体式外圈20的中间。边挡圈10与滚动柱40的轴向接触面上开设第一凹槽11，所述中隔圈60与滚动柱40的轴向接触面上开设有第二凹槽12。在本实施方式中，第一凹槽11的数量为两个，第二凹槽12的数量为两个。

配合参照图3所示，该分体式外圈20包括两个子外圈，即子外圈21与子外圈22。该子外圈21与子外圈22轴向同轴布置。子外圈21或者子外圈22的内壁面211上设有一圈凸台212，所述凸台212的轴向侧面2121开设第三凹槽13。在本实施方式中，第三凹槽13的数量为四个。

具体的，请参图3所示，凸台212的轴向侧面2121为圆环形，并在该凸台212的轴向侧面2121上开设有横截面为半圆形的第三凹槽13，通过设置该第三凹槽13，减少了凸台212的轴向侧面2121与滚动柱42的轴向侧部421在转动过程中的轴向接触面积，同时，由于该第三凹槽13可对润滑油起到留驻效果，因此进一步降低了滚动柱42在该分体式外圈20与分体式内圈50之间转动过程中的摩擦，提高了该轧机轴承的使用寿命。

子外圈21及子外圈22的侧部开设有若干的第一油孔213，所述第一油孔213径向向内贯穿所述凸台212。若干第一油孔213形成了若干向分体式外圈20与内圈50之间供油的多条通道，以确保润滑油能有效的进入到外圈20与分体式内圈50之间，以通过润滑油对滚动柱41、滚动柱42、滚动柱43及滚动柱44实现有效润滑效果。

如图1及图2所示，该边档圈10的轴向接触面101上形成第一凹槽11。滚动柱41在轴向滚动过程中，该滚动柱41的轴向侧面411与边档圈10的轴向接触面101贴合。由于在边档圈10的轴向接触面101开设该第一凹槽11，使得边档圈10的轴向接触面101与滚动柱41的轴向侧面411之间的接触面积降低，从而降低了滚动柱41与边挡圈10之间的摩擦。

中隔圈60的侧部开设有若干第二油孔602，所述第二油孔602径向向内贯穿所述中隔圈60。因此，可通过该第二油孔602形成了若干向分体式外圈20与内圈50之间供油的多条通道，以进一步确保润滑油能有效的进入到外圈20与分体式内圈50之间，以通过润滑油对滚动柱41、滚动柱42、滚动柱43及滚动柱44实现有效润滑效果。

在本实施方式中，凸台212凸伸出子外圈21或者子外圈22的内壁面211的高度大于或者等于10mm。边挡圈10凸伸出子外圈21或者子外圈22的内壁面211的高度大于或者等于10mm。第一凹槽11、第二凹槽12及第三凹槽13的横截面形状为半圆形。具体的，该第一凹槽11、第二凹槽12及第三凹槽13均为宽度为3mm，深度为3mm的弧形凹槽。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.轧机轴承，其特征在于，由分体式外圈(20)、分体式内圈(50)、保持架(30)、两个边挡圈(10)、中隔圈(60)和滚动柱(40)装配而成；

所述滚动柱(40)被配置于分体式外圈(20)与分体式内圈(50)之间并被所述保持架(30)所保持；

两个边挡圈(10)设置于所述分体式外圈(20)的轴向侧部，中隔圈(60)设置于分体式外圈(20)的中间；

所述边挡圈(10)与滚动柱(40)的轴向接触面上开设第一凹槽(11)，所述中隔圈(60)与滚动柱(40)的轴向接触面上开设有第二凹槽(12)；

所述分体式外圈(20)包括两个子外圈(21，22)，所述子外圈(21，22)的内壁面(211)上设有一圈凸台(212)，所述凸台(212)的轴向侧面(2121)开设第三凹槽(13)。

2.根据权利要求1所述的轧机轴承，其特征在于，所述子外圈(21，22)的侧部开设有若干的第一油孔(213)，所述第一油孔(213)径向向内贯穿所述凸台(212)。

3.根据权利要求1所述的轧机轴承，其特征在于，所述凸台(212)凸伸出子外圈(21，22)的内壁面(211)的高度大于或者等于10mm。

4.根据权利要求1所述的轧机轴承，其特征在于，所述边挡圈(10)凸伸出子外圈(21，22)的内壁面(211)的高度大于或者等于10mm。

5.根据权利要求1所述的轧机轴承，其特征在于，所述第一凹槽(11)、第二凹槽(12)及第三凹槽(13)的横截面形状为半圆形。

6.根据权利要求1所述的轧机轴承，其特征在于，所述中隔圈(60)的侧部开设有若干第二油孔(602)，所述第二油孔(602)径向向内贯穿所述中隔圈(60)。