CN205618438U - 具有斜导叶结构的导流体的离心泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种具有斜导叶结构的导流体的离心泵，包括导流体，其特征在于所述导叶包括基体，分别立在所述基体相对的两个面上的正导叶和反导叶，所述正导叶和反导叶的顶壁都与壳体的内壁贴合设置，所述基体对应于所述正导叶出口位置、所述反导叶进口位置、及所述正导叶出口位置与所述反导叶进口位置的过渡部为平滑过渡区域，对应于所述平滑过渡区域的壳体内壁也为平滑过渡壁，所述反导叶轴向倾斜设置。其效果：导叶具有正导叶和反导叶，将两级导叶集合在一块基体上，且反导叶倾斜设置，集合了现有技术的空间导叶和径向导叶的效果，既降低轴向尺寸、降低成本，又具有较高的泵效率。

Description

具有斜导叶结构的导流体的离心泵

技术领域

本实用新型涉及一种离心泵，尤其涉及一种具有斜导叶结构的导流体的离心泵。

背景技术

传统中低比转速多级泵中的导流体多采用径向导叶方式，径向导叶将首级叶轮提供的一部分流体动能转化为压能、将另一部分流体动力传递到下一级叶轮。径向导叶其轴向尺寸为：正导叶厚度、导叶本体厚度及反导叶厚度之和（如图5和图6所示，1’为基体，2’为径向导叶）。因此，径向导叶方式的多级泵具有轴向尺寸短、成本低的优点，但是，也有缺点：1、液体从扩散段进入到过渡段，需要由径向转为轴向，在此过程中冲击和扩散损失较大；2、液体从过渡段流到反导叶的过程中，由于收到径向导叶轴向尺寸的限制，流体无法由过渡段顺滑过渡到反导叶，在此过程冲击和扩散损失也较大；3、径向导叶式多级泵的效率相较与同性能的蜗壳式泵的效率相差 8%~10%，也就是说泵效率较低；4、径向导叶为若干组，每组导叶具有两片分叶片，两分叶片内端（靠近基体中心的通孔出）连接在一起，外端分开一定距离，这样结构的叶片减少了相邻两组叶片之间的间隔距离，限制了转送液体流量，影响泵效率，而且结构复杂，不利于制造，也浪费原材料；5、各个过渡部位会棱角形过渡，存在较大的冲击和扩散损失。

而高比转速多级泵采用空间导叶结构，用于满足导叶通过较大流量的需求、满足水力设计方面的需求，具有较高的泵效率。但是，由于空间导叶式多级泵的轴向尺寸较大，相比较于同性能的空间导叶泵成本和径向导叶泵，空间导叶泵成本的轴向尺寸增加10%~20%（如图7和图8所示，为空间导叶，仅具有一级导叶效果，其中4’为外壳，2’为导叶，3’为内壳），相对的成本也随之较高。

发明内容

本实用新型的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种具有斜导叶结构的导流体的离心泵，导叶具有正导叶和反导叶，将两级导叶集合在一块基体上，且反导叶倾斜设置，集合了现有技术的空间导叶和径向导叶的效果，既降低轴向尺寸、降低成本，又具有较高的泵效率。

本实用新型的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：具有斜导叶结构的导流体的离心泵，包括导流体，所述导流体包括壳体，设置在壳体内的导叶，所述壳体上具有进液口和出液口，所述导叶的进口和出口分别与所述壳体上的进液口和出液口相连通，其特征在于所述导叶包括基体，分别立在所述基体相对的两个面上的正导叶和反导叶，所述正导叶和反导叶的顶壁都与所述壳体的内壁贴合设置，所述基体对应于所述正导叶出口位置、所述反导叶进口位置、及所述正导叶出口位置与所述反导叶进口位置的过度部为平滑过渡区域，对应于所述平滑过渡区域的壳体内壁也为平滑过渡壁，所述反导叶轴向倾斜设置。

导叶具有正导叶和反导叶，将两级导叶集合在一块基体上，且反导叶倾斜设置。本技术方案集合了现有技术的空间导叶和径向导叶的效果，既降低轴向尺寸、降低成本，又具有较高的泵效率。

具体来说，正导叶对应于现有技术的径向导叶。对于反导叶来说，反导叶具有现有技术的空间导叶的效果，又不同于现有技术的空间导叶，反导叶的轴向尺寸仅为现有技术中的空间导叶的轴向尺寸的1/2~2/3，大大缩短了尺寸。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型采用如下技术措施： 所述基体中部具有液体流通通道，所述基体的一面的外沿具有外凸的凸环，所述基体的另一面设有反导叶安装面和基圆面，所述反导叶安装面的高度小于基圆面的高度，所述反导叶安装面呈弧形，其平滑过渡到所述基圆面。凸环的外端面为平面，凸环的外沿与基体平滑过渡。各处的平滑过渡，减少对液体流动的阻碍，减少冲击和扩散损失。

为了进一步减少冲击和扩散损失，所述正导叶的内壁与所述液体流通通道的内壁平行。

为了进一步减少冲击和扩散损失，所述反导叶的内壁与所述液体流通通道的内壁成一夹角设置，所述夹角为5°~30°。

每片所述正导叶由一片叶片组成，每片所述反导叶由一片叶片组成，所述反导叶的长度大于所述正导叶的长度。相对现有技术来说，本技术方案大为简化了正导叶的结构，不仅方便制造，也大为降低了成本，而且相邻之间的间隔距离增加，有利于提高液体流量，进而提高泵效率。

所述正导叶和反导叶分别呈中心对称，所述正导叶的对称中心和所述反导叶的对称中心都位于所述液体流通通道的轴线上。从正导叶方向来看，正导叶呈顺时针方向设置，而反导叶则以逆时针分布。

所述壳体包括正导叶盖体和反导叶盖体，所述正导叶盖体中部和反导叶盖体中部都具有开口，所述开口与所述液体流通通道同轴。

所述正导叶盖体的开口大小与所述凸环包围的内腔大小相适应，且所述正导叶盖体的开口的内壁位于所述正导叶内壁的内侧，所述反导叶盖体的开口的内壁位于所述反导叶内壁和所述液体流通通道内壁之间。也就是说，正导叶盖体和反导叶盖体都能够充分盖住正导叶和反导叶，使每片导叶的每个部位都能够充分地参与工作，也有利于提高泵效率。

为了进一步减少冲击和扩散损失，所述正导叶盖体开口的内壁与所述液体流通通道的内壁平行，所述反导叶盖体开口的内壁呈弧形，其与对应位置的所述反导叶安装面平行。反导叶盖体开口的内壁的弧形是为了使液体平滑的顺着流出的方向设置。正导叶盖体开口为进液口，反导叶盖体开口为出液口。

本实用新型具有的有益效果：

1、导叶具有正导叶和反导叶，将两级导叶集合在一块基体上，且反导叶倾斜设置，集合了现有技术的空间导叶和径向导叶的效果，既降低轴向尺寸、降低成本，又具有较高的泵效率。

2、各处的平滑过渡，减少对液体流动的阻碍，减少冲击和扩散损失。

3、为了进一步减少冲击和扩散损失，各处的内壁平行或夹角设置，并配合平滑过渡。

附图说明

图1是本实用新型中导流体的剖视结构示意图。

图2是本实用新型中导叶的结构示意图。

图3是图2斜视结构示意图。

图4是图3的后视结构示意图。

图5是现有技术中为径向导叶的导流体的剖视结构示意图。

图6是图5中径向导叶的结构示意图。

图7是现有技术中为空间导叶的导流体的剖视结构示意图。

图8是图7的左视结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：具有斜导叶结构的导流体的离心泵，如图1-4所示，它包括导流体，所述导流体包括壳体5，设置在壳体内的导叶4，所述壳体5上具有进液口51和出液口52，所述导叶4的进口和出口分别与所述壳体上的进液口51和出液口52相连通。

所述壳体包括正导叶盖体1和反导叶盖体2，所述正导叶盖体1中部和反导叶盖体中部都具有开口，所述开口与所述液体流通通道3同轴。

所述导叶4包括基体41，分别立在所述基体41相对的两个面上的正导叶42和反导叶43，所述正导叶42和反导叶43的顶壁都与所述壳体5的内壁贴合设置，所述基体41对应于所述正导叶42出口位置、所述反导叶43进口位置、及所述正导叶42出口位置与所述反导叶43进口位置的过度部为平滑过渡区域44，对应于所述平滑过渡区域的壳体5内壁也为平滑过渡壁53，所述反导叶44轴向倾斜设置。

导叶具有正导叶42和反导叶43，将两级导叶集合在一块基体41上，且反导叶43轴向倾斜设置。本技术方案集合了现有技术的空间导叶和径向导叶的效果，既降低轴向尺寸、降低成本，又具有较高的泵效率。

具体来说，正导叶42对应于现有技术的径向导叶。对于反导叶43来说，反导叶具有现有技术的空间导叶的效果，又不同于现有技术的空间导叶，反导叶的轴向尺寸仅为现有技术中的空间导叶的轴向尺寸的1/2~2/3，大大缩短了尺寸。

所述基体41中部具有液体流通通道3，所述基体41的一面的外沿具有外凸的凸环45，所述基体41的另一面设有反导叶安装面46和基圆面47，所述反导叶安装面46的高度小于基圆面47的高度，所述反导叶安装面46呈弧形，其平滑过渡到所述基圆面47。凸环45的外端面为平面，凸环45的外沿与基体41平滑过渡。各处的平滑过渡，减少对液体流动的阻碍，减少冲击和扩散损失。

为了进一步减少冲击和扩散损失，所述正导叶42的内壁420与所述液体流通通道3的内壁30平行。

为了进一步减少冲击和扩散损失，所述反导叶43的内壁430与所述液体流通通道3的内壁30成一夹角设置，所述夹角为5°~30°。

每片所述正导叶42由一片叶片组成，每片所述反导叶43由一片叶片组成，所述反导叶43的长度大于所述正导叶42的长度。相对现有技术来说，本技术方案大为简化了正导叶的结构，不仅方便制造，也大为降低了成本，而且相邻之间的间隔距离增加，有利于提高液体流量，进而提高泵效率。

所述正导叶42和反导叶43分别呈中心对称，所述正导叶的对称中心和所述反导叶的对称中心都位于所述液体流通通道的轴线上。如图2所示，从正导叶方向来看，正导叶呈顺时针方向设置，而反导叶则以逆时针分布。

所述正导叶盖体1的开口大小与所述凸环45包围的内腔大小相适应，且所述正导叶盖体1的开口的内壁11位于所述正导叶42的内壁420的内侧，所述反导叶盖体2的开口的内壁21位于所述反导叶内壁430和所述液体流通通道内壁430之间。也就是说，正导叶盖体和反导叶盖体都能够充分盖住正导叶和反导叶，使每片导叶的每个部位都能够充分地参与工作，也有利于提高泵效率。

为了进一步减少冲击和扩散损失，所述正导叶盖体开口的内壁11与所述液体流通通道的内壁30平行，所述反导叶盖体开口的内壁21呈弧形，其与对应位置的所述反导叶安装面46平行。反导叶盖体开口的内壁21的弧形是为了使液体平滑的顺着流出的方向设置。

现举例说明：某型号的具有斜导叶结构的导流体的离心泵性能参数如下：级数2级，其比转速。

现有空间导叶轴向长度为65mm。而具有斜导叶结构的导流体的离心泵上的导流体中导叶的轴向长度为30mm，轴向长度减小，生产成本减小约15.4%。成径向导叶式泵测得泵效率为70%，具有斜导叶结构的导流体的离心泵测试为74%， 则泵效率得到了提高，因此，具有斜导叶结构的导流体的离心泵适用于中高比转速多级泵用导叶，既使得轴向尺寸相较空间导叶短，制造成本较低，相较径向导叶泵的效率高。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型。在上述实施例中，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.具有斜导叶结构的导流体的离心泵，包括导流体，所述导流体包括壳体，设置在壳体内的导叶，所述壳体上具有进液口和出液口，所述导叶的进口和出口分别与所述壳体上的进液口和出液口相连通，其特征在于所述导叶包括基体，分别立在所述基体相对的两个面上的正导叶和反导叶，所述正导叶和反导叶的顶壁都与所述壳体的内壁贴合设置，所述基体对应于所述正导叶出口位置、所述反导叶进口位置、及所述正导叶出口位置与所述反导叶进口位置的过渡部为平滑过渡区域，对应于所述平滑过渡区域的壳体内壁也为平滑过渡壁，所述反导叶轴向倾斜设置。

2.根据权利要求1所述的具有斜导叶结构的导流体的离心泵，其特征在于所述基体中部具有液体流通通道，所述基体的一面的外沿具有外凸的凸环，所述基体的另一面设有反导叶安装面和基圆面，所述反导叶安装面的高度小于基圆面的高度，所述反导叶安装面呈弧形，其平滑过渡到所述基圆面。

3.根据权利要求2所述的具有斜导叶结构的导流体的离心泵，其特征在于所述正导叶的内壁与所述液体流通通道的内壁平行。

4.根据权利要求2或3所述的具有斜导叶结构的导流体的离心泵，其特征在于所述反导叶的内壁与所述液体流通通道的内壁成一夹角设置，所述夹角为5°~30°。

5.根据权利要求4所述的具有斜导叶结构的导流体的离心泵，其特征在于每片所述正导叶由一片叶片组成，每片所述反导叶由一片叶片组成，所述反导叶的长度大于所述正导叶的长度。

6.根据权利要求5所述的具有斜导叶结构的导流体的离心泵，其特征在于所述正导叶和反导叶分别呈中心对称，所述正导叶的对称中心和所述反导叶的对称中心都位于所述液体流通通道的轴线上。

7.根据权利要求4所述的具有斜导叶结构的导流体的离心泵，其特征在于所述壳体包括正导叶盖体和反导叶盖体，所述正导叶盖体中部和反导叶盖体中部都具有开口，所述开口与所述液体流通通道同轴。

8.根据权利要求7所述的具有斜导叶结构的导流体的离心泵，其特征在于所述正导叶盖体的开口大小与所述凸环包围的内腔大小相适应，且所述正导叶盖体的开口的内壁位于所述正导叶内壁的内侧，所述反导叶盖体的开口的内壁位于所述反导叶内壁和所述液体流通通道内壁之间。

9.根据权利要求8所述的具有斜导叶结构的导流体的离心泵，其特征在于所述正导叶盖体开口的内壁与所述液体流通通道的内壁平行，所述反导叶盖体开口的内壁呈弧形，其与对应位置的所述反导叶安装面平行。