CN205592324U - 一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成,包括飞轮齿环,所述的飞轮齿环是用材料QT500‑7铸成;飞轮齿环从有齿环的端面向内设有凹陷一,对应在无齿环的端面向飞轮齿环的圆心也设有凹陷二,使两端面形成凸凹相间的加强筋结构,并在端面上设有多个固定孔;飞轮齿环的啮合切入方向增加了40±3的倒角。本实用新型飞轮齿环的直径284.3mm,厚度28.8mm,重量6.1kg,转动惯量0.0723 kg.m²。在直径和厚度相同的情况下,转动惯量减小了0.0111 kg.m²,重量减小了0.6kg。重量轻,转动惯量小、结构科学,强度高,齿环的硬度和啮合性能。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车发动机自启停系统,具体是一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成。
背景技术
自启停系统的汽车在发达国家的普及率已经超过50%,因为其具有明显的降低油耗和排放的效果,现在在国内汽车市场越来越受消费者欢迎。
自启停系统是为实现发动机节能环保开发的一种新技术。此技术通过在汽车停车时使发动机自动熄火来实现降低油耗的目的。由于此技术需要发动机频繁点火启动,所以对飞轮的齿环要求非常苛刻,需要齿环经受60万次以上的啮合冲击无裂纹,无打齿故障。而普通齿环要求的啮合冲击次数为10万次。
由于自启停系统的发动机在停车时自动熄火,开车时重新启动,所以飞轮齿环的啮合次数比普通发动机高很多倍,齿环的硬度和啮合性能要求更高。
由于发动机频繁启停,为了降低发动机启动时的振动,并使飞轮在熄火后尽快停止转动,所以需要飞轮转动惯量尽量小;即需要飞轮尽量轻;飞轮设计在满足尺寸和强度要求的同时,还必须满足转动惯量的要求。
如图6/7/8所示非自启停系统发动机的飞轮齿环,非自启停系统的飞轮齿环对飞轮结构和重量,以及齿环的啮合次数要求不高,主要特点如下:飞轮结构简单;飞轮材料一般为灰铁;飞轮重量相对较重。此飞轮直径284.3mm,厚度28.8mm,重量6.7kg,转动惯量0.0834kg.m²。
发明内容
本实用新型的目的是满足自启停系统发动机的飞轮总成的要求,通过在汽车停止时自动熄火来实现汽车的节油减排,符合节能和环保的发展规划,特提出一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成。
为此本实用新型的技术方案为,一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成,包括飞轮齿环,其特征在于:所述的飞轮齿环是用材料QT500-7铸成。
进一步的改进在于:飞轮齿环从有齿环的端面向内设有凹陷一,对应在无齿环的端面向飞轮齿环的圆心也设有凹陷二,使两端面形成凸凹相间的加强筋结构,并在端面上设有多个固定孔。
进一步的改进在于:飞轮齿环的啮合切入方向增加了倒角。
进一步的改进在于:倒角的角度为40±3°。
有益效果:
本实用新型飞轮齿环的直径284.3mm,厚度28.8mm,重量6.1kg,转动惯量0.0723 kg.m²。在直径和厚度相同的情况下,转动惯量减小了0.0111 kg.m²,重量减小了0.6kg。重量轻,转动惯量小、结构科学,强度高,齿环的硬度和啮合性能。
倒角是为了啮合更顺畅,并且增加啮合冲击部位的强度,在自启停系统飞轮齿环的啮合切入方向增加了倒角。
附图说明
图1是本实用新型的结构剖视图。
图2是本实用新型的左视示意图。
图3是本实用新型的右视示意图。
图4是图1中6的倒角放大示意图。
图5是图1中6的齿环端面倒角示意图。
图6是原产品的结构剖视图。
图7是图6的左视图。
图8是图6 的右视图。
图中1是飞轮齿环,2是齿环,3是凹陷一,4是凹陷二,5是固定孔,6是倒角 。
具体实施方式
本实用新型如图1/2/3/4/5所示。
一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成,包括飞轮齿环1,所述的飞轮齿环1是用材料QT500-7铸成。
飞轮齿环1从有齿环2的端面向内设有凹陷一3,对应在无齿环2的端面向飞轮齿环1的圆心也设有凹陷二4,使两端面形成凸凹相间的加强筋结构,并在两个端面上设有固定孔5。
飞轮齿环1的啮合切入方向增加了倒角6。
倒角6的角度为40±3°。
Claims (2)
1.一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成,包括飞轮齿环,其特征在于:所述的飞轮齿环使用材料为QT500-7铸成;飞轮齿环从有齿环的端面向内设有凹陷一,在无齿环的端面向飞轮齿环的圆心也设有凹陷二,使两端面形成凸凹相间的加强筋结构,并在端面上设有多个固定孔;飞轮齿环的啮合切入方向设有倒角。
2.根据权利要求1所述的一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成,其特征在于:倒角的角度为40±3°。
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