CN205592187U - 叶轮、送风装置以及吸尘器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种叶轮、送风装置以及吸尘器，叶轮安装于沿上下延伸的中心轴线而配置的轴，且能够与轴一同绕中心轴线旋转，叶轮具有：圆环板状的圆板部，其在径向上扩展；突出部，其从圆板部向上侧突出，且在周向上包围圆板部的内缘；圆筒状的筒部，其与突出部的上端部连接，且位于比突出部靠径向内侧的位置，并沿轴向延伸；以及多个动叶片，其位于圆板部的上表面。筒部的下端部位于比圆板部靠下侧的位置。圆板部、突出部以及筒部是单一部件的一部分。

Description

叶轮、送风装置以及吸尘器

技术领域

本实用新型涉及一种叶轮、送风装置以及吸尘器。

背景技术

以往，已知一种具有安装于马达的轴的叶轮的电动送风机(例如参照日本特开平6-249194号公报)。

在上述这样的电动送风机中，例如通过间隔部件以及螺母等在上下夹持叶轮的后表面护罩，抑制叶轮相对于轴倾斜，且将叶轮固定于轴。

但是，由于设置有间隔部件以及螺母等固定部件，因此产生如下问题：电动送风机的零件数增加，组装电动送风机的工时增加。由此，存在如下问题：电动送风机的制造成本增大，电动送风机的生产率下降。

实用新型内容

鉴于以上问题，本实用新型的例示性的一实施方式的目的之一是提供一种叶轮以及具有这样的叶轮的送风装置，该叶轮能够抑制叶轮相对于轴倾斜，且能够减少安装有叶轮的装置的零件数。并且，本实用新型的另一目的是提供一种具有这样的叶轮的吸尘器。

本实用新型的例示性的一实施方式的叶轮安装于沿上下延伸的中心轴线而配置的轴，且能够与所述轴一同绕所述中心轴线旋转，所述叶轮具有：圆环板状的圆板部，其在径向上扩展；突出部，其从所述圆板部向上侧突出，且在周向上包围所述圆板部的内缘；圆筒状的筒部，其与所述突出部的上端部连接，且位于比所述突出部靠径向内侧的位置，并沿轴向延伸；以及多个动叶片，其位于所述圆板部的上表面。所述筒部的下端部位于比所述圆板部靠下侧的位置。所述圆板部、所述突出部以及所述筒部是单一部件的一部分。

所述突出部呈从所述圆板部的内缘向上侧延伸的圆筒状，所述圆板部、所述突出部以及所述筒部是金属制品，且与所述动叶片是分体部件。

所述突出部与所述筒部的径向之间设置有间隙。

所述突出部的上表面具有随着从下侧向上侧而位于径向内侧的弯曲部。

所述突出部的上端部向径向内侧弯曲，所述筒部的上端部向径向外侧弯曲，且与所述突出部的上端部顺滑地连接。

本实用新型的例示性的一实施方式的送风装置具有：上述叶轮和马达，所述马达具有转子，所述转子具有所述轴，在所述筒部的径向内侧压入有所述轴。

所述马达具有支承所述轴的轴承，所述筒部的下端部与所述轴承的内圈的上端部接触。

所述轴的上端部位于比所述突出部以及所述筒部靠上侧的位置。

本实用新型的例示性的一实施方式的吸尘器具有上述叶轮。

根据本实用新型的一实施方式，提供一种叶轮以及具有这样的叶轮的送风装置，该叶轮能够抑制叶轮相对于轴倾斜，且能够减少安装有叶轮的装置的零件数。并且，提供一种具有这样的叶轮的吸尘器。

参照附图并通过以下对优选实施方式的详细的说明，本实用新型的上述以及其他的要素、特征、步骤、特点和优点将会变得更加清楚。

附图说明

图1是示出第一实施方式的送风装置的剖视图。

图2是示出第一实施方式的送风装置的立体图。

图3是示出第一实施方式的轴承保持部件的立体图。

图4是示出第一实施方式的转子组件的主视图。

图5是示出第一实施方式的送风装置的局部的放大剖视图。

图6是示出第二实施方式的送风装置的剖视图，是图8的VI-VI剖视图。

图7是示出第二实施方式的送风装置的立体图。

图8是示出第二实施方式的送风装置的平面图。

图9是示出实施方式的吸尘器的立体图。

具体实施方式

以下参照附图对本实用新型的实施方式所涉及的叶轮以及送风装置进行说明。另外，本实用新型的范围不限于以下的实施方式，在本实用新型的技术思想的范围内能够进行任意变更。并且，在以下的附图中，为了便于理解各结构，存在实际的结构与各结构的比例尺和数量等不同的情况。

并且，在附图中，适当地将XYZ坐标系表示为三维直角坐标系。在XYZ坐标系中，Z轴方向是与图1所示的中心轴线J的轴向平行的方向。Y轴方向是与Z轴方向正交的方向，是图1的左右方向。X轴方向是同Y轴方向与Z轴方向这两个方向正交的方向。

并且，在以下的说明中，将中心轴线J延伸的方向(Z轴方向)作为上下方向。将Z轴方向的正的一侧(+Z侧)称作“上侧(轴向上侧)”，将Z轴方向的负的一侧(-Z侧)称作“下侧(轴向下侧)”。另外，上下方向、上侧以及下侧只是为了说明而使用的名称，不限定实际的位置关系和方向。并且，在没有特别说明的前提下，将与中心轴线J平行的方向(Z轴方向)简称为“轴向”，将以中心轴线J为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴线J为中心的周向简称为“周向”。

<第一实施方式>

送风装置1如图1以及图2所示，具有叶轮70和马达10。送风装置1具有轴承保持部件60、流路部件61、多个静叶片67以及叶轮壳80。在马达10的上侧(+Z侧)安装轴承保持部件60。流路部件61在周向上包围马达10的径向外侧。叶轮壳80安装于流路部件61的上侧。叶轮70容纳于轴承保持部件60与叶轮壳80的轴向(Z轴方向)之间。叶轮70能够绕中心轴线J旋转地安装于马达10。更具体地说，叶轮70安装于轴31，且能够与轴31一同绕中心轴线J旋转。另外，在图2中，省略流路部件61以及叶轮壳80的图示。

马达10如图1所示，包括机壳20、具有轴31的转子30、定子40、下侧轴承52a、上侧轴承52b以及连接器90。即，马达10具有包括轴31的转子30。

机壳20是容纳转子30和定子40的有底圆筒容器。机壳20具有圆筒状的周壁21、位于周壁21的下端的下盖部22以及位于下盖部22的中央部的下侧轴承保持部22b。在机壳20的周壁21的内侧面固定定子40。下侧轴承保持部22b呈从下盖部22的中央部向下侧(-Z侧)突出的筒状。下侧轴承保持部22b将下侧轴承52a保持于内部。

如图1以及图2所示，在机壳20设置有贯通孔21a。贯通孔21a从周壁21的下部侧贯通下盖部22而设置。即，贯通孔21a在径向上贯通周壁21且在轴向(Z轴方向)上贯通下盖部22。虽省略图示，贯通孔21a例如沿周向设置有三个。

如图1所示，贯通孔21a的上端部位于比后述的定子铁芯41的下端部靠上侧的位置。因此，定子铁芯41的下部侧露出于机壳20的外部。由此，定子铁芯41的径向外侧的面与设置于马达10与流路部件61之间的后述的排气流路87相向。因此，能够通过在排气流路87流动的空气，冷却定子铁芯41。

并且，例如作为将定子铁芯41冷却的方法，也考虑使空气流入机壳20内的方法。但是，在该方法中，机壳20内的定子铁芯41以及线圈42等成为阻碍空气流动的阻力，产生空气的损失。因此，存在送风装置1的送风效率下降的问题。

与此相对，根据本实施方式，由于采用了与排气流路87相向且使定子铁芯41的外侧面露出的结构，因此定子铁芯41不会成为排气流路87内的空气流动的阻力。由此，根据本实施方式，能够不使送风效率下降而冷却定子铁芯41。

贯通孔21a的下端部在轴向(Z轴方向)上，位于定子铁芯41的大致中心。即，在本实施方式中，定子铁芯41的下部侧的一半露出于排气流路87。因此，能够进一步冷却定子铁芯41。

转子30如图1以及图4所示，具有轴31、转子磁铁33、下侧磁铁固定部件32a以及上侧磁铁固定部件32b。转子磁铁33呈在径向外侧绕轴(θz方向)包围轴31的圆筒状。下侧磁铁固定部件32a以及上侧磁铁固定部件32b呈具有与转子磁铁33相同外径的圆筒状。下侧磁铁固定部件32a以及上侧磁铁固定部件32b从轴向两侧夹持转子磁铁33且安装于轴31。上侧磁铁固定部件32b在轴向(Z轴方向)的上侧部分具有比下侧(转子磁铁33侧)的部分的外径小的小径部32c。

轴31沿上下延伸的中心轴线J而配置。轴31被下侧轴承52a和上侧轴承52b支承为能够绕轴(±θz方向)旋转。在轴31的上侧(+Z侧)的端部安装有叶轮70。即，马达10具有支承轴31的轴承。在本实施方式中，下侧轴承52a和上侧轴承52b与轴承对应。

定子40位于转子30的径向外侧。定子40绕轴(θz方向)包围转子30。定子40具有定子铁芯41、绝缘件43以及线圈42。

定子铁芯41具有铁芯背部41a以及多个(三个)齿部41b。铁芯背部41a呈绕中心轴线的环状。齿部41b从铁芯背部41a的内周面向径向内侧延伸。齿部41b以均匀的间隔配置在周向上。

绝缘件43安装于齿部41b。线圈42隔着绝缘件43安装于齿部41b。线圈42通过卷绕导线而构成。

下侧轴承52a隔着弹性部件53a保持于下侧轴承保持部22b。上侧轴承52b隔着弹性部件53b保持于后述的上侧轴承保持部62d。能够通过设置弹性部件53a、53b抑制转子30的振动。

弹性部件53a、53b呈在轴向两侧开口的圆筒状。弹性部件53a、53b是弹性体制品。在本实施方式中，弹性部件53a、53b的材质例如，既可以是热硬化性弹性体(橡胶)，也可以是热可塑性弹性体。

弹性部件53a嵌合于下侧轴承保持部22b的径向内侧。下侧轴承52a嵌合于弹性部件53a的径向内侧。弹性部件53b嵌合于后述的上侧轴承保持部62d的径向内侧。上侧轴承52b嵌合于弹性部件53b的径向内侧。

轴承保持部件60位于机壳20的上侧的开口。如图3所示，轴承保持部件60具有保持部件主体部62c、第一凸部62a、第二凸部62b以及上侧轴承保持部62d。

保持部件主体部62c例如呈以中心轴线J为中心的圆筒状。如图2所示，保持部件主体部62c嵌合于机壳20的周壁21的内侧。在保持部件主体部62c的外周面存在保持部件主体部62c的外径从下侧向上侧变大的台阶。保持部件主体部62c的台阶的与轴向正交的台阶面与周壁21的上端部接触。由此，保持部件主体部62c的轴向位置被定位。

第一凸部62a从保持部件主体部62c的上表面向上侧突出。第一凸部62a呈包围中心轴线J的周向的圆环状。在第一凸部62a的中心例如通过中心轴线J。

第二凸部62b从保持部件主体部62c的上表面向上侧突出。第二凸部62b位于第一凸部62a的径向外侧。第二凸部62b呈在周向上包围第一凸部62a的圆环状。在第二凸部62b的中心例如通过中心轴线J。

在本实施方式中，轴承保持部件60通过组合多个保持部件片60a而构成。因此，能够高精度地调整图4所示的转子组件11的旋转平衡。如图4所示，转子组件11通过在安装有上侧轴承52b的转子30固定叶轮70而构成。以下进行详细的说明。

以往，转子组件11的旋转平衡的调整首先分别进行转子30单体的平衡调整和叶轮70单体的平衡调整。之后，组装包含转子30的马达10，将叶轮70固定于转子30的轴31。在此，由于在将叶轮70固定于轴31时产生安装误差，因此，在将叶轮70固定于轴31的状态下，即在转子组件11的状态下，再次进行转子组件11的平衡调整。如此，为了调整转子组件11的旋转平衡，需要进行多次平衡调整，存在花费工夫的问题。

并且，例如通过切除构成转子组件11的元件的一部分来进行转子组件11的平衡调整。在此，在上述的以往的方法中，在组装马达10之后，为了将叶轮70安装于轴31，在组装了转子组件11的状态下，转子30被定子40以及机壳20包围。因此，在进行转子组件11的平衡调整时，无法切除转子30的一部分，只能仅通过切除叶轮70进行平衡调整。即，在以往的方法中，只能在一面进行转子组件11的平衡调整。因此，存在如下情况：不能根据转子组件11的平衡的偏差一方，高精度地调整转子组件11的旋转平衡。

与此相对，根据本实施方式，轴承保持部件60由多个保持部件片60a构成。因此，能够在组装图4所示的转子组件11之后，将转子组件11插入定子40的内侧，之后通过从上侧轴承52b的径向外侧安装保持部件片60a来组装马达10。由此，能够在组装马达10之前，进行转子组件11的平衡调整。因此，能够切除转子30和叶轮70这两者来进行平衡调整。即，能够在两面以上进行转子组件11的平衡调整。其结果是，根据本实施方式，能够高精度地调整转子组件11的旋转平衡。

并且，由于能够高精度地调整转子组件11的旋转平衡，因此不必在转子30单体和叶轮70单体分别地进行平衡调整。由此，能够使进行转子组件11的平衡调整的次数为一次。因此，根据本实施方式，能够减少对转子组件11的旋转平衡的调整所费的工夫。

并且，例如如本实施方式，在轴承保持部件60由多个保持部件片60a构成的情况下，容易产生各保持部件片60a的尺寸误差以及保持部件片60a彼此的组装误差。因此，与轴承保持部件60是单一部件的情况相比，存在轴承保持部件60的上侧轴承保持部62d的尺寸误差变大的可能性。由此，存在不能将上侧轴承52b稳定地保持于上侧轴承保持部62d的可能性。

与此相对，根据本实施方式，上侧轴承52b隔着弹性部件53b保持于上侧轴承保持部62d。因此，即使在上侧轴承保持部62d产生了尺寸误差的情况下，也能够通过弹性部件53b吸收尺寸误差。因此，根据本实施方式，即使由多个保持部件片60a构成轴承保持部件60的情况下，也能够稳定地保持上侧轴承52b。

在图3的例子中，轴承保持部件60例如通过组合三个保持部件片60a而构成。多个保持部件片60a例如彼此是相同的形状。因此，容易制造保持部件片60a。举一例，在保持部件片60a通过注塑成型制造成树脂制品的情况下，能够使制造保持部件片60a的模具相同。由此，能够减少制造保持部件片60a的工夫以及成本。在图3的例子中，保持部件片60a的俯视形状例如呈中心角为120°的扇形。

如图1所示，连接器90从定子40向下侧延伸。连接器90通过贯通孔21a向机壳20的下侧突出。连接器90具有未图示的连接配线。连接配线与线圈42电连接。通过未图示的外部电源连接于连接器90，经由连接配线向线圈42供给电源。

叶轮70固定于轴31。叶轮70能够与轴31一同绕中心轴线J旋转。叶轮70具有基底部件71、动叶片73以及护罩72。在本实施方式中，基底部件71例如是单一部件。即，基底部件71与动叶片73是分体部件。基底部件71例如是金属制品。

基底部件71具有圆板部71a、外侧筒部71b以及内侧筒部71c。即，叶轮70具有圆板部71a、外侧筒部71b、内侧筒部71c以及多个动叶片73。如上所述，基底部件71是由金属制成的单一部件。因此，圆板部71a、外侧筒部71b以及内侧筒部71c是单一部件的一部分。在本实施方式中，圆板部71a、外侧筒部71b以及内侧筒部71c是由金属制成的单一部件的一部分。并且，圆板部71a、外侧筒部71b以及内侧筒部71c与多个动叶片73是分体部件。

圆板部71a呈在径向上扩展的圆环板状。在圆板部71a的中心通过中心轴线J。外侧筒部71b是从圆板部71a向上侧突出的突出部。外侧筒部71b在周向上包围圆板部71a的内缘。

另外，在本说明书中，所谓的外侧筒部(突出部)在周向上包围圆板部的内缘，也包括例如通过由彼此分离的多个部分构成外侧筒部(突出部)，且其多个部分沿周向配置而包围圆板部的内缘的情况。

外侧筒部71b呈从圆板部71a的内缘向上侧延伸的圆筒状。外侧筒部71b例如以中心轴线J为中心。外侧筒部71b的上端部向径向内侧弯曲。由此，外侧筒部71b的上端部的上表面随着从下侧向上侧而位于径向内侧。即，外侧筒部71b的上表面具有随着从下侧向上侧而位于径向内侧的弯曲部。

因此，通过后述的吸气口80a流入叶轮70内的空气易于沿外侧筒部71b的上表面向径向外侧流动。由此，根据本实施方式，能够提高送风装置1的送风效率。

外侧筒部71b的弯曲部相对于轴向的倾斜例如随着从下侧向上侧而逐渐增大。外侧筒部71b的弯曲部在下端与轴向平行，在上端与轴向正交。

内侧筒部71c位于比外侧筒部71b靠径向内侧的位置。内侧筒部71c呈沿轴向(Z轴方向)延伸的圆筒状的筒部。内侧筒部71c例如以中心轴线J为中心。内侧筒部71c的上端部向径向外侧弯曲。由此，内侧筒部71c的上端部的上表面随着从下侧向上侧而位于径向外侧。即，内侧筒部71c的上表面具有随着从下侧向上侧而位于径向外侧的弯曲部。

内侧筒部71c的上端部相对于轴向的倾斜例如随着从下侧向上侧而逐渐增大。内侧筒部71c的弯曲部在下端与轴向平行，在上端与轴向正交。

内侧筒部71c与外侧筒部71b的上端部连接。内侧筒部71c的上端部与外侧筒部71b的上端部顺滑地连接。内侧筒部71c中比圆板部71a靠上侧的部分与外侧筒部71b连接的形状在截面观察时呈在下侧开口的U字状。由此，能够进一步抑制作用于部件的压力集中于内侧筒部71c与外侧筒部71b的连接处。

在内侧筒部71c的径向内侧压入有轴31。由此，叶轮70固定于轴31。由此，根据本实施方式的叶轮70，通过在内侧筒部71c的径向内侧压入轴31，能够不另外设置固定部件而将叶轮70固定于轴31。因此，能够减少送风装置1的零件数。并且，由于圆板部71a、外侧筒部71b以及内侧筒部71c是单一部件的一部分，因此能够进一步减少送风装置1的零件数。由此，能够减少送风装置1的组装工时。另外，将叶轮70固定于轴31的固定部件例如是螺母。

内侧筒部71c的下端部位于比圆板部71a靠下侧的位置。由此，能够易于增大内侧筒部71c的轴向尺寸，能够增大叶轮70与轴31的固定部分的轴向尺寸。因此，能够抑制叶轮70相对于轴31倾斜，且能够将叶轮70稳定地固定于轴31。

通过以上所述，根据本实施方式，能够抑制叶轮70相对于轴31倾斜，且能够减少送风装置1的零件数。因此，能够减少组装送风装置1的工时。其结果是，能够降低送风装置1的制造成本，能够提高送风装置1的生产率。

并且，例如考虑使内侧筒部71c比外侧筒部71b向上侧延伸，且使内侧筒部71c压入有轴31的部分位于比圆板部71a靠上侧的位置的结构。但是，在该情况下，需要增大轴31向上侧突出的尺寸。因此，产生轴31的轴向(Z轴方向)尺寸变大的问题。

与此相对，根据本实施方式，内侧筒部71c比圆板部71a向下侧延伸。由此，能够使内侧筒部71c压入有轴31的部分位于比圆板部71a靠下侧的位置，能够减小轴31的轴向(Z轴方向)尺寸。

并且，例如在将轴31压入从圆板部71a的内缘沿轴向延伸的筒状部的情况下，在圆板部71a与筒状部的连接处易于集中应力。因此，存在如下可能性：例如，由于在叶轮70旋转时产生的陀螺效应等，在对叶轮70施加了应力的情况下，叶轮70摆动扭转。

与此相对，根据本实施方式，在位于比从圆板部71a的内缘向上侧延伸的外侧筒部71b靠径向内侧的位置的内侧筒部71c压入轴31。由此，能够抑制圆板部71a与外侧筒部71b的连接处集中应力，能够增大圆板部71a、外侧筒部71b以及内侧筒部71c连接的部分的刚性。因此，在对叶轮70施加了应力的情况下，能够抑制叶轮70摆动扭转。

在本实施方式中，外侧筒部71b的上端部与内侧筒部71c的上端部向在径向上彼此相向的方向弯曲，且连接了外侧筒部71b与内侧筒部71c的部分的形状在截面观察时呈在下侧开口的U字状。因此，能够易于在连接了外侧筒部71b与内侧筒部71c的部分分散应力，能够进一步抑制应力集中于圆板部71a与外侧筒部71b的连接处。

内侧筒部71c的下端部与轴承保持部件60在径向上重叠。内侧筒部71c压入有轴31的部分位于比圆板部71a靠下侧的位置。内侧筒部71c的下端部与上侧轴承52b的内圈的上端部接触。

因此，内侧筒部71c作为规定圆板部71a的轴向(Z轴方向)位置的间隔部件发挥功能。由此，根据本实施方式，能够不必另外设置间隔部件而进一步减少送风装置1的零件数，且能够进一步减少送风装置1的组装工时。

外侧筒部71b的上端部以及内侧筒部71c的上端部位于比轴31的上端部靠下侧的位置。即，轴31的上端部位于比外侧筒部71b以及内侧筒部71c靠上侧的位置。因此，按照轴31的上端部、外侧筒部71b的上端部以及内侧筒部71c的上端部、圆板部71a的上表面的轴向位置从径向内侧向径向外侧按照以上顺序位于下侧。因此，易于随着从上侧向下侧，从径向内侧向径向外侧引导从叶轮70的上侧流入叶轮70内的空气。由此，能够更顺利地将流入叶轮70内的空气向径向外侧输送。其结果是，能够进一步提高送风装置1的送风效率。

在外侧筒部71b与内侧筒部71c的径向之间设置有间隙。因此，即使在基底部件71与其他部件接触且向基底部件71施加了力的情况下，由于能够通过存在间隙而吸收力的一部分，因此能够抑制力传递至轴31。由此，能够抑制轴31变形。

基底部件71的制造方法不特别限定。在本实施方式中，基底部件71是具有圆板部71a、筒状的外侧筒部71b以及内侧筒部71c的由金属制成的单一部件。因此，例如能够通过对由金属制成的板状部件施加翻边加工，制造基底部件71。由此，能够易于制造叶轮70。并且，在从板状部件制造基底部件71的情况下，例如与通过压铸制造基底部件71的情况相比，易于使基底部件71轻量化。

多个动叶片73位于圆板部71a的上表面。动叶片73例如被插入设置于圆板部71a的上表面的槽，且被固定于圆板部71a的上表面。动叶片73沿周向设置有多个。

护罩72是与圆板部71a的上表面相向的环状的部分。护罩72的内缘例如呈与圆板部71a同心的圆形状。护罩72通过动叶片73与圆板部71a固定。

如图1以及图2所示，护罩72具有护罩圆环部72a和护罩圆筒部72b。护罩圆环部72a呈圆环板状。护罩圆筒部72b呈从护罩圆环部72a的内缘向上侧延伸的圆筒状。护罩圆筒部72b具有在上侧开口的叶轮开口部72c。护罩圆筒部72b位于比基底部件71的外侧筒部71b靠径向外侧的位置。

如图5所示，护罩圆筒部72b的内侧面具有曲面部72d。曲面部72d位于护罩圆筒部72b的内侧面的上端部。曲面部72d随着从下侧向上侧而向径向外侧弯曲。

在轴向(Z轴方向)上，在护罩圆环部72a与圆板部71a之间设置有叶轮流路86。叶轮流路86被多个动叶片73分隔。叶轮流路86与叶轮开口部72c连通。叶轮流路86向叶轮70的径向外侧开口。

叶轮70的轴向位置由作为间隔部件发挥功能的内侧筒部71c决定。叶轮70的下表面即圆板部71a的下表面设置于轴承保持部件60的与第一凸部62a的上端以及第二凸部62b的上端接近的位置。由此，通过第一凸部62a、第二凸部62b以及圆板部71a，在叶轮70与轴承保持部件60的轴向(Z轴方向)之间构成迷宫结构。因此，能够抑制从叶轮70的叶轮流路86向径向外侧排出的空气通过叶轮70与轴承保持部件60的间隙从径向外侧向径向内侧流动。其结果是，根据本实施方式，能够进一步提高送风装置1的送风效率。

如图1所示，流路部件61呈包围马达10的径向外侧的圆筒状。流路部件61的内径随着从上端部向下侧变小之后随着从内径最小处向下侧变大。换言之，流路部件61的径向内侧的面即流路部件内侧面61c随着从上端部向下侧位于径向内侧的位置之后，随着从径向位置靠最内侧处向下侧位于径向外侧的位置。

流路部件61的内径例如在上端部最大。换言之，流路部件内侧面61c的径向位置例如在上端部位于最靠外侧的位置。

在流路部件61与马达10的径向之间，设置有沿轴向(Z轴方向)延伸的排气流路87。即，由流路部件61和马达10形成排气流路87。排气流路87遍及周向上的一周而设置。在本实施方式中，由于马达10的外侧面即机壳20的外周面是沿轴向呈直线延伸的圆筒状，因此排气流路87的径向宽度相应于流路部件61的内径而变化。

即，排气流路87的径向宽度随着从上端部向下侧变小之后，随着从宽度最小处向下侧变大。排气流路87的径向宽度例如在上端部最大。通过使排气流路87的宽度如此地变化，能够增大通过排气流路87内的空气的静压。由此，能够抑制通过排气流路87内的空气逆流，即空气从下侧向上侧流动。

排气流路87的径向宽度越小，排气流路87的径向位置越靠径向内侧，排气流路87的径向宽度越大，排气流路87的径向位置越靠径向外侧。在此，由于排气流路87的径向位置越靠径向内侧，排气流路87的周向长度越小，因此排气流路87的流路面积变小。另一方面，由于排气流路87的径向位置越靠径向外侧，排气流路87的周向长度越大，因此排气流路87的流路面积变大。

因此，例如即使缩小排气流路87的径向宽度，在排气流路87的径向位置靠径向外侧的情况下，也存在如下情况：不易充分地缩小排气流路87的流路面积，不易增大通过排气流路87的空气的静压。

与此相对，根据本实施方式，排气流路87的径向宽度越小，排气流路87的径向位置越靠径向内侧。因此，通过缩小排气流路87的径向宽度，易于充分地缩小流路面积。另一方面，通过增大排气流路87的径向宽度，易于充分地增大流路面积。由此，由于能够增大排气流路87的流路面积的变化，因此易于增大通过排气流路87的空气的静压。因此，根据本实施方式，能够进一步抑制通过排气流路87的空气逆流。

另外，在本说明书中，所谓的排气流路的径向位置包括排气流路的径向外侧的端部的径向位置。

在排气流路87的下端部设置有排气口88。排气口88是排出从后述的吸气口80a流入送风装置1的空气的部分。在本实施方式中，排气口88的轴向位置与马达10的下端部的轴向位置大致相同。

在本实施方式中，流路部件61具有上侧流路部件61b和下侧流路部件61a。上侧流路部件61b连接于下侧流路部件61a的上侧。上侧流路部件61b的内径随着从上端部向下侧变小。下侧流路部件61a的内径随着从上端部向下侧变大。即，连接上侧流路部件61b与下侧流路部件61a的连接位置P1与在流路部件61中内径最小的位置在轴向(Z轴方向)上相同。同样，排气流路87的径向宽度最小的位置与连接位置P1在轴向上相同。

多个静叶片67设置在流路部件61与马达10的径向之间。即，静叶片67设置在排气流路87内。静叶片67对在排气流路87内流动的空气整流。如图2所示，多个静叶片67沿周向等间隔地配置。静叶片67具有静叶片下部67a和静叶片上部67b。静叶片下部67a沿轴向(Z轴方向)延伸。

静叶片上部67b与静叶片下部67a的上端部连接。静叶片上部67b随着从下侧向上侧，在俯视观察时向顺时针方向(-θz方向)弯曲。

如图1所示，静叶片下部67a例如与下侧流路部件61a在径向上重叠。静叶片上部67a例如与上侧流路部件61b在径向上重叠。在本实施方式中，静叶片下部67a与静叶片上部67b例如是单一部件的一部分。在本实施方式中，静叶片67例如与上侧流路部件61b被制造成单一部件。

叶轮壳80是圆筒状部件。叶轮壳80安装于流路部件61的上端部。叶轮壳80具有在上侧开口的吸气口80a。

叶轮壳80具有叶轮壳主体部82和吸气引导部81。叶轮壳主体部82呈包围叶轮70的径向外侧并在轴向两侧开口的圆筒状。在叶轮壳主体部82的径向内侧嵌合有流路部件61的上端部。在本实施方式中，流路部件61的上端部例如被压入叶轮壳主体部82的径向内侧。

如图5所示，在叶轮壳主体部82的下端部设置有叶轮壳主体部82的内径从上侧向下侧变大的台阶83。流路部件61的上端面同与台阶83的轴向正交的台阶面83a接触。由此，叶轮壳主体部82相对于流路部件61在轴向(Z轴方向)上被定位。

叶轮壳主体部82的内侧面具有弯曲面82a和相向面82b。弯曲面82a是从上侧向下侧位于径向外侧的截面观察呈圆弧状的曲面。弯曲面82a与流路部件内侧面61c无级地连续地连接。因此，在沿弯曲面82a流动的空气流入排气流路87时，不易产生损失。因此，根据本实施方式，能够提高送风装置1的送风效率。

弯曲面82a与叶轮70的径向外侧的开口部在径向上相向。在弯曲面82a与叶轮70的径向之间，设置有连接叶轮流路86与排气流路87的连接流路84。

连接流路84的径向宽度随着从上侧向下侧变大。即，连接流路84的径向宽度在下端部最大。连接流路84的下端部是与排气流路87的上端部连接的部分。连接流路84的下端部的径向宽度与排气流路87的上端部的径向宽度相同。

如上所述，在排气流路87的上部侧，排气流路87的宽度随着从上侧向下侧而变小。因此，在从连接流路84至排气流路87的上部侧的流路中，在连接流路84与排气流路87的连接处，流路的宽度最大。换言之，在从连接流路84至排气流路87的上部侧的流路的宽度最大处，设置有叶轮壳80与流路部件61的连接部即台阶83。

弯曲面82a的上端部P2位于比护罩圆环部72a的下表面的径向外侧的端部靠上侧的位置。因此，从叶轮流路86向叶轮70的径向外侧排出的空气不会与上端部P2碰撞。由此，能够抑制空气进入护罩圆环部72a的径向外侧的端部与叶轮壳主体部82的径向之间的间隙GA2。因此，根据本实施方式，能够提高送风装置1的送风效率。

间隙GA2比后述的相向面82b与护罩72的外侧面之间的间隙GA3小。由此，能够抑制在连接流路84流动的空气通过间隙GA2向间隙GA3流入。

弯曲面82a的上端部P2位于比护罩圆环部72a的上表面的径向外侧的端部靠下侧的位置。因此，从叶轮流路86向叶轮70的径向外侧排出的空气易于沿弯曲面82a流动。由此，能够降低空气从叶轮流路86通过连接流路84向排气流路87流动时的损失。因此，根据本实施方式，能够提高送风装置1的送风效率。

相向面82b是与叶轮70的护罩72相向的面。相向面82b呈模仿护罩72的外侧面的形状。因此，易于缩小相向面82b与护罩72的外侧面之间的间隙GA3的宽度。

例如，由于若间隙GA3的宽度过大，则间隙GA3内的压力变低，因此空气易于在间隙GA3流动，容易增大损失。与此相对，根据本实施方式，由于易于缩小间隙GA3的宽度，因此能够抑制空气在间隙GA3内流动，能够降低空气的损失。间隙GA3的宽度例如大致均等。

吸气引导部81从叶轮壳主体部82的上端部的内缘向径向内侧突出。吸气引导部81例如呈圆环状。吸气引导部81的上侧的开口是吸气口80a。吸气引导部81的径向内侧面呈随着从下侧向上侧而位于径向外侧的曲面。

吸气引导部81位于护罩圆筒部72b的上侧。吸气引导部81与护罩圆筒部72b的轴向间隙GA1比间隙GA3小。由此，能够抑制从吸气口80a流入叶轮70的空气通过间隙GA1向间隙GA3流入。

吸气引导部81的径向内侧的端部的径向位置与护罩圆筒部72b的径向内侧的端部的径向位置大致相同。因此，沿吸气引导部81进入叶轮70的内部的空气易于沿护罩圆筒部72b流动。由此，能够降低吸入叶轮70内的空气的损失。

并且，例如在由于旋转时的振动等使叶轮70的径向位置向内侧偏移的情况下，存在如下可能性：从吸气口80a沿吸气引导部81流动的空气撞到护罩圆筒部72b的上端部，产生剥离。因此，存在空气的损失变大的可能性。

与此相对，根据本实施方式，上述的护罩圆筒部72b的内侧面具有位于上端部的曲面部72d。因此，即使在叶轮70的径向位置发生偏移的情况下，空气也易于沿曲面部72d向下侧流动。因此，能够降低空气的损失。

如图1所示，若叶轮70通过马达10旋转，则空气从吸气口80a流入叶轮70。流入叶轮70内的空气从叶轮流路86向径向外侧排出。从叶轮流路86排出的空气通过连接流路84以及排气流路87从上侧向下侧行进，从排气口88向下排出。如此，送风装置1输送空气。

另外，在本实施方式中，也能够采用以下的结构。

基底部件71也可以通过压铸而制造。在该情况下，从圆板部71a向上侧突出的突出部的径向尺寸易于变大。因此，存在如下可能性：产生收缩，基底部件71的成型精度下降。

与此相对，根据本实施方式，在突出部与内侧筒部71c之间设置有间隙。由此，能够抑制突出部的径向尺寸变大。因此，在通过压铸制造基底部件71的情况下，能够抑制收缩产生。其结果是，能够抑制基底部件71的成型精度下降。并且，由于能够使基底部件71轻量化间隙的量，因此能够使叶轮70轻量化。

外侧筒部71b的弯曲部相对于轴向的倾斜度以及内侧筒部71c的弯曲部的倾斜度也可以例如随着从下侧向上侧逐渐变小。在该情况下，外侧筒部71b的弯曲部以及内侧筒部71c的弯曲部也可以在下端与轴向正交，在上端与轴向平行。也可以是从圆板部71a向上侧突出的整个突出部的上表面为弯曲部。

外侧筒部71b也可以设置在比圆板部71a的内缘靠径向外侧的位置。

在本实施方式中，叶轮70也可以是单一部件。并且，在本实施方式中，轴承保持部件60既可以由两个保持部件片60a构成，也可以由四个以上的保持部件片60a构成。

<第二实施方式>

在图7以及图8中，省略流路部件161、轴承保持部件160、叶轮70以及叶轮壳80的图示。另外，存在如下情况：对与第一实施方式相同的结构，通过适当地标注相同的符号等省略说明。

如图6所示，送风装置2包括马达110、轴承保持部件160、叶轮70、流路部件161、多个静叶片167以及叶轮壳80。

马达110包括机壳120、具有轴31的转子30、定子140、下侧轴承52a、上侧轴承52b以及连接器90。机壳120具有周壁121、下盖部22以及下侧轴承保持部22b。

如图7所示，在周壁121设置有多个贯通孔121a以及多个缺口121b。如图6所示，贯通孔121a的上端部位于比后述的定子铁芯141靠下侧的位置。贯通孔121a的其他结构与第一实施方式的贯通孔21a的结构相同。

如图7所示，缺口121b是从周壁121的上端部向下侧切除的部分。即，缺口121b在径向上贯通周壁121，并在上侧开口。缺口121b例如沿周向等间隔地设置有六个。在径向上观察的缺口121b的形状例如呈沿轴向延伸的矩形状。

如图8所示，定子140具有定子铁芯141。定子铁芯141具有铁芯背部41a、齿部41b以及铁芯突出部141c。铁芯突出部141c从铁芯背部41a的外周面向径向外侧突出。铁芯突出部141c例如沿周向设置有六个。

各铁芯突出部141c分别嵌合于缺口121b。铁芯突出部141c的径向外侧的面与机壳120的外周面位于同一平面上。铁芯突出部141c的径向外侧的面露出于机壳120的外部。在本实施方式中，由于多个缺口121b沿周向等间隔地配置，因此在马达110的外周面，定子铁芯141的铁芯突出部141c的外周面与机壳120的外周面彼此不同地沿周向排列。

如图6所示，铁芯突出部141c的径向外侧的面与排气流路87相向。因此，根据本实施方式，能够通过在排气流路87流动的空气冷却定子铁芯141。

铁芯突出部141c的下端部与缺口121b的上侧的边缘接触。由此，定子铁芯141在轴向上被定位。

静叶片167具有静叶片下部167a和静叶片上部167b。静叶片下部167a与静叶片上部167b例如彼此是分体部件。静叶片下部167a的其他结构与第一实施方式的静叶片下部67a的结构相同。静叶片上部167b的其他结构与第一实施方式的静叶片上部67b的结构相同。

轴承保持部件160除去在外周面固定静叶片上部167b这一点以外，与第一实施方式的轴承保持部件60相同。轴承保持部件160与静叶片上部167b例如是单一部件。在本实施方式中，轴承保持部件160作为具有作为静叶片的扩散器发挥功能。

在本实施方式中，流路部件161是单一部件。在流路部件161的内周面固定有静叶片下部167a。流路部件161与静叶片下部167a例如是单一部件。流路部件161的其他结构与第一实施方式的流路部件61的结构相同。送风装置2的其他结构与第一实施方式的送风装置1的结构相同。

另外，在本实施方式中，缺口121b的数量不特别限定，既可以是五个以下，也可以是七个以上。并且，在本实施方式中，也可以设置在径向上贯通周壁121的贯通孔来替代缺口121b。

图9示出实施方式的吸尘器100。吸尘器100具有上述的叶轮。由此，在叶轮中，由于能够抑制叶轮相对于轴倾斜，且能够减少安装有叶轮的装置的零件数，由此能够提高吸尘器的送风效率，能够减少装设于吸尘器的叶轮的零件数。因此，能够削减吸尘器100的组装工时。

另外，上述的第一实施方式以及第二实施方式的送风装置可以用于所有的设备。上述的第一实施方式以及第二实施方式的送风装置例如能够用于吸尘器，干燥机。

并且，上述的第一实施方式以及第二实施方式所说明的各结构在彼此不产生矛盾的范围内，能够适当地组合。

Claims (9)

1.一种叶轮，其安装于沿上下延伸的中心轴线而配置的轴，且能够与所述轴一同绕所述中心轴线旋转，

所述叶轮具有：

圆环板状的圆板部，其在径向上扩展；

突出部，其从所述圆板部向上侧突出，且在周向上包围所述圆板部的内缘；

圆筒状的筒部，其与所述突出部的上端部连接，且位于比所述突出部靠径向内侧的位置，并沿轴向延伸；以及

多个动叶片，其位于所述圆板部的上表面，

所述叶轮的特征在于，

所述筒部的下端部位于比所述圆板部靠下侧的位置，

所述圆板部、所述突出部以及所述筒部是单一部件的一部分。

2.根据权利要求1所述的叶轮，其特征在于，

所述突出部呈从所述圆板部的内缘向上侧延伸的圆筒状，

所述圆板部、所述突出部以及所述筒部是金属制品，且与所述动叶片是分体部件。

3.根据权利要求2所述的叶轮，其特征在于，

所述突出部与所述筒部的径向之间设置有间隙。

4.根据权利要求3所述的叶轮，其特征在于，

所述突出部的上表面具有随着从下侧向上侧而位于径向内侧的弯曲部。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的叶轮，其特征在于，

所述突出部的上端部向径向内侧弯曲，

所述筒部的上端部向径向外侧弯曲，且与所述突出部的上端部顺滑地连接。

6.一种送风装置，其特征在于，其具有：

权利要求1至5中任一项所述的叶轮；以及

马达，其具有转子，所述转子具有所述轴，

在所述筒部的径向内侧压入有所述轴。

7.根据权利要求6所述的送风装置，其特征在于，

所述马达具有支承所述轴的轴承，

所述筒部的下端部与所述轴承的内圈的上端部接触。

8.根据权利要求6或7所述的送风装置，其特征在于，

所述轴的上端部位于比所述突出部以及所述筒部靠上侧的位置。

9.一种吸尘器，其特征在于，

其具有权利要求1至5中任一项所述的叶轮。