CN205590009U - 堆取料机及其回转平台 - Google Patents

Abstract

一种堆取料机及其回转平台，其回转平台包括环形本体，所述环形本体的内侧轮廓形成与所述内侧轮廓相适配的中心料斗的中空安装腔，所述环形本体的底端通过回转支承可旋转地连接于门座架的上方，其内侧轮廓与外侧轮廓形成类双圆环结构。本实用新型提供的堆取料机及其回转平台，其中心料斗安装腔尺寸大，且不会增加大量成本，适于推广应用。

Description

堆取料机及其回转平台

技术领域

本实用新型涉及物料装卸设备技术领域，具体涉及一种堆取料机及其回转平台。

背景技术

作为现代化工业大宗散状物料连续装卸的高效设备，堆取料机已经广泛应用于港口、码头、储煤场、发电厂等散料存储料场的堆取作业。堆取料机包括门座架、通过回转支承安装于所述门座架上的回转平台、受所述回转平台驱动的悬臂架以及斗轮等其他上部结构。现有堆取料机中回转平台为圆筒形，其包括外圈壁和内圈壁，外圈壁与内圈壁的底端通过连接壁焊接，内圈壁围成内部的中心料斗安装腔以安装中心料斗；所述回转平台底端的连接壁与其下方的所述门座架通过回转支承转动连接；为了保证堆取料机的结构强度以及稳定性，所述回转支承靠近所述回转平台的外圈壁设置，所述回转支承承受的上部结构重量压力通过作为受力腹板的所述外圈壁传递给所述回转支承。并且臂架带式输送机的落料点相对于所述回转平台的回转中心偏后设置。在堆取料作业时，斗轮将物料从料场取送至臂架带式输送机上，经过输送，依靠物料自重下落至回转平台的中心料斗内，再经中心料斗卸至尾车带式输送机皮带上，输运至指定场所，完成堆取料作业。

目前，特大型物料输送项目，例如京唐港项目，输送物料的粘度大，出力大，相形之下现有堆取料机的中心料斗尺寸较小，影响物料流量，甚至造成物料堵塞，影响输送效率。为了增大堆取料机中心料斗的尺寸以提 高堆取料机的物料输送能力，现有技术尝试通过增大回转平台和回转支承直径尺寸的方式，虽然这种改进方式可以有效增大回转平台内部中心料斗安装腔的空间尺寸，从而能够安装更大尺寸的中心料斗，以提高物料输送效率，然而，还存在以下几点问题：第一、将回转平台和回转支承直径尺寸增大势必会导致堆取料机整机自重大大增加，经计算自重会增加数吨，自重增加对门座架的强度要求也会更高，堆取料机行走机构承重要求也更高，行走机构的驱动力、车轮数量都需随之增加，技术与生产成本均面临更大考验；第二、回转平台直径尺寸增大势必会选择更大直径的回转支承来匹配，目前上述特大型物料输送项目常用堆取料机的回转支承直径为6.4米，为了匹配直径增大的回转平台，回转支承的直径必须达到8米以上，而目前国内直径如此之大的回转支承的技术可靠性还不能得到保障，采用国外大尺寸回转支承势必会大大提高生产成本，不利于市场推广；第三、回转平台整体直径尺寸的改变势必导致与其配合连接的其他结构的位置变动，这将会给堆取料机的整体稳定性与安全性带来很多不确定的影响因素，难以实施。

综上，堆取料机技术领域缺乏一种既能够有效增大回转平台内部中心料斗安装腔的尺寸，又不会增加大量生产成本的堆取料机。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中堆取料机的回转平台内部的中心料斗安装腔尺寸小，不能安装以满足物料输送要求的更大尺寸的中心料斗的缺陷，从而提供一种中心料斗安装腔尺寸大，且不会增加大量成本的堆取料机的回转平台，以及具有该回转平台的堆取料机。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种堆取料机的回转平台，包括环形本体，所述环形本体的内侧轮廓 形成与所述内侧轮廓相适配的中心料斗的中空安装腔，所述环形本体的底端通过回转支承可旋转地连接于门座架的上方；所述内侧轮廓由位于堆取料机的悬臂架延伸方向一侧的第一圆弧壁、背向所述悬臂架延伸方向一侧的第二圆弧壁以及连接所述第一圆弧壁和所述第二圆弧壁的第一连接壁构成封闭轮廓，所述第一圆弧壁与所述第二圆弧壁均以所述回转平台的回转中心为圆心，所述第一圆弧壁与所述第二圆弧壁的中心基本均位于所述悬臂架的中心线上，所述第二圆弧壁的直径大于所述第一圆弧壁的直径，并且所述第二圆弧壁所对应的弦的长度适于所述中心料斗在所述中空安装腔中的安装，所述第二圆弧壁作为受力腹板靠近且小于所述回转支承的内侧缘。

所述第二圆弧壁所对应的弦的长度不超过所述第一圆弧壁所对应的弦的长度。

所述环形本体的外侧轮廓与所述内侧轮廓之间形成环形间隙，所述外侧轮廓具有与所述内侧轮廓的所述第一圆弧壁相对应的第三圆弧壁、与所述内侧轮廓的所述第二圆弧壁相对应的第四圆弧壁以及连接于所述第三圆弧壁和所述第四圆弧壁之间的第二连接壁构成封闭轮廓，所述第三圆弧壁与所述第四圆弧壁的中心均基本位于所述悬臂架的中心线上，所述第三圆弧壁与所述第四圆弧壁均以所述回转中心为圆心，所述第四圆弧壁的直径大于所述第三圆弧壁的直径，所述第三圆弧壁的直径大于所述回转支承的外侧缘，且所述第三圆弧壁作为受力腹板靠近所述回转支承设置。

所述环形间隙沿其环形方向的径向间距基本一致。

所述内侧轮廓由内侧板构成，所述外侧轮廓由外侧板构成，所述内侧 板及所述外侧板的上下缘分别通过第一连接板及第二连接板连接，所述环形本体通过所述第二连接板可旋转地安装于所述门座架上方。

所述第一连接壁为平面壁或相对于所述圆心向外突出的弧形壁。

一种堆取料机，包括门座架；所述回转平台；矩形中心料斗，沿所述悬臂架延伸方向设置，安装于所述中空安装腔内，所述矩形中心料斗具有上端的进料口和下端的出料口，所述出料口的中心与回转中心重合；悬臂架，受所述回转平台驱动旋转，所述悬臂架上设置的物料输送带的落料口位于所述矩形中心料斗的进料口的上方。

所述矩形中心料斗的进料口的开口大于所述出料口的开口，连接于所述进料口和出料口之间的料斗侧壁为锥形侧壁，所述锥形侧壁包括位于所述悬臂架延伸方向一侧的前倾斜侧壁和背向所述堆取料机的悬臂架延伸方向一侧的后倾斜侧壁，所述物料输送带的落料口位于所述后倾斜侧壁的上方以使从所述落料口输出的物料落到所述后倾斜侧壁上。

所述后倾斜侧壁倾斜角度不超过30°。

所述矩形中心料斗的尺寸为所述内侧轮廓所能容纳的最大尺寸。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的堆取料机的回转平台，相比于现有技术的圆形内侧轮廓，其环形本体的内侧轮廓由第一圆弧壁和较于第一圆弧壁直径更大的第二圆弧壁以及连接两者的连接壁构成，使得内侧轮廓形成的中心料斗的中空安装腔相比于现有技术的圆形中空安装腔，空间增大，从而能够安装尺寸更大的中心料斗，提高了中心料斗的物料输送能力，对于粘度较大或块状物料而言，能够避免物料堵塞、提高输送效率；其次，在本实用新 型中，第一圆弧壁位于堆取料机的悬臂架延伸方向一侧，而直径增大的第二圆弧壁位于背向悬臂架延伸方向一侧，且该第一圆弧壁与第二圆弧壁的中心均基本位于所述悬臂架的中心线上，使得中心料斗的安装腔得以沿悬臂架延伸线向背向悬臂架延伸方向一侧延伸，从而能够更好的接住落料口下落的物料，并且所增大的料斗空间与落料点对应能够增强料斗对物料的出力，输送效果更佳；再次，第一圆弧壁与第二圆弧壁均以回转中心为圆心，形成同心圆设置，使得回转平台回转过程中重心更稳固，结构更平衡；另外，第二圆弧壁作为受力腹板靠近且小于所述回转支承的内侧缘，使得原有回转支承仍可为第二圆弧壁提供固定与支撑，即无需更换回转支承，即可带动中心料斗安装空间更大的回转平台与门座架相对转动；此方案技术可靠、成本低廉，无需变动回转平台以外的其他连接部件、对堆取料机的整机改动小、避免了多部件更换带来的很多不确定的影响因素，节省大量成本的同时保障了堆取料机的稳定运行。

2.本实用新型提供的堆取料机的回转平台，第一圆弧壁与第二圆弧壁的中心均基本位于所述悬臂架的中心线上，并且第二圆弧壁所对应的弦的长度适于所述中心料斗在中空安装腔中的安装，且不超过第一圆弧壁所对应的弦的长度，这种设置使得中心料斗安装腔的延伸部分的宽度恰好能够满足料斗向第二圆弧壁延伸所需的宽度从而保证了最小限度的增加回转平台的用料与自重，该宽度值还可依据料斗延伸部分的宽度以及与回转平台配合连接的其他部件的位置关系进行设计，以使延伸出的第二圆弧壁可让位于其他部件，而无需更改变动其他部件即可增加中心料斗的安装空间。

3.本实用新型提供的堆取料机的回转平台，形成其外侧轮廓的第三圆 弧壁和第四圆弧壁均以回转中心为圆心，并且直径较小的第三圆弧壁作为受力腹板靠近回转支承设置，同时，内侧轮廓与外侧轮廓之间的环形间隙的径向间距基本一致，使得回转平台呈类双圆环结构，环壁壁厚均匀，用料与自重增加最低，重量分布均衡，回转平台自重增加最低的同时有利于回转过程中保持平衡，提高了设备的稳定性，更加安全可靠。

4.本实用新型提供的堆取料机，其料斗设置为横截面为矩形的棱锥形，棱锥形料斗相较于类圆形料斗而言，可由平面板材拼接而成，无需对板材进行弧面定型，工艺简单；上端面的进料口较回转中心而言靠后设置，更好的对应了悬架臂上设置的物料输送带的落料口，接料更加方便。

5.本实用新型提供的堆取料机，物料输送带的落料口位于中心料斗的后倾斜侧壁的上方以使从所述落料口输出的物料落到所述后倾斜侧壁上，保证了落料口下落的物料更好的掉落在料斗的后倾斜侧壁上，避免了因物料垂直掉落在中心料斗下方的输送带上而对输送带造成的损坏。

6.本实用新型提供的堆取料机，在增加中心料斗尺寸的同时，仍保持中心料斗落料口的中心与回转中心重合，在悬臂架回转过程中，落料准确，安全有效；同时中心料斗的后倾斜侧壁倾斜角度不超过30°，避免了倾斜角度过大导致物料易堆积于料斗侧壁造成堵塞的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对 于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的实施例一提供的回转平台的俯视图。

附图标记说明：

1-第一圆弧壁；2-第二圆弧壁；3-第三圆弧壁；4-第四圆弧壁；5-第一连接壁；6-第二连接壁；7-回转支承；8-中心料斗。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电 连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例一

图1为本实用新型的实施例一提供的回转平台的俯视图。如图1所示，本实施例提供的一种堆取料机的回转平台，包括环形本体，所述环形本体的内侧轮廓形成与所述内侧轮廓相适配的中心料斗8的中空安装腔，所述环形本体的底端通过回转支承7可旋转地连接于门座架的上方；所述内侧轮廓由位于堆取料机的悬臂架延伸方向一侧的第一圆弧壁1、背向所述悬臂架延伸方向一侧的第二圆弧壁2以及连接所述第一圆弧壁1和所述第二圆弧壁2的第一连接壁5构成封闭轮廓，所述第一圆弧壁1与所述第二圆弧壁2均以所述回转平台的回转中心为圆心，所述第一圆弧壁1与所述第二圆弧壁2的中心均基本位于所述悬臂架的中心线上，所述第二圆弧壁2的直径大于所述第一圆弧壁1的直径，并且所述第二圆弧壁2所对应的弦的长度适于所述中心料斗8在所述中空安装腔中的安装，所述第二圆弧壁2作为受力腹板靠近且小于所述回转支承7的内侧缘。

上述回转平台，具有环形本体，该环形本体的内侧轮廓形成中心料斗8的中空安装腔，并且构成所述内侧轮廓的第一圆弧壁1与第二圆弧壁2均以回转中心为圆心，第二圆弧壁2相对于第一圆弧壁1向外伸出，使第一圆弧壁1所围绕形成的圆形安装空间得以向第二圆弧壁2延伸出一部分， 从而增加了中心料斗8的安装空间，增大横截面积的料斗的物料流量也随之增大，对于粘度较大或块状物料而言，能够避免物料堵塞、提高输送效率；其次，该第一圆弧壁1位于堆取料机的悬臂架延伸方向一侧，而直径增大的第二圆弧壁2位于背向悬臂架延伸方向一侧，且该第一圆弧壁1与第二圆弧壁2的中心均基本位于所述悬臂架的中心线上，使得中心料斗8的安装腔得以沿悬臂架延伸线向背向悬臂架延伸方向一侧延伸，从而能够更好的接住落料点下落的物料，并且所增大的料斗空间与落料点对应能够增强料斗对物料的出力，输送效果更佳；再次，第一圆弧壁1与第二圆弧壁2均以回转中心为圆心，形成同心圆设置，使得回转平台回转过程中重心更稳固，结构更平衡；另外，第二圆弧壁2作为受力腹板靠近且小于所述回转支承7的内侧缘，使得原有回转支承7仍可为第二圆弧壁2提供固定与支撑，即无需更换回转支承7，即可带动中心料斗8安装空间更大的回转平台与门座架相对转动；此方案技术可靠、成本低廉，无需变动回转平台以外的其他连接部件、对堆取料机的整机改动小、避免了多部件更换带来的很多不确定的影响因素，节省大量成本的同时保障了堆取料机的稳定运行。

具体地，上述悬臂架延伸方向一侧是指悬臂架向斗轮机延伸的方向，即作业方向；背向悬臂架延伸方向一侧则是指与所述作业方向相反的方向。

需要说明的是，本实施例提供的堆取料机的回转平台，其第一圆弧壁1与第二圆弧壁2的中心均基本位于所述悬臂架的中心线上，该中心线具体是指悬臂架的中心线所在直线在回转平台平面上的投影所在的直线，实际装配中，可存在一定限度内的偏差。

进一步地，第二圆弧壁2所对应的弦的长度适于所述中心料斗8在中空安装腔中的安装，且不超过第一圆弧壁1所对应的弦的长度，这种设置使得中心料斗8安装腔的延伸部分的宽度恰好能够满足料斗向第二圆弧壁2延伸所需的宽度从而保证了最小限度的增加回转平台的用料与自重，该宽度值还可依据料斗延伸部分的宽度以及与回转平台配合连接的其他部件的位置关系进行设计，以使延伸出的第二圆弧壁2可让位于其他部件，而无需更改变动其他部件即可增加中心料斗8的安装空间。

具体地，上述内侧轮廓以悬臂架中心线为对称轴整体呈轴对称设置，该内侧轮廓由第一圆弧壁1和第二圆弧壁2通过第一连接壁5拼合形成封闭轮廓，所述第一连接壁5包括两段，且两段第一连接壁5以悬臂架中心线为对称轴呈轴对称设置，每段第一连接壁5的两端面分别对接第一圆弧壁1一端的轴向端面与第二圆弧壁2一端的轴向端面，并且由于第二圆弧壁2所对应的弦的长度不超过第一圆弧壁1所对应的弦的长度，每段第一连接壁5分别自第一圆弧壁1的轴向端面沿靠近所述内侧轮廓的对称轴的方向延伸至同侧的第二圆弧壁2的轴向端面。

作为本实用新型的优选实施例，本实施例中所述第二圆弧壁2所对应的圆心角的度数优选为60°，需要说明的是，在其他实施例中，该圆心角的度数还可以是55°、70°或者80°等，角度过大则失去了此方案回转平台自重增加小的优势，角度过小则所能增加的中心料斗8安装空间有限，价值不高。

进一步地，所述环形本体的外侧轮廓与所述内侧轮廓之间形成环形间隙，即外侧轮廓与内侧轮廓呈嵌套设置，所述外侧轮廓与所述内侧轮廓相 对应地，由第三圆弧壁3和第四圆弧壁4通过第二连接壁6拼合形成封闭轮廓，所述第二连接壁6包括两段，且两段第二连接壁6以悬臂架中心线为对称轴呈轴对称设置，每段第二连接壁6的两端面分别对接第三圆弧壁3一端的轴向端面与第四圆弧壁4一端的轴向端面，并且由于第三圆弧壁3、第四圆弧壁4分别与第一圆弧壁1和第二圆弧壁2对应设置，每段第二连接壁6分别自第三圆弧壁3的轴向端面沿靠近所述内侧轮廓的对称轴的方向延伸至同侧的第四圆弧壁4的轴向端面。同时，第四圆弧壁4的直径大于第三圆弧壁3的直径，第三圆弧壁3的直径大于所述回转支承7的外侧缘，以使该段回转平台仍能与原有回转支承7形成配合面，无需更改回转支承7，并且优选地，所述第三圆弧壁3作为受力腹板靠近所述回转支承7设置。

更进一步地，内侧轮廓与外侧轮廓之间的环形间隙的径向间距基本一致，使得回转平台呈类双圆环结构，第一圆弧壁1、第一连接壁5与第三圆弧壁3形成第一类圆环，第二圆弧壁2、第二连接壁6与第四圆弧壁4形成第二类圆环，两圆环嵌套形成类双圆环，环壁壁厚均匀，用料与自重增加最低，重量分布均衡，回转平台自重增加最低的同时有利于回转过程中保持平衡，提高了设备的稳定性，更加安全可靠。

再进一步地，所述环形本体的内侧轮廓由内侧板构成，所述环形本体的外侧轮廓由外侧板构成，所述内侧板及所述外侧板的上下缘分别通过第一连接板及第二连接板连接，所述环形本体通过所述第二连接板可旋转地安装于所述门座架上方。

优选地，所述环形本体由若干箱型梁拼接形成，若干箱型梁的内表面 形成内侧轮廓，外表面形成外侧轮廓，所述第一连接板与第二连接板分别封闭与若干箱型梁的上端面以及下端面，其中，所述第一连接板与第二连接板可以是与上述环形间隙轮廓相一致的环形连接板，也可以由分别封闭于每个箱型梁两端面的连接板拼接而成。

优选地，所述第二连接板与回转支承7通过螺栓结构连接，具体地，所述回转支承7上端面周向成型有若干个螺孔，第二连接板上对应若干个螺孔位置处设有若干个螺栓，回转平台通过高强度螺栓结构与回转支承7的上端面可拆卸固定连接，另外，上述环形本体内部还设有若干个人孔，工作人员进入人孔完成螺栓结构的装卸，以及对回转平台、以及回转平台与回转支承7连接部位的检查维修。需要说明的是，回转平台与回转支承7之间的可拆卸连接结构不限于为螺栓连接结构，还可以是铆接连接，或者是焊接连接等。

优选地，本实施例中的所述第一连接壁5为平面壁，第二连接壁6与第一连接壁5轮廓一致，在其他实施例中，所述第一连接壁5与第二连接壁6还可以为相对于所述圆心向外突出的弧形壁。

实施例二

本实施例提供的一种堆取料机，具有实施例一的回转平台，除上述回转平台外，本实施例的堆取料机还包括门座架、矩形中心料斗8以及悬臂架，所述矩形中心料斗8为横截面为矩形的棱锥形料斗，该棱锥形的上端面形成中心料斗8的进料口，下端面形成中心料斗8的出料口，出料口小于进料口，使得中心料斗8的沿悬臂架延伸方向设置的前后侧壁呈锥形设置，并且所述出料口的中心与回转中心重合，在悬臂架回转过程中，落料 准确，安全有效；将中心料斗8设置为横截面为矩形的棱锥形，棱锥形料斗相对于类圆形料斗而言，可由平面板材拼接而成，无需对板材进行弧面定型，工艺简单；上端面的进料口较回转中心而言靠后设置，更好的对应了悬架臂上设置的物料输送带的落料口，接料更加方便。需要说明的是，上述中心料斗8的前后侧壁呈倾斜设置，其左右侧壁可以呈竖直设置，也可以呈由料斗上端向回转中心逐渐靠近的倾斜设置，具体依据物料性状以及出料口的尺寸而定。

优选地，所述中心料斗8的后倾斜侧壁倾斜角度不超过30°，即后倾斜侧壁与水平向所成夹角大于60°，避免了倾斜角度过大导致物料易堆积于料斗侧壁造成堵塞的情况。

需要说明的是，所述矩形中心料斗的尺寸为所述内侧轮廓所能容纳的最大尺寸，该最大尺寸可以根据物料性状或料斗所需出力，综合考虑料斗上端面的横截面积以及进料口的宽度视情况而定。

进一步地，上述堆取料机还包括悬臂架，受所述回转平台驱动旋转，所述悬臂架上设置的物料输送带的落料口位于所述矩形中心料斗的进料口的上方，优选地，所述物料输送带的落料口位于所述后倾斜侧壁的上方以使从所述落料口输出的物料落到所述后倾斜侧壁上，从而避免物料直接重砸于中心料斗8下方的物料输送带上，影响该输送带的使用寿命。

为使回转平台内的料斗安装空间最大化，本实施例中，回转平台的第二连接板与回转支承7的外圈的上端面固定连接，回转支承7的内圈的下端面与门座架固定连接，回转支承7受设于回转支承7两侧的驱动轮驱动，其外圈与内圈通过滚珠、滚柱等结构发生相对转动，从而带动回转平台与 门座架发生相对转动，继而使悬臂架可相对门座架转动以完成堆取料作业。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种堆取料机的回转平台，包括

环形本体，所述环形本体的内侧轮廓形成与所述内侧轮廓相适配的中心料斗(8)的中空安装腔，所述环形本体的底端通过回转支承(7)可旋转地连接于门座架的上方；

其特征在于，所述内侧轮廓由位于堆取料机的悬臂架延伸方向一侧的第一圆弧壁(1)、背向所述悬臂架延伸方向一侧的第二圆弧壁(2)以及连接所述第一圆弧壁(1)和所述第二圆弧壁(2)的第一连接壁(5)构成封闭轮廓，所述第一圆弧壁(1)与所述第二圆弧壁(2)均以所述回转平台的回转中心为圆心，所述第一圆弧壁(1)与所述第二圆弧壁(2)的中心均基本位于所述悬臂架的中心线上，所述第二圆弧壁(2)的直径大于所述第一圆弧壁(1)的直径，并且所述第二圆弧壁(2)所对应的弦的长度适于所述中心料斗(8)在所述中空安装腔中的安装，所述第二圆弧壁(2)作为受力腹板靠近且小于所述回转支承(7)的内侧缘。

2.根据权利要求1所述的堆取料机的回转平台，其特征在于，所述第二圆弧壁(2)所对应的弦的长度不超过所述第一圆弧壁(1)所对应的弦的长度。

3.根据权利要求1或2所述的堆取料机的回转平台，其特征在于，所述环形本体的外侧轮廓与所述内侧轮廓之间形成环形间隙，所述外侧轮廓具有与所述内侧轮廓的所述第一圆弧壁(1)相对应的第三圆弧壁(3)、与所述内侧轮廓的所述第二圆弧壁(2)相对应的第四圆弧壁(4)以及连接 于所述第三圆弧壁(3)和所述第四圆弧壁(4)之间的第二连接壁(6)构成封闭轮廓，所述第三圆弧壁(3)与所述第四圆弧壁(4)的中心均基本位于所述悬臂架的中心线上，所述第三圆弧壁(3)与所述第四圆弧壁(4)均以所述回转中心为圆心，所述第四圆弧壁(4)的直径大于所述第三圆弧壁(3)的直径，所述第三圆弧壁(3)的直径大于所述回转支承(7)的外侧缘，且所述第三圆弧壁(3)作为受力腹板靠近所述回转支承(7)设置。

4.根据权利要求3所述的堆取料机的回转平台，其特征在于，所述环形间隙沿其环形方向的径向间距基本一致。

5.根据权利要求4所述的堆取料机的回转平台，其特征在于，所述内侧轮廓由内侧板构成，所述外侧轮廓由外侧板构成，所述内侧板及所述外侧板的上下缘分别通过第一连接板及第二连接板连接，所述环形本体通过所述第二连接板可旋转地安装于所述门座架上方。

6.根据权利要求1所述的堆取料机的回转平台，其特征在于，所述第一连接壁(5)为平面壁或相对于所述圆心向外突出的弧形壁。

7.一种堆取料机，其特征在于，包括

门座架；

根据权利要求1-6中任一项所述的回转平台；

矩形中心料斗，沿所述悬臂架延伸方向设置，安装于所述中空安装腔内，所述矩形中心料斗具有上端的进料口和下端的出料口，所述出料口的中心与回转中心重合；

悬臂架，受所述回转平台驱动旋转，所述悬臂架上设置的物料输送带的落料口位于所述矩形中心料斗的进料口的上方。

8.根据权利要求7所述的堆取料机，其特征在于，所述矩形中心料斗的进料口的开口大于所述出料口的开口，连接于所述进料口和出料口之间的料斗侧壁为锥形侧壁，所述锥形侧壁包括位于所述悬臂架延伸方向一侧的前倾斜侧壁和背向所述堆取料机的悬臂架延伸方向一侧的后倾斜侧壁，所述物料输送带的落料口位于所述后倾斜侧壁的上方以使从所述落料口输出的物料落到所述后倾斜侧壁上。

9.根据权利要求8所述的堆取料机，其特征在于，所述后倾斜侧壁倾斜角度不超过30°。

10.根据权利要求7-9中任一项所述的堆取料机，其特征在于，所述矩形中心料斗的尺寸为所述内侧轮廓所能容纳的最大尺寸。