CN205532645U - 重量轻、大行程、无排放单体液压支柱 - Google Patents

Abstract

一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，柱筒内部通过中间支撑座分为上部腔体和下部腔体，下部腔体中心竖直地固设有注风导柱，注风通道下端通过通孔一与缸座底部的型腔连通，注风通道上端通过设置在中间支撑座上的风道一与柱筒外部连通；注风导柱上套装有活塞A；上部腔体中心竖直地固设有注液导柱；中间支撑座中装配有支撑阀；支撑阀的进油孔注液导柱连通，支撑阀的出油孔与下部腔体连通；活柱套装在上部腔体中注液导柱的外侧，注液导柱上部固定地设有活塞B，活柱中部的腔体内部对应活塞B上部的位置设有密封堵二；柱筒中充填有乳化液或液压油。该液压支柱行程大，其整体重量较轻，而且其内部的乳化液或液压油在回收的过程中不会外排，能有效防止环境污染。

Description

重量轻、大行程、无排放单体液压支柱

技术领域

本实用新型涉及液压支柱，具体涉及一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱。

背景技术

单体液压支柱是煤矿顶板支护的主要设备之一，适应于不同的采煤工作面、不同的顶板条件和不同的矿山压力。

现有的单体液压支柱行程较短，不能满足一些特殊支护场合，尤其是在煤矿井下顶板支护的应用过程中，经常出现液压支柱的行程不能满足现场的需求，为了满足需求，经常出现在单位液压支柱缸座底部焊接加高柱的情况，这不仅增加了支柱的整体重量，而且极大的增加了顶板支护的不安全因素，成为了煤矿井下极大的安全隐患。此外，现有的液压支柱在回收的过程中乳化液或液压油直接外排到了井下，这给环境造成了极大的污染，不能满足环保需要。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，该液压支柱行程大，其整体重量较轻，而且其内部的乳化液或液压油在回收的过程中不会外排，能有效防止环境污染。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，包括柱筒、活柱、缸座，缸座套装在柱筒的底部，所述柱筒内部通过中间支撑座分为上部腔体和下部腔体，所述下部腔体中心竖直地固设有带有轴向注风通道的注风导柱，注风导柱的上端伸入中间支撑座中且与中间支撑座密封配合，其下端插装在柱筒底端的密封堵一上；所述注风导柱上套装有活塞A，活塞A的内孔面与注风导柱的外表面密封滑动配合，活塞A的外表面与下部腔体处的筒壁密封滑动配合；活塞A的下部与密封堵一的上部之间设有型腔，注风通道下端通过设置在注风导柱上的多个径向通孔一与型腔连通，注风通道上端通过设置在中间支撑座上的风道一与柱筒外部连通；所述上部腔体中心竖直地固设有带有轴向的注油通道的注液导柱，注液导柱下端插装在中间支撑座中且与中间支撑座液密封配合；所述中间支撑座的横向上设置有阀孔，阀孔中装配有支撑阀，阀孔中部与支撑阀的外部留有间隙以形成环形空腔；所述注油通道的下部与环形空腔连通，环形空腔通过设置在中间支撑座中的油道一与下部腔体连通，油道一中装配有由下向上单向导通的单向阀；所述支撑阀的进油孔与环形空腔连通，支撑阀的出油孔通过设置在中间支撑座中的油道二与下部腔体连通，支撑阀内部的连通进油孔与出油孔之间的油路的开启与关闭由手柄控制；所述活柱套装在上部腔体中注液导柱的外侧，注液导柱上部固定地设有活塞B，活柱腔体内部对应所述活塞B上部的位置设有与活柱的腔体内壁固定连接的密封堵二，活塞B的外表面与活柱的腔体内壁密封滑动配合，活塞B设有连通密封堵二下表面与注液通道的油道三；活塞A以上的下部腔体之中充填有乳化液或液压油；所述活柱下部外围设有与柱筒滑动配合的导向环，所述柱筒上端内壁设有用于对导向环进行限位的限位环。

本实用新型中柱筒通过支撑座分为上部腔体和下部腔体两部分，下部腔体中的活塞A通过介质注入装置注入的液体或气体浮起，进而将柱筒中下部腔体内部的乳化液或液压油通过支撑阀压入上部腔体的注液导柱中，以使活柱伸出，上部腔体中的乳化液或液压油在注液导柱和活柱的内腔之间活动，这样不仅大大地减少了进入上部腔体中乳化液或液压油的总量，而且能极大程度地降低该支柱整体的重量，进而能大大降低工人抬动该支柱的劳动强度，也能提高该支柱的装配或卸载的工作效率；柱筒的下部腔体有效地增长了液压支柱的行程，使液压支柱能够满足特高行程的需求，该液压支柱具有较强的通用性，能根据不同的高度需要灵活地调节总行程。该液压支柱在回收时，已充入上部腔体中的乳化液或液压油通过控制支撑阀反向导通流入下部腔体中，从而能使乳化液或液压油往复循环利用，不进行外排对环境产生污染，有效地保护了环境。

进一步，所述支撑阀包括左阀筒和右阀筒，左阀筒套接在右阀筒的左端，右阀筒内部从左到右依次设有安全阀腔、进油腔和卸载阀腔，安全阀腔设有与右阀筒密封滑动配合的安全阀套，卸载阀腔设有与右阀筒滑动配合的卸载阀阀座，进油腔和卸载阀腔之间通过设置在右阀筒内部的限位凸台隔离；连通进油腔的进油孔和连通卸载阀腔的出油孔设在右阀筒的径向上；安全阀套由左到右依次设置有调压螺丝、弹簧座、六角导向套、阀针套、连接螺杆，调压螺丝和弹簧座之间装配有安全阀弹簧，六角导向套右端装配有与阀针套相配合的安全阀垫，阀针套的轴向通孔中设有安全阀针，阀针套的右端和连接螺杆的左端通过安全阀套内腔右部的限位凹台进行限位，安全阀套外部右端和右阀筒内腔中的限位凸台之间装配有卸载阀弹簧，连接螺杆右部设有锥台面，连接螺杆在锥台面右侧的部分插装在卸载阀阀座中，卸载阀阀座左端装配有套装在连接螺杆外部的与限位凸台台面相互作用以开启或关闭进油腔与卸载腔之间通道的卸载阀阀垫，卸载阀阀座右部设有固定设置在右阀筒内部的压力模块安装座；连接螺杆左部设有与阀针套的轴向通孔连通的轴向安全阀进油油道，右部设有轴向压力检测油道，连接螺杆中部在径向上分别设有安全阀进液孔、压力检测进液孔，安全阀进液孔、压力检测进液孔分别与安全阀进油油道、压力检测油道连通；安全阀套上设有连通其内部弹簧腔和外部安全阀腔的径向小孔，右阀筒上设有与安全阀腔连通的卸荷通道，卸荷通道通过设置在中间支撑座上的油道四与下部腔体连通；压力模块安装座通过设置在其左端的凸部插装在连接螺杆的压力检测油道中与连接螺杆滑动配合；压力检测模块装配在压力模块安装座上，压力检测模块通过设置在压力模块安装座轴向上的油道与压力检测油道连通；左阀筒左端内腔中设有与其通过螺纹配合的丝杆，丝杆右端与调压螺丝的左端相抵，丝杆的左端与所述手柄铰接；右阀筒右端设有螺堵。该支撑阀通过与丝杆铰接的手柄能便捷地控制丝杆相对于左阀筒进行旋进或旋出，以控制该支撑阀内部的进油口和出油口之间的油路打开或关闭，进而实现注液导柱中乳化液或液压油的回收，使活柱进行回收。 该支撑阀性能稳定、可靠性高，能有效地保证该支柱使用过程中的安全性。

进一步，为了在初始装配时方便向该支柱中注入乳化液或液压油，同时方便在使用过程中补充乳化液或液压油的损耗，所述下部腔体上部设置有注油嘴，所述注油嘴与油道二连通。

进一步，为了提高该单体液压柱的通用性，还包括设置于活柱上部的一根或多根加长杆，所述活柱和加长杆之间通过套筒进行连接，活柱和套筒的横向设有贯穿活柱和套筒的销轴，加长杆和套筒的横向设有贯穿加长杆和套筒的销轴；多根加长杆之间通过套筒连接，相邻加长杆和套筒在横向上分别设有贯穿加长杆和套筒的销轴。 通过加长杆的叠加来进一步延长液压支柱的总行程，这种装配方式还能快速地更换不同长度的加长杆以满足现场的需要，从而可以大幅度减小操作时间，提高工作效率。当加长杆为多根时，可以实现加长杆之间的叠加以满足特殊高度支护的需要。

进一步，为了加强密封堵二与活柱的连接强度，提高该液压支柱整体的稳定性和可靠性，所述密封堵二上部还设有顶头，所述顶头的外表面与活柱的内壁之间通过螺纹配合，顶头由位于上部的外径与活柱的内径相适配的盖板和位于下部的圆筒组成，所述盖板的中心设有内六角通孔，所述圆筒的下端抵在密封堵二的上表面。

为了进一步提高承重强度和抗腐蚀性、减轻支柱的整体重量、延长支柱的使用寿命，所述柱筒、活柱、支撑阀和加长杆均采用纳米碳纤维复合材料制成。

进一步，为了便于装配，所述柱筒和缸座之间采用螺纹连接。

进一步，为了防止活柱在回收时发生卡阻现象，还包括弹力拉伸件，所述弹力拉伸件的上端与密封堵二的下端连接，弹力拉伸件依次穿过油道三、注液导柱，弹力拉伸件的下端通过连接件与中间支撑座连接。

弹力拉伸件可以是弹簧，也可以使用弹力绳，由于弹力绳具有重量轻、弹力强度大、无腐蚀、无疲劳、不存在极限拉抻、使用寿命长的优点，本实用新型优选所述弹力拉伸件为高强度涤纶制成的弹力绳。

进一步，所述活柱下部外围的导向环与柱筒内壁密封配合，所述柱筒上端内壁的限位环与活柱的外表面密封配合，所述柱筒上部靠近限位环的位置设有向柱筒和活柱之间进行注气的注气嘴。当活柱在回收过程中发生卡阻时，通过空气注入设备通过注气嘴可以向柱筒和活柱之间注入高压气体，以推动活柱向下部运动，完成活柱的正常回收。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中支撑阀的结构示意图；

图3是本实用新型中支撑阀中连接螺杆的结构示意图；

图4是本实用新型中活柱和加长杆及顶盖的连接结构示意图；

图5是本实用新型中套筒的结构示意图；

图6是图1中A部的局部放大图；

图7是图1中B部的局部放大图；

图8是本实用新型中顶头的结构示意图；

图9是本实用新型的整体装配示意图。

图中：1、柱筒，2、活柱，3、缸座，4、型腔，5、中间支撑座，6、注风导柱，7、通孔一，8、顶盖，9、活塞A，10、风道一，11、注液导柱，12、油道一，13、单向阀，14、油道二，15、手柄，16、活塞B，17、密封堵二，18、油道三，19、弹力拉伸件，20、连接件，21、注油嘴，22、左阀筒，23、右阀筒，24、安全阀套，25、卸载阀阀座，26、限位凸台，27、进油孔，28、出油孔，29、调压螺丝，30、弹簧座，31、六角导向套，32、阀针套，33、连接螺杆，34、安全阀弹簧，35、限位凹台，36、卸载阀弹簧，37、锥台面，38、支撑阀，39、压力模块安装座，40、安全阀进油油道，41、压力检测油道，42、安全阀进液孔，43、压力检测进液孔，44、压力检测模块，45、丝杆，46、螺堵，47、加长杆，48、套筒，49、隔挡板，50、限位环，51、卸荷通道，52、密封堵一，53、导向环，54、注气嘴，55、顶头，56、内六角通孔，57、盖板，58、圆筒，59、油道四，60、环形限位台阶。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1图2、图3、图9所示，一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，包括柱筒1、活柱2、缸座3，缸座3套装在柱筒1的底部，所述柱筒1内部通过中间支撑座5分为上部腔体和下部腔体，柱筒1分为上段柱筒和下段柱筒两部分，两段柱筒同轴装配在中间支撑座5的上下两侧，为了增加该支柱整体的连接强度，中间支撑座5上下两侧均设有保护套筒，两个保护套筒分别套装在上段柱筒下部和下段柱筒上部。所述下部腔体中心竖直地固设有带有轴向注风通道的注风导柱6，注风导柱6的上端伸入中间支撑座5中且与中间支撑座5密封配合，其下端插装在柱筒1底端的密封堵一52上；所述注风导柱6上套装有活塞A9，活塞A9的内孔面与注风导柱6的外表面密封滑动配合，活塞A9的外表面与下部腔体处的筒壁密封滑动配合；活塞A9的下部与密封堵一52的上部之间设有型腔4，注风通道下端通过设置在注风导柱6上的多个径向通孔一7与型腔4连通，注风通道上端通过设置在中间支撑座5上的风道一10与柱筒1外部连通；所述上部腔体中心竖直地固设有带有轴向的注油通道的注液导柱11，注液导柱11下端插装在中间支撑座5中且与中间支撑座5液密封配合；所述中间支撑座5的横向上设置有阀孔，阀孔中装配有支撑阀38，阀孔中部与支撑阀38的外部留有间隙形成环形空腔；所述注油通道的下部与环形空腔连通，环形空腔通过设置在中间支撑座5中的油道一12与下部腔体连通，油道一12中装配有由下向上单向导通的单向阀13；所述支撑阀38的进油孔27与环形空腔连通，支撑阀38的出油孔28通过设置在中间支撑座5中的油道二14与下部腔体连通，支撑阀38内部的连通进油孔27与出油孔28之间的油路的开启与关闭由手柄15控制；所述活柱2套装在上部腔体中注液导柱11的外侧，注液导柱11上部固定地设有活塞B16，活柱2腔体内部对应所述活塞B16上部的位置设有与活柱2的腔体内壁固定连接的密封堵二17，活塞B16的外表面与活柱2的腔体内壁密封滑动配合，活塞B16设有连通密封堵二17下表面与注液通道的油道三18；活塞A9以上的下部腔体之中充填有乳化液或液压油；如图5和图6所示，所述活柱2下部外围设有与柱筒1滑动配合的导向环53，所述柱筒1上端内壁设有用于对导向环53进行限位的限位环50。

如图2和图3所示，所述支撑阀38包括左阀筒22和右阀筒23，左阀筒22套接在右阀筒23的左端，右阀筒23内部从左到右依次设有安全阀腔、进油腔和卸载阀腔，安全阀腔设有与右阀筒23密封滑动配合的安全阀套24，卸载阀腔设有与右阀筒23滑动配合的卸载阀阀座25，进油腔和卸载阀腔之间通过设置在右阀筒23内部的限位凸台26隔离；连通进油腔的进油孔27和连通卸载阀腔的出油孔28设在右阀筒23的径向上；安全阀套24由左到右依次设置有调压螺丝29、弹簧座30、六角导向套31、阀针套32、连接螺杆33，调压螺丝29和弹簧座30之间装配有安全阀弹簧34，六角导向套31右端装配有与阀针套32相配合的安全阀垫，阀针套32的轴向通孔中设有安全阀针，阀针套32的右端和连接螺杆33的左端通过安全阀套24内腔右部的限位凹台35进行限位，安全阀套24外部右端和右阀筒23内腔中的限位凸台26之间装配有卸载阀弹簧36，连接螺杆33右部设有锥台面37，连接螺杆33在锥台面37右侧的部分插装在卸载阀阀座25中，卸载阀阀座25左端装配有套装在连接螺杆33外部的与限位凸台26台面相互作用以开启或关闭进油腔与卸载腔之间通道的卸载阀阀垫，卸载阀阀座25右部设有固定设置在右阀筒23内部的压力模块安装座39；连接螺杆33左部设有与阀针套32的轴向通孔连通的轴向安全阀进油油道40，右部设有轴向压力检测油道41，连接螺杆33中部在径向上分别设有安全阀进液孔42、压力检测进液孔43，安全阀进液孔42、压力检测进液孔43分别与安全阀进油油道40、压力检测油道41连通；安全阀套24上设有连通其内部弹簧腔和外部安全阀腔的径向小孔，右阀筒23上设有与安全阀腔连通的卸荷通道51，卸荷通道51通过设置在中间支撑座5上的油道四59与下部腔体连通，这样能保证安全阀内溢流出来的乳化液或液压油回流到下腔体空间中，以便实现循环利用，防止外排污染环境，以提高该支柱的安全性；压力模块安装座39通过设置在其左端的凸部插装在连接螺杆33的压力检测油道41中与连接螺杆33滑动配合；为了直观地观察到柱筒1内部的压力情况，所述支撑阀38上装配有检测阀腔内部压力情况的压力检测模块44，压力检测模块44装配在压力模块安装座39上，压力检测模块44通过设置在压力模块安装座39轴向上的油道与压力检测油道41连通；左阀筒22左端内腔中设有与其通过螺纹配合的丝杆45，丝杆45右端与调压螺丝29的左端相抵，丝杆45的左端与所述手柄15铰接；右阀筒23右端设有螺堵46。该支撑阀38通过与丝杆铰接的手柄能便捷地控制丝杆相对于左阀筒进行旋进或旋出，以控制该支撑阀38内部的进油口和出油口之间的油路打开，进而实现注液导柱中乳化液或液压油的回收，使活柱进行回收。 该支撑阀38采用螺纹结构进行卸载，有效地防止了误操作而导至的活柱2意外回收，该支护阀38性能稳定、可靠性高，能有效地保证该支柱使用过程中的安全性。

所述压力检测模块44为压力表或无线压力传感器，所述无线压力传感器在检测到超过设定压力值时通过无线将报警信号传输给报警终端进行示警。采用无线压力传感器时，能方便地通过无线传输的方式将报警信号传输给工作人员身上的报警终端进行示警，从而工作人员能及时对液压支柱进行卸压，以保证液压支柱的使用寿命。

为了在初始装配时方便向该支柱中注入乳化液或液压油，同时方便在使用过程中补充乳化液或液压油的损耗，所述下部腔体上部设置有注油嘴21，所述注油嘴21与油道二14连通。

如图4和图5所示，为了提高该单体液压柱的通用性，还包括设置于活柱2上部的一根或多根加长杆47，所述活柱2和加长杆47之间通过套筒48进行连接，活柱2和套筒48的横向设有贯穿活柱2和套筒48的销轴，加长杆47和套筒48的横向设有贯穿加长杆47和套筒48的销轴；多根加长杆47之间通过套筒48连接，相邻加长杆47和套筒48在横向上分别设有贯穿加长杆47和套筒48的销轴。其中加长杆47的两端、活柱2 的上端、套筒48在与加长杆47或活柱2上销孔相对应的位置均设有径向贯穿轴心的销孔，这样能方便快捷地实现组装。

当加长杆47为多根时，可以实现加长杆47之间的叠加插装以满足特殊高度支护的需要。加长杆47可以为多根，多根加长杆47之间的长度可以不同，也可以相同，这样能便于根据实际情况选择加长杆47的数量，进而满足现场的实际需要。

作为一种优选，所述加长杆47为筒状结构，所述套筒48的中部设有隔挡板49，所述隔挡板49两侧分别设有一个环形限位台阶60，环形限位台阶60与套筒48内壁所形成的环形空间与加长杆47或活柱2的壁厚相适配，当加长杆47与活柱2通过套筒48连接时，加长杆47和活柱2的端部刚好套装在所述的环形空间内，当多根加长杆47通过套筒48连接时，加长杆47端部刚好套装在所述的环形空间内，从而能实现位置限定功能。这样不仅能方进行活柱2与加长杆47之间、多根加长杆47之间的插装连接，而且还能方便进行套筒48位置的限定，从而使该液压支柱的稳定性更高。当采用多根加长杆47时，相邻加长杆47的环形台阶分别插装在套筒48的上下两端，这样能方便进行多根加长杆47的组装。为了使套筒48具有较好的承重性，以保证连接加长杆47之间、活柱2和加长杆47之间的连接强度，套筒48上下两端设有加厚结构。

如图8所示，为了加强密封堵二17与活柱2的连接强度，提高该液压支柱整体的稳定性和可靠性，所述密封堵二17上部还设有顶头55，所述顶头55的外表面与活柱2的内壁之间通过螺纹配合，如图7所示，顶头55由位于上部的外径与活柱2的内径相适配的盖板57和位于下部的圆筒58组成，所述盖板57的中心设有内六角通孔56，所述圆筒58的下端抵在密封堵二17的上表面外缘处。内六角通孔56可以方便地通过内六角扳手对顶头55进行旋进或旋出操作。

为了方便实现支撑功能，所述加长杆47的上端设置有顶盖8，在不需要加长杆47时，可以直接将顶盖8直接设置在活柱2的上端，可以采用套装的方式将顶盖8套装在活柱2的上端。顶盖8上与加长杆47之间也采用套筒48连接，且顶盖8和套筒48之间设有贯穿顶盖8和套筒48的销轴，加长杆47和套筒48之间设有贯穿加长杆47和套筒48的销轴。

为了进一步提高承重强度和抗腐蚀性、减轻支柱的整体重量、延长支柱的使用寿命，所述柱筒1、活柱2、支撑阀38和加长杆47均采用纳米碳纤维复合材料制成。

为了便于装配，所述柱筒1和缸座3之间采用螺纹连接。

进一步，为了防止活柱在回收时发生卡阻现象，还包括弹力拉伸件19，所述弹力拉伸件19的上端与密封堵二17的下端连接，弹力拉伸件19依次穿过油道三18、注液导柱11，弹力拉伸件19的下端通过连接件20与中间支撑座5连接。这样有助于活柱正常回收，能够确保该支柱的可靠运行。

弹力拉伸件19可以是弹簧，也可以使用弹力绳，由于弹力绳具有重量轻、弹力强度大、无腐蚀、无疲劳、不存在极限拉抻、使用寿命长的优点，本实用新型优选所述弹力拉伸件19为高强度涤纶制成的弹力绳。

如图6和图7所示，所述活柱2下部外围的导向环53与柱筒1内壁密封配合，所述柱筒1上端内壁的限位环50与活柱2的外表面密封配合，所述柱筒1上部靠近限位环50的位置设有向柱筒1和活柱2之间进行注气的注气嘴54。活柱2上端通常设有手把体，注气嘴54可以设置在手把体上，当活柱2在回收过程中发生卡阻时，通过空气注入设备通过注气嘴54可以向柱筒1和活柱2之间注入高压气体，以推动活柱2向下部运动，完成活柱2的正常回收。当设有注气嘴54时，活柱2向外伸出时，柱筒1和活柱2之间的气体可以由注气嘴54向外排出，以保证活柱2的正常伸出。

工作时，通过介质注入装置经风道一10向注风导柱11中注入液体或气体以推动活塞A9向上运动，进而通过活塞A将乳化液或液压油经单向阀13、油道一12向上部腔体压入进入注液导柱11中，进入注液导柱11中的乳化液或液压油推动固设在活柱2内腔中的密封堵二17向上运动，进而乳化液或液压油进入注液导柱11及活柱2的内腔中，以推动活柱2向外伸出，将活柱2升高到一定高度时，使介质注入装置停止工作，被注入的液体或气体会经风道一10向外溢出，此时，单向阀13会立即关闭，防止进入上部腔体中的乳化液或液压油流入下部腔体中，同时，支撑阀38是不导通的，以保证该支柱维持在一定支护高度。当需要使活柱回收时，通过手柄15向支撑阀38内部旋转丝杆45，进而使安全套24向右滑动，带动连通螺杆33向右运动，卸载阀阀座25向右运动，带动卸载阀阀垫，进而进油腔和卸载阀腔连通，进油腔的乳化液或液压油经锥台面37流入卸载腔，进而通过出油孔28排入下部腔体中。

本实用新型优选注入气体来推动活塞A运动，空气作为动力源较液体作为动力源更方便、更经济，这里的介质注入装置优选空气压缩机；进入上部腔体中的乳化液或液压油在注液导柱11和活柱2的内腔中运行，这样能大大地降低进入上部腔体中乳化液或液压油的总量，进而能大大降低该支柱的总体重量。柱筒1的下部腔体有效地增长了液压支柱的行程，使液压支柱能够满足特高行程的需求，该液压支柱具有较强的通用性，能根据不同的高度需要灵活地调节总行程。该液压支柱在回收时，已充入上部腔体中的乳化液或液压油通过控制支撑阀38导通流入下部腔体中，从而能使乳化液或液压油往复循环利用，不进行外排，有效地避免了环境的污染。

Claims (10)

1.一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，包括柱筒（1）、活柱（2）、缸座（3），缸座（3）套装在柱筒（1）的底部，其特征在于，所述柱筒（1）内部通过中间支撑座（5）分为上部腔体和下部腔体，所述下部腔体中心竖直地固设有带有轴向注风通道的注风导柱（6），注风导柱（6）的上端伸入中间支撑座（5）中且与中间支撑座（5）密封配合，其下端插装在柱筒（1）底端的密封堵一（52）上；所述注风导柱（6）上套装有活塞A（9），活塞A（9）的内孔面与注风导柱（6）的外表面密封滑动配合，活塞A（9）的外表面与下部腔体处的筒壁密封滑动配合；活塞A（9）的下部与密封堵一（52）的上部之间设有型腔（4），注风通道下端通过设置在注风导柱（6）上的多个径向通孔一（7）与型腔（4）连通，注风通道上端通过设置在中间支撑座（5）上的风道一（10）与柱筒（1）外部连通；

所述上部腔体中心竖直地固设有带有轴向的注油通道的注液导柱（11），注液导柱（11）下端插装在中间支撑座（5）中且与中间支撑座（5）液密封配合；所述中间支撑座（5）的横向上设置有阀孔，阀孔中装配有支撑阀（38），阀孔中部与支撑阀（38）的外部留有间隙以形成环形空腔；所述注油通道的下部与环形空腔连通，环形空腔通过设置在中间支撑座（5）中的油道一（12）与下部腔体连通，油道一（12）中装配有由下向上单向导通的单向阀（13）；

所述支撑阀（38）的进油孔（27）与环形空腔连通，支撑阀（38）的出油孔（28）通过设置在中间支撑座（5）中的油道二（14）与下部腔体连通，支撑阀（38）内部的连通进油孔（27）与出油孔（28）之间的油路的开启与关闭由手柄（15）控制；

所述活柱（2）套装在上部腔体中注液导柱（11）的外侧，注液导柱（11）上部固定地设有活塞B（16），活柱（2）腔体内部对应所述活塞B（16）上部的位置设有与活柱（2）的腔体内壁固定连接的密封堵二（17），活塞B（16）的外表面与活柱（2）的腔体内壁密封滑动配合，活塞B（16）设有连通密封堵二（17）下表面与注液通道的油道三（18）；活塞A（9）以上的下部腔体之中充填有乳化液或液压油；

所述活柱（2）下部外围设有与柱筒（1）滑动配合的导向环（53），所述柱筒（1）上端内壁设有用于对导向环（53）进行限位的限位环（50）。

2. 根据权利要求1所述的一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，其特征在于，所述支撑阀（38）包括左阀筒（22）和右阀筒（23），左阀筒（22）套接在右阀筒（23）的左端，右阀筒（23）内部从左到右依次设有安全阀腔、进油腔和卸载阀腔，安全阀腔设有与右阀筒（23）密封滑动配合的安全阀套（24），卸载阀腔设有与右阀筒（23）滑动配合的卸载阀阀座（25），进油腔和卸载阀腔之间通过设置在右阀筒（23）内部的限位凸台（26）隔离；连通进油腔的进油孔（27）和连通卸载阀腔的出油孔（28）设在右阀筒（23）的径向上；

安全阀套（24）由左到右依次设置有调压螺丝（29）、弹簧座（30）、六角导向套（31）、阀针套（32）、连接螺杆（33），调压螺丝（29）和弹簧座（30）之间装配有安全阀弹簧（34），六角导向套（31）右端装配有与阀针套（32）相配合的安全阀垫，阀针套（32）的轴向通孔中设有安全阀针，阀针套（32）的右端和连接螺杆（33）的左端通过安全阀套（24）内腔右部的限位凹台（35）进行限位，安全阀套（24）外部右端和右阀筒（23）内腔中的限位凸台（26）之间装配有卸载阀弹簧（36），连接螺杆（33）右部设有锥台面（37），连接螺杆（33）在锥台面（37）右侧的部分插装在卸载阀阀座（25）中，卸载阀阀座（25）左端装配有套装在连接螺杆（33）外部的与限位凸台（26）台面相互作用以开启或关闭进油腔与卸载腔之间通道的卸载阀阀垫，卸载阀阀座（25）右部设有固定设置在右阀筒（23）内部的压力模块安装座（39）；

连接螺杆（33）左部设有与阀针套（32）的轴向通孔连通的轴向安全阀进油油道（40），其右部设有轴向压力检测油道（41），连接螺杆（33）中部在径向上分别设有安全阀进液孔（42）、压力检测进液孔（43），安全阀进液孔（42）、压力检测进液孔（43）分别与安全阀进油油道（40）、压力检测油道（41）连通；

安全阀套（24）上设有连通其内部弹簧腔和外部安全阀腔的径向小孔，右阀筒（23）上设有与安全阀腔连通的卸荷通道（51），卸荷通道（51）通过设置在中间支撑座（5）上的油道四（59）与下部腔体连通；

压力模块安装座（39）通过设置在其左端的凸部插装在连接螺杆（33）的压力检测油道（41）中与连接螺杆（33）滑动配合；

压力检测模块（44）装配在压力模块安装座（39）上，压力检测模块（44）通过设置在压力模块安装座（39）轴向上的油道与压力检测油道（41）通；

左阀筒（22）左端内腔中设有与其通过螺纹配合的丝杆（45），丝杆（45）右端与调压螺丝（29）的左端相抵，丝杆（45）的左端与所述手柄（15）铰接；右阀筒（23）右端设有螺堵（46）。

3. 根据权利要求1或2所述的一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，其特征在于，所述下部腔体上部设置有注油嘴（21），所述注油嘴（21）与油道二（14）连通。

4.根据权利要求1或2所述的一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，其特征在于，还包括设置于活柱（2）上部的一根或多根加长杆（47），所述活柱（2）和加长杆（47）之间通过套筒（48）进行连接，活柱（2）和套筒（48）的横向设有贯穿活柱（2）和套筒（48）的销轴，加长杆（47）和套筒（48）的横向设有贯穿加长杆（47）和套筒（48）的销轴；多根加长杆（47）之间通过套筒（48）连接，相邻加长杆（47）和套筒（48）在横向上分别设有贯穿加长杆（47）和套筒（48）的销轴。

5. 根据权利要求4所述的一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，其特征在于，所述密封堵二（17）上部还设有顶头（55），所述顶头（55）的外表面与活柱（2）的内壁之间通过螺纹配合，顶头（55）由位于上部的外径与活柱（2）的内径相适配的盖板（57）和位于下部的圆筒（58）组成，所述盖板（57）的中心设有内六角通孔（56），所述圆筒（58）的下端抵在密封堵二（17）的上表面。

6. 根据权利要求5任一项所述的一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，其特征在于，所述柱筒（1）、活柱（2）、支撑阀（38）和加长杆（47）均采用纳米碳纤维复合材料制成。

7. 根据权利要求6所述的一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，其特征在于，所述柱筒（1）和缸座（3）之间采用螺纹连接。

8. 根据权利要求4所述的一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，还包括弹力拉伸件（19），所述弹力拉伸件（19）的上端与密封堵二（17）的下端连接，弹力拉伸件（19）依次穿过油道三（18）、注液导柱（11），弹力拉伸件（19）的下端通过连接件（20）与中间支撑座（5）连接。

9. 根据权利要求8所述的一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，其特征在于，所述弹力拉伸件（19）为高强度涤纶制成的弹力绳。

10. 根据权利要求9所述的一种重量轻、大行程、无排放单体液压支柱，其特征在于，所述活柱（2）下部外围的导向环（53）与柱筒（1）内壁密封配合，所述柱筒（1）上端内壁的限位环（50）与活柱（2）的外表面密封配合，所述柱筒（1）上部靠近限位环（50）的位置设有向柱筒（1）和活柱（2）之间进行注气的注气嘴（54）。