CN205522108U - 一种用于铝塑复合包装材料的分离装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型属于物料分离技术领域，公开了一种用于铝塑复合包装材料的分离装置，解决现有分离剂分离不彻底以及增加了后续铝屑和分离剂分离工作的问题。本实用新型包括机架，机架上设置有从内至外依次设置的内筒体、中筒体和外筒体；所述内筒体的上端设置有进料仓，所述内筒体的腔体内套设有转轴，所述转轴上间断设置有多个叶片；所述机架上设置有驱动电机，所述驱动电机连接在转轴的下端；所述内筒体上设有用于分离剂和铝屑通过的筛孔；所述中筒体呈上端小下端大的圆筒状，所述中筒体上设置有用于分离剂通过的通孔，所述内筒体的下端开设有塑料排料口，所述第一腔体的下端连通有铝屑排料口，所述第二腔体的下端连通有分离剂排料口。

Description

一种用于铝塑复合包装材料的分离装置
技术领域
本实用新型属于物料分离技术领域，具体公开了一种用于铝塑复合包装材料的分离装置。
背景技术
铝塑复合包装材料是一种常见的包装材料，广泛应用于牛奶和软饮料等包装中。随着人们环保意识的提高以及原料的匮乏，铝塑复合包装的再生利用变得越来越重要。目前，在对铝箔和塑料复合包装材料进行分离时，通常先采用湿法分离技术，即将铝塑复合包装材料浸泡于分离剂中，通过溶解或溶胀作用破坏各层之间的黏合力从而使铝、塑化学分离，然后再将化学分离的铝箔和塑料进行物料分离。传统上对化学分离后的铝塑复合包装材料进行物理分离时，通常是将化学分离后的铝箔和塑料混合取出用清水清洗后分拣，这种物理分离方式，具有手工作坊特征并且操作过程中污染特性明显。为此，现有技术中提出了一种采用狼牙棒型滚筒破碎分选机，对化学分离后的铝塑复合包装材料进行物理分离，这种物理分离实现了铝塑的连续性物理分离和分别回收，但是无法实现物料的甩干，造成分离剂的大量浪费，增加废水处理难度；同时由于狼牙棒型打击齿或羊角钉对物料破坏力度过大，造成大量的碎塑料成为细小颗粒混入进入铝屑，给后续的分离带来极大的困难，并且洋相铝屑的品质。
针对上述问题，申请号为201210259717.9的实用新型专利公开了一种铝塑复合包装材料的立式连续分离甩干装置，包括竖直设置的筒体，筒体包括间隙设置的内筒体和外筒体，内筒体的筒壁上设置有筛孔；内筒体的腔体内设置有转轴，转轴上间断设置有多个镰刀型叶片，多个镰刀型叶片从下到上呈螺旋状分布；筒体的下端设置有进料仓，转轴的下端深入进料仓，且转轴深入进料仓的转轴部分设置有连续螺旋叶片；铝塑复合包装材料在分离剂中化学分离后被传送至进料仓内；外筒体上，靠近筒体的下端的位置开设有第一排料口，筒体上，靠近筒体的上端的位置开设有贯穿外筒体和内筒体的第二排料口；筒体的上端设置有与转轴连接的电机；被多个镰刀型叶片击打出的铝屑从筛孔中进入内筒体和外筒体之间的间隙，落到第一排料口并排出，来自铝塑复合包装材料的塑料从第二排料口排出；转轴旋转产生的离心力除去分离出的塑料上的分离剂，脱出的分离剂从第一排料口与铝屑一起排出；镰刀型叶片的长度为10cm-15cm，镰刀型叶片的高度为5cm ；镰刀型叶片与转轴的轴向夹角为75°；转轴的直径大于或等于20cm。
然而，该装置在使用过程中存在着如下问题：粘附在铝箔和塑料上的分离剂在进入内筒体之前，分离剂会流入进料仓内；同时由于筛孔的设置方式，使得分离剂不能完全从内筒体中甩出，从而导致分离剂分离不彻底。同时铝屑和分离剂从同一排出口排出，还需要对铝屑和分离剂再次分离，从而增加了后续工作。
实用新型内容
本实用新型为了解决现有分离剂分离不彻底以及增加了后续铝屑和分离剂分离工作的问题，而提供一种用于铝塑复合包装材料的分离装置，能够实现分离剂的彻底分离，同时能够将分离出来的铝屑和分离剂进行再次分离，减少后续分离工作，提高本实用新型的实用性。
为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：
一种用于铝塑复合包装材料的分离装置，包括机架，其特征在于，所述机架上设置有竖直设立的筒体，所述筒体包括内筒体、中筒体和外筒体，所述中筒体套设在内筒体的外部并形成第一腔体，所述外筒体套设在中筒体的外部并形成第二腔体；所述内筒体的上端设置有进料仓，所述内筒体的腔体内套设有转轴，所述转轴上间断设置有多个叶片；所述机架上设置有驱动电机，所述驱动电机连接在转轴的下端；所述内筒体上设有用于分离剂和铝屑通过的筛孔；所述中筒体呈上端小下端大的圆筒状，所述中筒体上设置有用于分离剂通过的通孔，所述内筒体的下端开设有塑料排料口，所述第一腔体的下端连通有铝屑排料口，所述第二腔体的下端连通有分离剂排料口。
所述叶片呈镰刀型，所述镰刀型的叶片从上至下呈螺旋状分布。
所述叶片从上至下呈螺旋状分布，并且螺旋方向向下。
所述通孔和筛孔分别均匀的分布在中筒体和内筒体上。
所述通孔倾斜向下的设置在内筒体上，每一通孔靠近内筒体端的高度高于靠近外筒体端的高度。
所述通孔的孔径小于筛孔的孔径。
所述通孔的分布数量大于筛孔的分布数量。
所述第二腔体和第一腔体的下端设置有倾斜的挡板。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
本实用新型的用于铝塑复合包装材料的分离装置在使用的过程中，驱动电机带动转轴旋转后，物料从内筒体的上端进入在转轴的带动下逐渐向下移动并且在离心力的作用下，铝屑和分离剂从内筒体中甩出进入内筒体和中筒体形成的第一腔体，实现铝屑、分离剂与塑料的分离，塑料在转轴的带动下继续下行并通过塑料排料口排出；分离剂和铝屑进入第一腔体后，继续在离心力的作用下甩向中筒体，分离剂通过通孔进入第二腔体后从分离剂排料口排出，而铝屑顺着中筒体下落从铝屑排料口排出，从而实现分离剂和铝屑的分离。相比于现有技术中，进入内筒体中的分离剂均能够排出，从而提高了分离剂的回收量不会滞留在设备内，能够实现分离剂的彻底分离；并且本实用新型能够实现分离剂和铝屑的自动分离，减少了后续分离的工作量；具有实用性强的特点。
同时本实用新型的中筒体呈上端小下端大的圆筒状，既便于分离剂的流出同时也便于粘附在内筒体上的铝屑的下落，提高本实用新型的实用性。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图中标记：1、机架，2、驱动电机，3、挡板，4、分离剂排料口，5、外筒体，6、中筒体，7、内筒体，8、第一腔体，9、第二腔体，10、铝屑排料口，11、转轴，12、叶片，13、进料仓。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本实用新型的保护范围。
结合附图，本实用新型的用于铝塑复合包装材料的分离装置，包括机架1，所述机架1上设置有竖直设立的筒体，所述筒体包括内筒体7、中筒体6和外筒体5，所述中筒体6套设在内筒体7的外部并形成第一腔体8，所述外筒体5套设在中筒体6的外部并形成第二腔体9；所述内筒体7的上端设置有进料仓13，所述内筒体7的腔体内套设有转轴11，所述转轴11上间断设置有多个叶片12；所述机架1上设置有驱动电机2，所述驱动电机2连接在转轴11的下端；所述内筒体7上设有用于分离剂和铝屑通过的筛孔，所述中筒体6呈上端小下端大的圆筒状，所述中筒体上设置有用于分离剂通过的通孔，其中通孔和筛孔在附图中没有画出；所述内筒体7的下端开设有塑料排料口（附图中没有画出），所述第一腔体8的下端连通有铝屑排料口10，所述第二腔体9的下端连通有分离剂排料口4。本实用新型的用于铝塑复合包装材料的分离装置在使用的过程中，驱动电机带动转轴旋转后，物料从内筒体的上端进入在转轴的带动下逐渐向下移动并且在离心力的作用下，铝屑和分离剂从内筒体中甩出进入内筒体和中筒体形成的第一腔体，实现铝屑、分离剂与塑料的分离，塑料在转轴的带动下继续下行并通过塑料排料口排出；分离剂和铝屑进入第一腔体后，继续在离心力的作用下甩向中筒体，分离剂通过通孔进入第二腔体后从分离剂排料口排出，而铝屑顺着中筒体下落从铝屑排料口排出，从而实现分离剂和铝屑的分离。相比于现有技术中，进入内筒体中的分离剂均能够排出，从而提高了分离剂的回收量不会滞留在设备内，能够实现分离剂的彻底分离；并且本实用新型能够实现分离剂和铝屑的自动分离，减少了后续分离的工作量；具有实用性强的特点。
其中，驱动电机属于现有技术产品，本领域的技术人员都能明白和理解，在此不再赘述。
作为本实用新型一种优选的方式，驱动电机还连接有减速机；本实用新型的筒体通过支架固定设置在机架上，便于筒体的固定和支撑。
作为本实用新型一种优选的方式，所述叶片12呈镰刀型，所述镰刀型的叶片12从上至下呈螺旋状分布，并且所述叶片从上至下呈螺旋状分布，并且螺旋方向向下。通过将叶片设置为螺旋向下方向设置，便于在叶片12的带动下，将塑料逐渐向下带出并通过塑料排料口排出。
为了提供分离的效果，所述通孔和筛孔分别均匀的分布在中筒体和内筒体上。
所述通孔倾斜向下的设置在内筒体上，每一通孔靠近内筒体端的高度高于靠近外筒体端的高度；便于分离剂的排出。
作为本实用新型一种优选的方式，所述通孔的孔径小于筛孔的孔径；并且所述通孔的分布数量大于筛孔的分布数量。
所述第二腔体9和第一腔体8的下端设置有倾斜的挡板，便于分离剂和铝屑的排出，特别是便于铝屑的排出，防止铝屑在第一腔体8内堆积。
实施例一
本实施例的用于铝塑复合包装材料的分离装置，包括机架，所述机架上设置有竖直设立的筒体，所述筒体包括内筒体、中筒体和外筒体，所述中筒体套设在内筒体的外部并形成第一腔体，所述外筒体套设在中筒体的外部并形成第二腔体；所述内筒体的上端设置有进料仓，所述内筒体的腔体内套设有转轴，所述转轴上间断设置有多个叶片；所述机架上设置有驱动电机，所述驱动电机连接在转轴的下端；所述内筒体上设有用于分离剂和铝屑通过的筛孔，所述中筒体呈上端小下端大的圆筒状，所述中筒体上设置有用于分离剂通过的通孔，所述内筒体的下端开设有塑料排料口，所述第一腔体的下端连通有铝屑排料口，所述第二腔体的下端连通有分离剂排料口。
实施例二
本实施例的用于铝塑复合包装材料的分离装置，包括机架，所述机架上设置有竖直设立的筒体，所述筒体包括内筒体、中筒体和外筒体，所述中筒体套设在内筒体的外部并形成第一腔体，所述外筒体套设在中筒体的外部并形成第二腔体；所述内筒体的上端设置有进料仓，所述内筒体的腔体内套设有转轴，所述转轴上间断设置有多个叶片；所述机架上设置有驱动电机，所述驱动电机连接在转轴的下端；所述内筒体上设有用于分离剂和铝屑通过的筛孔，所述中筒体呈上端小下端大的圆筒状，所述中筒体上设置有用于分离剂通过的通孔，所述内筒体的下端开设有塑料排料口，所述第一腔体的下端连通有铝屑排料口，所述第二腔体的下端连通有分离剂排料口；所述叶片呈镰刀型，所述镰刀型的叶片从上至下呈螺旋状分布。
实施例三
本实施例的用于铝塑复合包装材料的分离装置，包括机架，所述机架上设置有竖直设立的筒体，所述筒体包括内筒体、中筒体和外筒体，所述中筒体套设在内筒体的外部并形成第一腔体，所述外筒体套设在中筒体的外部并形成第二腔体；所述内筒体的上端设置有进料仓，所述内筒体的腔体内套设有转轴，所述转轴上间断设置有多个叶片；所述机架上设置有驱动电机，所述驱动电机连接在转轴的下端；所述内筒体上设有用于分离剂和铝屑通过的筛孔，所述中筒体呈上端小下端大的圆筒状，所述中筒体上设置有用于分离剂通过的通孔，所述内筒体的下端开设有塑料排料口，所述第一腔体的下端连通有铝屑排料口，所述第二腔体的下端连通有分离剂排料口；所述叶片呈镰刀型，所述镰刀型的叶片从上至下呈螺旋状分布；所述叶片从上至下呈螺旋状分布，并且螺旋方向向下。
实施例四
在上述任一实施例的基础之上，所述通孔和筛孔分别均匀的分布在中筒体和内筒体上。
实施例五
在实施例四的基础之上，所述通孔倾斜向下的设置在内筒体上，每一通孔靠近内筒体端的高度高于靠近外筒体端的高度。
实施例六
在实施例四或五的基础之上，所述通孔的孔径小于筛孔的孔径。
实施例七
在实施例六的基础之上，所述通孔的分布数量大于筛孔的分布数量。
实施例八
在上述任一实施例的基础之上，所述第二腔体和第一腔体的下端设置有倾斜的挡板。

Claims (8)

1.一种用于铝塑复合包装材料的分离装置，包括机架，其特征在于，所述机架上设置有竖直设立的筒体，所述筒体包括内筒体、中筒体和外筒体，所述中筒体套设在内筒体的外部并形成第一腔体，所述外筒体套设在中筒体的外部并形成第二腔体；所述内筒体的上端设置有进料仓，所述内筒体的腔体内套设有转轴，所述转轴上间断设置有多个叶片；所述机架上设置有驱动电机，所述驱动电机连接在转轴的下端；所述内筒体上设有用于分离剂和铝屑通过的筛孔；所述中筒体呈上端小下端大的圆筒状，所述中筒体上设置有用于分离剂通过的通孔，所述内筒体的下端开设有塑料排料口，所述第一腔体的下端连通有铝屑排料口，所述第二腔体的下端连通有分离剂排料口。
2. 根据权利要求1所述的用于铝塑复合包装材料的分离装置，其特征在于，所述叶片呈镰刀型，所述镰刀型的叶片从上至下呈螺旋状分布。
3. 根据权利要求2所述的用于铝塑复合包装材料的分离装置，其特征在于，所述叶片从上至下呈螺旋状分布，并且螺旋方向向下。
4. 根据权利要求1所述的用于铝塑复合包装材料的分离装置，其特征在于，所述通孔和筛孔分别均匀的分布在中筒体和内筒体上。
5. 根据权利要求4所述的用于铝塑复合包装材料的分离装置，其特征在于，所述通孔倾斜向下的设置在内筒体上，每一通孔靠近内筒体端的高度高于靠近外筒体端的高度。
6. 根据权利要求4或5所述的用于铝塑复合包装材料的分离装置，其特征在于，所述通孔的孔径小于筛孔的孔径。
7. 根据权利要求6所述的用于铝塑复合包装材料的分离装置，其特征在于，所述通孔的分布数量大于筛孔的分布数量。
8. 根据权利要求1所述的用于铝塑复合包装材料的分离装置，其特征在于，所述第二腔体和第一腔体的下端设置有倾斜的挡板。
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