CN205478294U - 一种涡旋压缩机及其动涡旋盘 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种涡旋压缩机及其动涡旋盘。该动涡旋盘包括动涡旋盘基板和设置在动涡旋盘基板上的涡旋线齿，并在动涡旋基板上和涡旋线齿内分别设置第一进油孔和第二进油孔，在涡旋线齿的齿顶面设置与第二进油孔连通的第一油槽，第一油孔和第二油孔均与进油腔连通，该涡旋压缩机包括本实用新型提供的任一种动涡旋盘。本实用新型提供的动涡旋盘及涡旋压缩机通过第一进油孔和第二进油孔将高压的润滑油分别引至动涡旋基板面和齿顶面，在齿顶面和动涡旋盘基板面形成有效油膜，确保动涡旋盘和静涡旋盘摩擦部位的润滑，减少摩擦损失，提高涡旋压缩机的性能和可靠性。
Description
技术领域
本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种涡旋压缩机及其动涡旋盘。
背景技术
涡旋压缩机一般包括动涡旋盘、静涡旋盘、曲轴、防自转机构、电机和密闭的外壳。其中，动涡旋盘和静涡旋盘上均设有涡旋线齿，动涡旋盘相对于静涡旋盘偏心并以180度相位差安装，动涡旋盘的涡旋线齿与静涡旋盘的涡旋线齿相错啮合，形成数对月牙形的封闭腔，工作时，动涡旋盘的涡旋线齿与静涡旋盘的涡旋线齿所形成的密闭容积发生由大到小的周期变化，实现气体的吸入、压缩和排放。
但在工作过程中，静涡旋盘和动涡旋盘在运转过程中需要接触滑动，因此在两者的接触面上产生摩擦，造成摩擦损失，从而引起的涡旋压缩机的功率增大，降低能效。另外，摩擦也加大了零部件的磨损，是引起涡旋压缩机可靠性恶化的重要原因。
目前的涡旋压缩机一般是在动涡旋盘上设置油孔，把高压油引到动涡旋盘的基板面上，从而在静涡旋盘与动涡旋盘的接触面上形成油膜。通过上述结构虽然能满足静涡旋盘与动涡旋盘镜板面的接触面的润滑要求，但是在动涡旋盘的齿顶面(涡旋线齿的齿顶面)与静涡旋盘的接触面并不能形成有效的油膜，即不能满足动涡旋盘齿顶面与静涡旋盘接触面的润滑要求，因此，还是会影响涡旋压缩机的性能和可靠性。
实用新型内容
(一)要解决的技术问题
本实用新型的目的是提供一种动涡旋盘及包括该动涡旋盘的涡旋压缩机，能够满足静涡旋盘与动涡旋盘基板之间的润滑要求，并同时能够将高压的润滑油引到动涡旋盘的齿顶面，满足动涡旋盘的齿顶面与静涡旋盘间的润滑要求，减少摩擦损失，从而提高涡旋压缩机的性能和可靠性。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种动涡旋盘，包括动涡旋盘基板，所述动涡旋盘基板上设有涡旋线齿，所述动涡旋盘基板上设有第一进油孔，所述涡旋线齿内设有第二进油孔，所述涡旋线齿的齿顶面上设有第一油槽，所述第二进油孔与所述第一油槽连通，所述第一进油孔和所述第二进油孔均与进油腔连通。
优选地，所述动涡旋盘基板内沿径向设有一个进油通道，所述进油通道的一端延伸至所述涡旋盘基板外，在所述进油通道内设有节流杆，所述第一进油孔和所述第二进油孔均通过所述进油通道与所述进油腔连通。
优选地，所述节流杆包括堵头和节流部，所述堵头密封固定在所述进油通道的外端部，所述节流部伸入所述进油通道内。
优选地，所述节流部为阶梯柱，且靠近所述堵头的节流部一端的直径大于所述节流部另一端的直径。
优选地，所述动涡旋盘基板内沿径向设有两个进油通道，两个所述进油通道的一端均延伸至所述涡旋盘基板外，在两个所述进油通道内均分别设有相对应的节流杆，两个所述节流杆的一端密封固定于相对应的所述进油通道的外端部，另一端伸入相对应的所述进油通道内，所述第一进油孔通过其中一个进油通道与所述进油腔连通，所述第二进油孔通过另一个进油通道与所述进油腔连通。
本实用新型还提供了一种涡旋压缩机，包括：上述任一种的动涡旋盘；
静涡旋盘，所述动涡旋盘与所述静涡旋盘180度相位偏心配合设置；
支架，用于支撑所述动涡旋盘和静涡旋盘；以及
曲轴，所述曲轴穿过所述支架，所述动涡旋盘套设于所述曲轴上，所述曲轴带动所述动涡旋盘同步转动，且所述曲轴内设有导油孔，高压的润滑油通过所述导油孔流入所述进油腔内。
优选地，与所述动涡旋盘接触的所述静涡旋盘的外表面上设有第二油槽。
优选地，所述动涡旋盘与所述支架之间还设有十字滑环，所述支架上设有与所述十字滑环相配合的十字滑环槽，所述十字滑环嵌于所述十字滑环槽内，用于防止所述动涡旋盘自转。
(三)有益效果
本实用新型的上述技术方案具有如下优点：本实用新型提供的动涡旋盘，包括动涡旋盘基板，所述动涡旋盘基板上设有涡旋线齿，所述动涡旋盘基板上设有第一进油孔，所述涡旋线齿内设有第二进油孔，所述涡旋线齿的齿顶面上设有第一油槽，所述第二进油孔与所述第一油槽连通，所述第一进油孔和所述第二进油孔均与进油腔连通，通过第一进油孔和第二进油孔将高压的润滑油分别引至动涡旋基板面和齿顶面，在齿顶面和动涡旋盘基板面形成有效油膜，确保动涡旋盘和静涡旋盘摩擦部位的润滑，减少摩擦损失，提高涡旋压缩机的性能和可靠性。
所述动涡旋盘基板内沿径向设有进油通道，所述进油通道的一端延伸至所述涡旋盘基板外，在所述进油通道内设有节流杆，所述第一进油孔和所述第二进油孔均通过所述进油通道与所述进油腔连通，实现减压及对流经润滑油的流量调节。
本实用新型提供的涡旋压缩机包括本实用新型中提供的任一种动涡旋盘，并在与动涡旋盘接触的静涡旋盘的外表面设有第二油槽，当润滑油通过第一进油孔流至动涡旋盘基板面上后，进入第二油槽，在第二油槽的作用下，使润滑油的在动涡旋盘基板的表面形成均匀有效的油膜。
附图说明
图1是本实用新型实施例一动涡旋盘的结构示意图；
图2是本实用新型实施例一动涡旋盘的半剖示意图；
图3是本实用新型实施例一节流杆的结构示意图；
图4是本实用新型实施例一涡旋压缩机的结构示意图；
图5是图4的局部放大示意图；
图6是本实用新型实施例一静涡旋盘的结构示意图；
图7是本实用新型实施例二动涡旋盘的结构示意图；
图8是本实用新型实施例二动涡旋盘的半剖示意图；
图9是本实用新型实施例二节流杆的结构示意图。
图中：1：静涡旋盘；11：第二油槽；2：动涡旋盘；21：涡旋线齿；211：第二进油孔；212：齿顶面；213：第一油槽；22：动涡旋盘基板；221：第一进油孔；222：进油通道；3：节流杆；31：堵头；32：节流部；4：曲轴；41：导油孔；5：支架；6：叶片泵；7：十字滑环；8：进油腔。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
实施例一
如图1-图3所示，本实用新型实施例提供的动涡旋盘2，包括动涡旋盘基板22和设置在动涡旋盘基板22上的涡旋线齿21，其中，动涡旋盘基板22上设有第一进油孔221，在涡旋线齿21内设有第二进油孔211，在涡旋线齿21的齿顶面212上设有第一油槽213，且如图1所示，第一油槽213在整个涡旋线齿21的齿顶面212上分布，第二进油孔211与第一油槽213连通，第一进油孔221和第二进油孔211均与进油控8连通，通过第二进油孔211和第一油槽213，及第一进油孔221，分别将润滑油引至齿顶面212和动涡旋盘基板面，并在齿顶面和动涡旋盘基板面形成有效油膜，确保动涡旋盘2和静涡旋盘1摩擦部位的润滑，减少摩擦损失，提高提高涡旋压缩机的性能和可靠性。
具体的，在动涡旋盘2内沿动涡旋盘2的径向设有进油通道222，该进油通道222与进油腔8连通，且该进油通道222的一端延伸至动涡旋盘基板22的外侧，并在该进油通道222内设置节流杆3，第一进油孔221和第二进油孔211均与进油通道222连通，在工作时，高压的润滑油从进油腔8进入径向设置的进油通道222，并经过节流杆3的节流减压后，润滑油分为两路：一是通过第一进油孔221流到动涡旋盘基板22上，随着动涡旋盘2的转动形成覆盖动涡旋盘基板面(与静涡旋盘接触的面)的油膜；二是通过第二进油孔211流到第一油槽213，经过第一滑槽213流至整个齿顶面212，润滑油在第一油槽的作用下形成齿顶面212的油膜。
进一步的，如图2和图3所示，节流杆3包括堵头31和节流部32，堵头31密封固定在进油通道222的外端部，节流部32伸入进油通道222内，由于润滑油由进油腔8流至第一进油孔221和第二进油孔211的距离不同，需要的压力和流量也有所不同，第二进油孔211需要将润滑油运至齿顶面212，且润滑油流至第二进油孔211后还有部分润滑油需要继续向第一进油孔221流动，第一进油孔221只需将润滑油运至动涡旋盘基板22的表面，为了控股油量，防止油量过多而发生径向泄露，优选地，节流部32选用阶梯柱，且靠近堵头31的节流部32一端的直径大于节流部32另一端的直径，利用节流部32对进油通道222中润滑油的进行流量调节和减压，使润滑油在齿顶面212和动涡旋基板22的表面形成有效油膜的同时，防止流出油量过多。
本实施例还提供了一种应用上述动涡旋盘的涡旋压缩机，如图4和图5所示，该涡旋压缩机还包括静涡旋盘1、支架5、曲轴4、叶片泵6、电机、排气管、吸气管和壳体，动涡旋盘2、静涡旋盘1、支架5、曲轴4、叶片泵6和电机均设置在壳体内部，吸气管和排气管均伸出壳体外，其中，动涡旋盘2与静涡旋盘180度相位偏心配合设置，支架5用于支撑动涡旋盘2和静涡旋盘1，曲轴4穿过支架5，动涡旋盘2套设于曲轴4上，电机带动曲轴4转动，曲轴4带动动涡旋盘2同步转动，其中，曲轴4内设有导油孔41，在叶片泵6的作用下，高压的润滑油由导油孔41进入进油腔8内。
进一步的，如图4-图6所示，在与动涡旋盘2接触的静涡旋盘1的外表面设有第二油槽11，当润滑油通过第一进油孔221流至动涡旋盘基板面上后，进入第二油槽11，在第二油槽11的作用下，使润滑油能更持续、均匀的在动涡旋盘基板22的表面形成有效油膜。
进一步的，为了防止动涡旋盘2发生自转，如图1所示，在动涡旋盘2和支架5之间设置十字滑环7，为了保证十字滑环7安装稳固，在支架5上设置与十字滑环7相配合的十字滑环槽，十字滑环7嵌于十字滑环槽内，随着动涡旋盘2的转动，在十字滑环槽内做往复运动。
需要说明的是，进油腔8为动涡旋盘2通过轴承套设在曲轴4后，曲轴4与动涡旋盘基板22之间形成的腔室。
实施例二
如图7-图9所示，本实施例二与实施例一基本相同，相同之处不再赘述，不同之处在于：在动涡旋盘基板22内沿动涡旋盘2的径向设置两个进油通道222，两个所述进油通道222的一端均延伸至涡旋盘基板22外，且在两个进油通道222内均分别设置相对应的节流杆3，该节流杆3包括堵头31和节流部32，堵头31密封固定于相对应的进油通道222的外端部，节流部32伸入相对应的进油通道222内，用于调节流量和减压，第一进油孔221通过其中一个进油通道222与进油腔8连通，第二进油孔211通过另一个进油通道222与进油腔8连通。
进一步的，根据第一进油孔221和第二进油孔211所需流量和压力的不同，针对分别与第一进油孔221和第二进油孔211连通的两个进油通道222，分别设置节流部32直径不同的节流杆3，其中，每个节流杆3的节流部32均为直径相同的圆柱，但两个节流杆3的节流部32的直径不同，具体为，与第一进油孔221连通的进油通道222内设置的节流部32的直径小于设置在另一进油通道222内节流部32的直径。
综上所述，本实用新型提供的动涡旋盘，包括动涡旋盘基板和设置在动涡旋盘基板上的涡旋线齿，并在动涡旋基板上和涡旋线齿内分别设置第一进油孔和第二进油孔，在涡旋线齿的齿顶面设置与第二进油孔连通的第一油槽，第一油孔和第二油孔均与进油腔连通，本实用新型提供的涡旋压缩机包括实施命中所述的任一种动涡旋盘。
本实用新型提供的动涡旋盘及涡旋压缩机通过第一进油孔和第二进油孔将高压的润滑油分别引至动涡旋基板面和齿顶面，在齿顶面和动涡旋盘基板面形成有效油膜，确保动涡旋盘和静涡旋盘摩擦部位的润滑，减少摩擦损失，提高涡旋压缩机的性能和可靠性。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (8)
1.一种动涡旋盘，包括动涡旋盘基板，所述动涡旋盘基板上设有涡旋线齿，其特征在于：所述动涡旋盘基板上设有第一进油孔，所述涡旋线齿内设有第二进油孔，所述涡旋线齿的齿顶面上设有第一油槽，所述第二进油孔与所述第一油槽连通，所述第一进油孔和所述第二进油孔均与进油腔连通。
2.根据权利要求1所述的动涡旋盘，其特征在于：所述动涡旋盘基板内沿径向设有一个进油通道，所述进油通道的一端延伸至所述涡旋盘基板外，在所述进油通道内设有节流杆，所述第一进油孔和所述第二进油孔均通过所述进油通道与所述进油腔连通。
3.根据权利要求2所述的动涡旋盘，其特征在于：所述节流杆包括堵头和节流部，所述堵头密封固定在所述进油通道的外端部，所述节流部伸入所述进油通道内。
4.根据权利要求3所述的动涡旋盘，其特征在于：所述节流部为阶梯柱，且靠近所述堵头的节流部一端的直径大于所述节流部另一端的直径。
5.根据权利要求1所述的动涡旋盘，其特征在于：所述动涡旋盘基板内沿径向设有两个进油通道，两个所述进油通道的一端均延伸至所述涡旋盘基板外，在两个所述进油通道内均分别设有相对应的节流杆，两个所述节流杆的一端密封固定于相对应的所述进油通道的外端部，另一端伸入相对应的所述进油通道内，所述第一进油孔通过其中一个进油通道与所述进油腔连通，所述第二进油孔通过另一个进油通道与所述进油腔连通。
6.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：权利要求1-5任一项所述的动涡旋盘；
静涡旋盘，所述动涡旋盘与所述静涡旋盘180度相位偏心配合设置；
支架，用于支撑所述动涡旋盘和静涡旋盘；以及
曲轴，所述曲轴穿过所述支架，所述动涡旋盘套设于所述曲轴上，所述曲轴带动所述动涡旋盘同步转动，且所述曲轴内设有导油孔，高压的润滑油通过所述导油孔流入所述进油腔内。
7.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于：与所述动涡旋盘接触的所述静涡旋盘的外表面上设有第二油槽。
8.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于：所述动涡旋盘与所述支架之间还设有十字滑环，所述支架上设有与所述十字滑环相配合的十字滑环槽，所述十字滑环嵌于所述十字滑环槽内，用于防止所述动涡旋盘自转。
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