CN205446454U - 增大离合器扭矩容量压盘结构 - Google Patents
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Abstract
一种增大离合器扭矩容量压盘结构，属于汽车配件加工技术领域。本实用新型的目的是通过对压盘结构的创新设计，在有限的径向空间内，提高空间利用率，不仅能增加其强度，而且尽可能的增大了压盘零件的有效使用尺寸的增大离合器扭矩容量压盘结构。本实用新型的传动片一端通过盖铆钉铆接在离合器盖上，另一端向内通过压盘铆钉铆接在压盘上，在压盘铆钉与压盘铆接处的压盘外侧开有铆接孔，压盘铆钉完全置于铆接孔内；传动片对应压盘的铆接孔位置必须在盖支承铆钉孔不干涉地方，并且此孔布置在压盘内外径中间。本实用新型传递扭矩容量更大，压盘热容量也更大（质量提高了1kg），大大提高离合器的使用工况。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车配件加工技术领域。
背景技术
离合器的主要功用是切断和实现发动机对传动系的动力传递，保证汽车起步时将发动机和传动系平顺的结合，确保汽车平稳起步。离合器盖总成中，主要的零件有膜片弹簧、盖、压盘。从膜片弹簧离合器被实用新型以来，盖总成中的膜片弹簧和盖零件一直在被不断的改进，而对压盘的创新设计几乎没有，本项目针对压盘这一零件展开。
离合器压盘在工作状态下与摩擦片接合，起传递力矩作用，分离时压盘大面与从动盘总成摩擦面分开，切断力矩传递。压盘设计应具有较大的刚度，使压紧力在摩擦面上的压力分布均匀并减小受热后的翘曲变形，以免影响摩擦片的均匀压紧及离合器的彻底分离，同时压盘应具有较大的质量，以增大热容量，减小温度，防止其产生裂纹和破碎。由此可见，压盘的外形尺寸在离合器传递扭矩大小、滑磨时产生的热量、结合时温度升高、散热情况以及对摩擦片磨损等方面起着至关重要的作用。
而在很多情况下，离合器的尺寸被很多因素限制，因为一般来说，离合器的开发都是在配合发动机飞轮及整车装配的空间尺寸，所以离合器总成及各零件的设计尺寸会受到严格限制。要在有限空间尺寸中，尽可能提升离合器的性能参数及使用寿命，就是离合器研发中最重要的课题之一。
发明内容
本实用新型的目的是通过对压盘结构的创新设计，在有限的径向空间内，提高空间利用率，不仅能增加其强度，而且尽可能的增大了压盘零件的有效使用尺寸的增大离合器扭矩容量压盘结构。
本实用新型的传动片一端通过盖铆钉铆接在离合器盖上，另一端向内通过压盘铆钉铆接在压盘上，在压盘铆钉与压盘铆接处的压盘外侧开有铆接孔，压盘铆钉完全置于铆接孔内；传动片对应压盘的铆接孔位置必须在盖支承铆钉孔不干涉地方，并且此孔布置在压盘内外径中间。
本实用新型向内铆接传动片的数据要求是：离合器总成的升程h，压盘铆接面与盖铆接面高度落差必须满足h2=h×β，其中h2为压盘铆接面与盖铆接面高度落差，β为压盘升程后备系数，取值范围2~3；压盘铆接面与压盘刃口相对位置高度为h1，h1=h3-h4-Φ+h2，h3为离合器空间尺寸决定安装腔深，h4为膜片弹簧厚度，Φ为支承环直径，压盘-铆钉铆接后镦粗部分不能高于压盘摩擦面，必须满足h5=x/2，x为磨损量最大值。
本实用新型结构简单，主要是以达到增大扭矩容量、减少滑磨时产生的热量、降低结合时温度的升高、利于散热并且减少对摩擦片的磨损从而延长离合器的使用寿命的效果。在国际离合器行业，压盘零件在结构上始终未有过革命性的创新，此新型压盘与传统相同规格压盘的离合器相比，传递扭矩容量更大，压盘热容量也更大（质量提高了1kg），大大提高离合器的使用工况。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图；
图2是本实用新型图1的H-H示意图；图中：1、离合器盖；2、压盘；3、膜片弹簧；4、支撑环；5、铆接孔；6、压盘铆钉；7、传动片；8、盖铆钉；9、刃口；
图3是本实用新型向内安装方式传动片的数据标注图；
图4是本实用新型负荷特性曲线图；
图5是本实用新型分离特性曲线图；
图6是本实用新型压盘设计二维图；其中10为传动片压盘孔；
图7是传统离合器压盘结构，其中的传动片外置形成凸耳；
图8是本实用新型离合器压盘设计尺寸图
图9是本实用新型角度尺寸位置图；
图10是本实用新型图9的侧视图。
具体实施方式
本实用新型的传动片7一端通过盖铆钉8铆接在离合器盖2上，另一端向内通过压盘铆钉6铆接在压盘2上，在压盘铆钉6与压盘2铆接处的压盘外侧开有铆接孔5，压盘铆钉6完全置于铆接孔5内；传动片7对应压盘2的铆接孔（即传动片压盘孔10）不干涉其它地方，并且此孔布置在压盘内外径中间。
本实用新型向内铆接传动片7的数据要求是：离合器总成的升程h，压盘铆接面与盖铆接面高度落差必须满足h2=h×β，其中h2为压盘铆接面与盖铆接面高度落差，β为压盘升程后备系数，取值范围2~3；压盘铆接面与压盘刃口相对位置高度为h1，h1=h3-h4-Φ+h2，h3为离合器空间尺寸决定安装腔深，h4为膜片弹簧厚度，Φ为支承环直径，压盘-铆钉铆接后镦粗部分不能高于压盘摩擦面，必须满足h5=x/2，x为磨损量最大值。
以下结合附图对本实用新型做详细的说明：
本实用新型通过传动片将离合器盖和压盘进行铆钉连接，在有限的空间内设计压盘，为了增大离合器扭矩容量，将压盘连接位置设计在压盘内侧，缩小空间。
从图6中可以看出，创新压盘无传统的耳朵结构，而是将需要与传动片铆接的铆钉孔移至大面,此种结构在以下几个方面具备传统压盘没有的优势：
强度方面，通过两种压盘的对比，最直观的一项效果就是取消压盘耳朵结构，从而完全避免了耳朵处断裂的风险，整体的强度更好，更耐用。传统压盘凸耳设计，厚度在7—8mm，通过铆钉连接时存在裂纹，无法识别导致在使用过程中凸耳断裂。创新压盘连接孔厚度为13-15mm，无连接使用风险。
传递扭矩方面，在空间最大直径尺寸确定的情况下，传统压盘由于耳朵结构的限制，最大工作外径要比最大空间直径小很多，而新型压盘可将工作最大外径放大到与最大空间直径一致，这就可以大大提升离合器的最大传递扭矩。也就是说，可以在小空间内实现大扭矩的传递。如选定压盘的作用外径为Φ215mm，压盘凸耳设计外圆将增致Φ228mm，导致与给定空间干涉，无法传递发动机扭矩，传统压盘凸耳设计如图7所示。
采用新型压盘不需要大于Φ215mm的空间，如图8所示。
结合示意图可知在相同的空间内，能在小空间内实现大扭矩传递。
热量产生及散热方面上述的图示显示，在空间最大直径尺寸确定的情况下，由于新型压盘最大外径大于传统压盘最大外径，在很大程度上增加压盘大面的面积，如果传递相同的扭矩，则滑磨时产生的热量将有所减少，同时，新型压盘质量比传统压盘质量增加10%，从而增加了压盘的热容量。压盘的热容量决定了整个离合器总成的散热效果。因此，使用新型压盘，可以有效减少滑磨时产生的热量，从而防止因总成温度升高过快造成压盘及摩擦片烧蚀。
其他方面，总体上看，新型压盘在结构上更紧凑，省去了不必要的结构，同时也提升了性能及寿命。另外，在相同的空间最大直径尺寸下，如需要传递相同的扭矩，新型压盘外径比传统压盘大，因此新型压盘可以增大内径尺寸。这样就给从动盘总成减振结构提供了更大的空间，可以在从动盘总成上设计更加复杂的减振结构，实现多级减振以及其他附加功能。
铆接孔尺寸设计：（图3）
h2=h×β，h为离合器压盘升程（1.4），β为压盘升程后备系数（2-3）
h1=h3-h4-Φ+h2，h3为离合器空间尺寸决定安装腔深（14.6），h4为膜片弹簧厚度（2.4），Φ为支承环直径（3.2），h1为压盘刃口到铆接面距离
h5=x/2，为避免离合器磨损后铆钉干涉，x为磨损量最大值（2）。
以DKS215离合器改造为例：为满足离合器总成的升程1.4min，压盘铆接面与盖铆接面高度落差必须满足1.4*2=2.8，压盘铆接面与压盘刃口相对位置高度为11.8mm，孔位置必须在盖支承铆钉孔不干涉地方，同时为了保证铆接强度，孔布置在压盘内外径中间，压盘-铆钉铆接后镦粗部分不能高于压盘摩擦面，必须满足1mmmin。角度尺寸位置如下图9。
Claims (1)
1.一种增大离合器扭矩容量压盘结构，其特征在于：传动片（7）一端通过盖铆钉（8）铆接在离合器盖（1）上，另一端向内通过压盘铆钉（6）铆接在压盘（2）上，在压盘铆钉（6）与压盘（2）铆接处的压盘外侧开有铆接孔（5），压盘铆钉（6）完全置于铆接孔（5）内；传动片（7）对应压盘（2）的铆接孔位置必须在盖支承铆钉孔不干涉地方，并且此孔布置在压盘内外径中间。
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