CN205424036U - 一种瓦斯气体调节装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于气体调节装置技术领域，具体涉及一种应用于瓦斯气体的调节装置；一种瓦斯气体调节装置，包括进气管和供气管，所述进气管与供气管之间通过主管道和副管道相连通，所述主管道上装有过滤器和调节阀，所述副管道上装有调节阀，通过主管道和副管道为瓦斯的供气管供气，实现双保险。正常运行情况下至打开主管道，副管道上的调节阀关闭，当主管道的供气量不足时，主管道和副管道均为供气管供气，通过主管道和福管道上的调节阀来微调供气量，非常方便。

Description

一种瓦斯气体调节装置

技术领域

本实用新型属于气体调节装置技术领域，具体涉及一种应用于瓦斯气体的调节装置。

背景技术

气体阀门都是采用阀片来调节气体管道的开度，借以调节管道的气体流量。通过这些阀门来调节管道的气体流量，都存在气流速度改变太大，气流运动方向急剧变化的缺点，这些缺点造成了管路系统的局部阻力损失过大，一般占整个管路系统阻力的10％以上。且目前的瓦斯供气流量控制不稳定，容易出现供气不足和供气过量的现象。

实用新型内容

为解决现有技术存在的技术问题，本实用新型提供了一种瓦斯供气的流量调节装置，可实现流量微调。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：一种瓦斯气体调节装置，包括进气管和供气管，所述进气管与供气管之间通过主管道和副管道相连通，所述主管道上装有过滤器和调节阀，所述副管道上装有调节阀，通过主管道和副管道为瓦斯的供气管供气，实现双保险。正常运行情况下至打开主管道，副管道上的调节阀关闭，当主管道的供气量不足时，主管道和副管道均为供气管供气。

调节阀包括上阀腔和下阀腔，上阀腔内设有进气口，进气口通过管道与进气管相连通，下阀腔内设有出气口，出气口通过管道与供气管相连通，上阀腔内设有上支架、下支架和中空的导杆，导杆的外侧环绕有电磁阀线圈，导杆的侧壁上开有旁孔，导杆内通过第一弹簧弹性连接有铁芯，铁芯的底部连有隔膜，下阀腔内布置有与隔膜相配合的隔膜板，隔膜板的中心位置开有通气孔，隔膜板的下方设有橡胶皮膜，橡胶皮膜通过皮膜定位板定位，橡胶皮膜的一侧装有调节装置，橡胶皮膜的另一侧装有复位杆，复位杆通过复位弹簧弹性连接在复位腔内。

调节装置包括调节弹簧，调节弹簧的一端顶在皮膜定位板上，调节弹簧的另一端顶在调节块上，调节块螺纹连接在下阀腔内。

复位腔的前端为锥形，复位杆穿过复位腔的锥形前端后与橡胶皮膜相连。

电磁阀线圈置于上支架与下支架之间。

调节阀整合进气阀与调节阀功能，将两种功能整合一体，节约成本与安装空间，同时增加防止介质回流的功能，进出气口安装多样化。

调节阀减压功能稳定，出气流量一致，结构紧凑的条件下出气口反向施加0.1Mpa以上的进气压力电磁阀具备防止介质回流功能，同时，满足出气流量的一致性，产品长时间启动工作后减压功能的稳定性。

在调节阀的内部减压结构上采用了双弹簧设计，将原来的复位杆材料调整为不锈铁材料，增加橡胶复位衬套。

调节阀有效解决减压功能不稳定现象及金属部件生锈问题。

调节阀在电磁阀进气口增加流量控制板及止回芯，解决介质回流问题。

本实用新型通过主管道和副管道为瓦斯的供气管供气，实现双保险。正常运行情况下至打开主管道，副管道上的调节阀关闭，当主管道的供气量不足时，主管道和副管道均为供气管供气。并且，通过调节阀来微调供气量，非常方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中调节阀的结构示意图。

图中，1为电磁阀线圈，2为上支架，3为导杆，4为第一弹簧，5为铁芯，6为磁极管，7为铁芯帽，8为下支架，9为隔膜板，10为隔膜，11为复位弹簧，12为复位杆，13为皮膜定位板，14为橡胶皮膜，15为调节弹簧，16为调节块，17为复位腔，18为进气管，19为供气管，20为主管道，21为副管道，22为过滤器，23为调节阀。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-2所示，一种瓦斯气体调节装置，包括进气管18和供气管19，所述进气管18与供气管19之间通过主管道20和副管道21相连通，所述主管道20上装有过滤器22和调节阀23，所述副管道21上装有调节阀23，通过主管道20和副管道21为瓦斯的供气管19供气，实现双保险。正常运行情况下至打开主管道20，副管道21上的调节阀23关闭，当主管道20的供气量不足时，主管道20和副管道21均为供气管19供气。

调节阀23包括上阀腔和下阀腔，上阀腔内设有进气口，下阀腔内设有出气口，上阀腔内设有上支架2、下支架8和中空的导杆3，导杆3的外侧环绕有电磁阀线圈1，导杆3的侧壁上开有旁孔，导杆3内通过第一弹簧4弹性连接有铁芯5，铁芯5的底部连有隔膜10，下阀腔内布置有与隔膜10相配合的隔膜板9，隔膜板9的中心位置开有通气孔，隔膜板9的下方设有橡胶皮膜14，橡胶皮膜14通过皮膜定位板13定位，橡胶皮膜14的一侧装有调节装置，橡胶皮膜14的另一侧装有复位杆12，复位杆12通过复位弹簧11弹性连接在复位腔17内。

调节装置包括调节弹簧15，调节弹簧15的一端顶在皮膜定位板13上，调节弹簧15的另一端顶在调节块16上，调节块16螺纹连接在下阀腔内。

复位腔17的前端为锥形，复位杆12穿过复位腔17的锥形前端后与橡胶皮膜14相连。

电磁阀线圈1置于上支架2与下支架8之间。

当电磁阀线圈1未通电的时候，铁芯帽7在弹簧弹力以及铁芯5自重的作用下顶住隔膜板9中心孔，气流通过隔膜板9旁孔进入到导杆3腔中，由于铁芯帽7一直与中孔（泄压孔）呈密封状态，故导杆3腔在气流作用下气压迅速增大至平衡（P导杆3腔=P阀体腔），而导杆3腔内受到气压的受力面积S导杆3腔＞S阀体腔，故隔膜10同时受到阀体腔的气压F1和导杆3腔的气压F2影响，还受到弹簧弹力F弹，在电磁阀关闭的时候因F1=P阀体腔×S阀体腔，F2=P导杆3腔×S导杆3腔，故F1+F弹＞F2，隔膜10被紧紧压在阀口面上，电磁阀不出气，实现电磁阀控制泄漏。当电磁阀线圈1通电的时候，线圈内部产生电磁力，在上支架2、下支架8以及磁极管6的作用下，线圈电磁力克服弹簧力，吸引铁芯5，导致导杆3腔中气从隔膜板9中心孔流出，而中心孔孔径＞旁孔孔径，使得导杆3腔内从旁孔补气速度＜从中心孔放气速度，导致导杆3腔内气压压力变小，从而形成压力差，气流顶起隔膜10后从密封口流出，实现电磁阀通气功能。

调节阀通气后，气流经过进气阀密封口进入调节阀23进气腔体，气流推动调节阀23减压腔橡胶皮膜14组件向上移动，同时复位杆12组合在复位弹簧11的推动以及皮膜定位板13的导向作用下向上移动，从而实现调节阀23的减压功能；由于在调节阀23减压腔皮膜组件上方设计安装有调节装置，可以根据要求对调节阀出气压力进行调节控制，实现了减压功能的可调节性；减压结构设计时采用了双向弹簧控制，工作中复位杆12组合受到两端弹簧的相互作用，可以更大限度的保证出气压力的稳定性；同时为确保调节阀在长期使用过程中减压功能的一致性，复位杆12组合上锥度部分采用了合成橡胶材料，有效的防止了调节阀在频繁启动中复位杆12对阀体减压孔的破坏、对减压功能的影响。

调节阀23的进气压力在0.3~1.0Mpa气压下，出口出气压力可有效控制在要求范围内；同时可根据实际要求对调节阀的出气压力进行调节控制。

调节阀23的进气压力在0.3~1.0Mpa气压下，出口出气流量可有效控制在要求范围内。

调节阀23的出气口反向施加0.1Mpa以上气压，进气口无介质回流现象。

调节阀23的进出气口设计为螺钉连接结构，可根据整机安装方式对进气减压调节阀23进出气口方式进行更换调整，满足多种连接需要。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包在本实用新型范围内。

Claims (4)

1.一种瓦斯气体调节装置，其特征在于，包括进气管（18）和供气管（19），所述进气管（18）与供气管（19）之间通过主管道（20）和副管道（21）相连通，所述主管道（20）上装有过滤器（22）和调节阀（23），所述副管道（21）上装有调节阀（23）；

所述调节阀（23）包括上阀腔和下阀腔，上阀腔内设有进气口，进气口通过管道与进气管（18）相连通，下阀腔内设有出气口，出气口通过管道与供气管（19）相连通，上阀腔内设有上支架（2）、下支架（8）和中空的导杆（3），导杆（3）的外侧环绕有电磁阀线圈（1），导杆（3）的侧壁上开有旁孔，所述导杆（3）内通过第一弹簧（4）弹性连接有铁芯（5），铁芯（5）的底部连有隔膜（10），下阀腔内布置有与隔膜（10）相配合的隔膜板（9），隔膜板（9）的中心位置开有通气孔，隔膜板（9）的下方设有橡胶皮膜（14），橡胶皮膜（14）通过皮膜定位板（13）定位，橡胶皮膜（14）的一侧装有调节装置，橡胶皮膜（14）的另一侧装有复位杆（12），复位杆（12）通过复位弹簧（11）弹性连接在复位腔（17）内。

2.根据权利要求1所述的一种瓦斯气体调节装置，其特征在于，所述调节装置包括调节弹簧（15），调节弹簧（15）的一端顶在皮膜定位板（13）上，调节弹簧（15）的另一端顶在调节块（16）上，调节块（16）螺纹连接在下阀腔内。

3.根据权利要求2所述的一种瓦斯气体调节装置，其特征在于，所述复位腔（17）的前端为锥形，复位杆（12）穿过复位腔（17）的锥形前端后与橡胶皮膜（14）相连。

4.根据权利要求3所述的一种瓦斯气体调节装置，其特征在于，所述电磁阀线圈（1）置于上支架（2）与下支架（8）之间。