CN205419331U - 一种导爆管放管机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种导爆管放管机，解决了导爆管放管机容易造成导爆管间相互缠绕，且极易从轮槽中跳出的问题，包括：滚轮，表面上等间距设置有多个沿圆周方向延伸的轮槽，轮槽深16mm～20mm，轮槽宽8mm～10mm，在每个轮槽中均有一根导爆管在滚轮转动下沿着轮槽方向缠绕若干圈后并从该轮槽中穿出；和轮槽个数等同的压轮，设置在滚轮上方，每个压轮均对应一轮槽，并压紧轮槽中的导爆管；防缠绕板，设置在滚轮一侧，在防缠绕板靠近滚轮的边缘处设置有与轮槽个数等同的尖端凸起，每个尖端凸起均位于一轮槽中，导爆管从尖端凸起与轮槽边之间的空隙中穿过；穿过轮槽中的导爆管长度达到一预定长度时，被位于滚轮另外一侧的切管装置切断。
Description
技术领域
本实用新型属于导爆管生产领域，特别涉及一种导爆管放管机。
背景技术
导爆管又称非电导爆管，是用于导爆管雷管的中空塑料管线，在导爆管的生产中，从挤塑机出来的导爆管需要按3米到30米的长度切断，再把导爆管尾部加热压扁封死，贴上标签然后再把导爆管并绕成把捆扎包装。但是，现有的自动放管机，由于对导爆管原材料的改进不适应，在生产中出现一系列问题，导致不能正常生产，产品质量不合格。例如由于硬塑料导爆管柔韧性差，在放管时，压轮控制不住其运动轨道造成管子相互缠绕、跳管，且切出来的导爆管长短不一，切口不齐等。
实用新型内容
本实用新型提供了一种导爆管放管机，解决了现有技术中的导爆管放管机容易造成导爆管间相互缠绕，导爆管极易从轮槽中跳出的问题。
本实用新型提供的技术方案为：
一种导爆管放管机，包括：
滚轮，其表面上等间距设置有多个沿圆周方向延伸的轮槽，所述每个轮槽深16mm～20mm，每个轮槽宽8mm～10mm，在每个轮槽中均有一根导爆管在所述滚轮的转动下沿着轮槽方向缠绕若干圈后并从该轮槽中穿出；
压轮，其个数和所述轮槽的个数等同并设置在所述滚轮上方，所述每个压轮均对应一所述轮槽，并压紧位于该轮槽中的导爆管；
防缠绕板，其设置在所述滚轮的一侧，在所述防缠绕板的靠近所述滚轮的边缘处设置有与所述轮槽个数等同的尖端凸起，所述每个尖端凸起均位于一所述轮槽中，位于每个轮槽中的导爆管均从位于该轮槽中的尖端凸起与该轮槽边之间的空隙中穿过；
其中，当穿过每个轮槽中的导爆管长度达到一预定长度时，同时被位于所述滚轮另外一侧的切管装置切断。
优选的是，所述的导爆管放管机，所述尖端凸起的形状为直角三角形，每个轮槽中的导爆管从所述尖端凸起的直角边与该轮槽边之间的空隙中穿过。
优选的是，所述的导爆管放管机，所述压轮的轮宽为8mm。
优选的是，所述的导爆管放管机，还包括：一支架，其位于所述防缠绕板的下方，所述防缠绕板固定在所述支架上。
优选的是，所述的导爆管放管机，在所述支架上设置有多个沿所述滚轮轴方向延伸的固定孔，以调节所述防缠绕板和所述支架的相对位置。
优选的是，所述的导爆管放管机，在所述防缠绕板上设置有两个长方形孔，所述长方形孔的纵轴方向垂直于所述滚轮轴的方向，通过调节所述防缠绕板和所述支架之间的相对位置以调节所述尖端凸起和所述轮槽之间的相对位置。
优选的是，所述的导爆管放管机，所述防缠绕板的厚度为4mm，所述尖端凸起的长度为20mm，相邻的两个尖端凸起底部之间的距离为1mm。
优选的是，所述的导爆管放管机，在每个所述轮槽里面均设置有皮垫，所述每个皮垫的厚度为9mm。
优选的是，所述的导爆管放管机，所述切管装置包括切管座和设置在切管座上的切刀。
优选的是，所述的导爆管放管机，所述切管座前口距离所述轮槽84mm，所述切管座的厚度为94mm。
本实用新型至少包括以下有益效果：由于滚轮表面上等间距设置有多个沿圆周方向延伸的轮槽，所以该导爆管放管机能够同时对多根导爆管进行切断；每个轮槽深16mm～20mm，由于导爆管的外径为3mm，虽然在轮槽中可以设置9mm厚的皮垫，但是导爆管距离槽口也有4mm～8mm的高度，如此设置槽深的深度，首先从结构上就防止其从轮槽中跳出来，且轮槽的上方设置有压轮，用以压紧位于轮槽中的导爆管，彻底解决了导爆管容易从轮槽中跳出的问题；每个轮槽宽8mm～10mm，可以使导爆管并排缠绕；由于在滚轮的一侧设置有防缠绕板，在防缠绕板的靠近滚轮的边缘处设置有与轮槽个数等同的尖端凸起，每个尖端凸起均位于轮槽中，位于每个轮槽中的导爆管均从位于该轮槽中的尖端凸起的一边与该轮槽边之间的空隙中穿过，这样设置的目的，有效防止了各个所述轮槽中的导爆管相互缠绕。
附图说明
图1为本实用新型所述的导爆管放管机的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
为使本发明技术方案的优点更加清楚，下面结合附图和实施例对本发明作详细说明。
如图1所示，本实用新型实施例提供的导爆管放管机，包括：滚轮1，其表面上等间距设置有多个沿圆周方向延伸的轮槽2，每个轮槽2深16mm～20mm，每个轮槽2宽8mm～10mm，在每个轮槽2中均有一根导爆管在所述滚轮的转动下沿着轮槽2方向缠绕若干圈后并从该轮槽2中穿出；压轮3，其个数和轮槽2的个数等同并设置在滚轮1上方，每个压轮3均对应一轮槽2，并压紧位于该轮槽2中的导爆管；防缠绕板4，其设置在滚轮1的一侧，在防缠绕板4的靠近滚轮1的边缘处设置有与轮槽个数等同的尖端凸起5，每个尖端凸起5均位于一轮槽2中，位于每个轮槽2中的导爆管均从位于该轮槽2中的尖端凸起5与该轮槽边之间的空隙中穿过；其中，当穿过每个轮槽2中的导爆管长度达到一预定长度时，同时被位于滚轮1另外一侧的切管装置6切断。
其中，滚轮1在一驱动电机的驱动下转动，当滚轮1工作时，把多根导爆管放入轮槽2中，导爆管在滚轮1的转动作用下沿着轮槽1方向缠绕，在缠绕的过程中，导爆管的头也慢慢地从轮槽中穿出，当测到导爆管的长度达到预定长度时，就被切管装置切断，这时，该导爆管放管机继续工作，导爆管也不间断地被送往轮槽中，这样就形成了流水线工作，导爆管被切成同样的长度，以便后续使用。
其中，设置在滚轮上方的压轮3与弹簧连接，所以压轮3可以根据轮槽2中的导爆管的高度自动进行调整，并把导爆管压紧。
需要说明的是，轮槽的个数可以根据实际情况进行具体设置，在此不做具体的限定，优选的，可以设置为10个，同样，压轮的个数和尖端凸起的个数也设置为10个。还有防缠绕板靠近轮槽的边缘至轮槽轴的距离相等。其中，当穿过每个轮槽中的导爆管长度达到一预定长度时，同时被位于滚轮另外一侧的切管装置切断中的预定长度，本申请也不做具体的限定，这个可以根据实际需要进行设定。
由于滚轮表面上等间距设置有多个沿圆周方向延伸的轮槽，所以该导爆管放管机能够同时对多根导爆管进行切断；每个轮槽深16mm～20mm，由于导爆管的外径为3mm，虽然在轮槽中可以设置9mm厚的皮垫，但是导爆管距离槽口也有4mm～8mm的高度，如此设置槽深的深度，首先从结构上就防止其从轮槽中跳出来，且轮槽的上方设置有压轮，用以压紧位于轮槽中的导爆管，彻底解决了导爆管容易从轮槽中跳出的问题；每个轮槽宽8mm～10mm，可以使导爆管并排缠绕；由于在滚轮的一侧设置有防缠绕板，在防缠绕板的靠近滚轮的边缘处设置有与轮槽个数等同的尖端凸起，每个尖端凸起均位于轮槽中，位于每个轮槽中的导爆管均从位于该轮槽中的尖端凸起的一边与该轮槽边之间的空隙中穿过，这样设置的目的，有效防止了各个所述轮槽中的导爆管相互缠绕。
为了使导爆管在轮槽中传输时更稳定，把尖端凸起5的形状设置为直角三角形，每个轮槽中的导爆管从尖端凸起的直角边与该轮槽边之间的空隙中穿过。
为了便于使压轮压紧位于该轮槽中的导爆管，将压轮3的轮宽为8mm，和轮槽2的宽度一样或者稍微小于轮槽的宽度。
在本实用新型的另一种实施例方式中，该导爆管放管机还包括：一支架6，其位于防缠绕板4的下方，防缠绕板4固定在支架6上。在支架6上设置有多个沿滚轮轴方向延伸的固定孔7，用以调节防缠绕板4和支架6的相对位置。在防缠绕板4上设置有两个长方形孔8，长方形孔8的纵轴方向垂直于滚轮轴的方向。
由于在支架上设置有有多个沿滚轮轴方向延伸的固定孔，在防缠绕板上设置有两个长方形孔，长方形孔的纵轴方向垂直于滚轮轴的方向，这样在导爆管生产前，可以根据实际情况，对防缠绕板进行左右，前后调节，使其达到最佳工作状态，调节好之后，可以通过螺母等固定工具将防缠绕板固定在支架上。固定孔的个数可以根据实际情况进行具体设置，在此也不做具体限定。
更为具体的，将防缠绕板的厚度设置为4mm，尖端凸起的长度设置为20mm，相邻的两个尖端凸起底部之间的距离为1mm。
为了保护导爆管，在每个轮槽里面均设置有一层皮垫，每个皮垫的厚度为9mm。由于在现有技术中，轮槽中的皮垫为手工沾合，松紧高低误差比较大，导致多个轮槽架上皮垫后外径和长短不一，在公差之外。现在把沾合好的轮子进行车床加工，使多个轮槽径同一，把压轮松紧调节成一致，可把导爆管尺寸保证在公差范围之内。
进一步的，切管装置6包括切管座和设置在切管座上的切刀，将切管座前口离轮槽的距离设置为84mm，切管座的厚度为94mm，保证导爆管在轮槽中能够顺利通过，且使导爆管的切口处更加平整。
如上所述，本实用新型实施例彻底解决了现有技术中的导爆管放管机容易造成导爆管间相互缠绕，导爆管极易从轮槽中跳出的问题。
尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
Claims (10)
1.一种导爆管放管机，其特征在于，包括：
滚轮，其表面上等间距设置有多个沿圆周方向延伸的轮槽，所述每个轮槽深16mm～20mm，每个轮槽宽8mm～10mm，在每个轮槽中均有一根导爆管在所述滚轮的转动下沿着轮槽方向缠绕若干圈后并从该轮槽中穿出；
压轮，其个数和所述轮槽的个数等同并设置在所述滚轮上方，所述每个压轮均对应一所述轮槽，并压紧位于该轮槽中的导爆管；
防缠绕板，其设置在所述滚轮的一侧，在所述防缠绕板的靠近所述滚轮的边缘处设置有与所述轮槽个数等同的尖端凸起，所述每个尖端凸起均位于一所述轮槽中，位于每个轮槽中的导爆管均从位于该轮槽中的尖端凸起与该轮槽边之间的空隙中穿过；
其中，当穿过每个轮槽中的导爆管长度达到一预定长度时，同时被位于所述滚轮另外一侧的切管装置切断。
2.如权利要求1所述的导爆管放管机，其特征在于，所述尖端凸起的形状为直角三角形，每个轮槽中的导爆管从所述尖端凸起的直角边与该轮槽边之间的空隙中穿过。
3.如权利要求1所述的导爆管放管机，其特征在于，所述压轮的轮宽为8mm。
4.如权利要求1所述的导爆管放管机，其特征在于，还包括：一支架，其位于所述防缠绕板的下方，所述防缠绕板固定在所述支架上。
5.如权利要求4所述的导爆管放管机，其特征在于，在所述支架上设置有多个沿所述滚轮轴方向延伸的固定孔，用以调节所述防缠绕板和所述支架的相对位置。
6.如权利要求5所述的导爆管放管机，其特征在于，在所述防缠绕板上设置有两个长方形孔，所述长方形孔的纵轴方向垂直于所述滚轮轴的方向。
7.如权利要求4～6中任一所述的导爆管放管机，其特征在于，所述防缠绕板的厚度为4mm，所述尖端凸起的长度为20mm，相邻的两个尖端凸起底部之间的距离为1mm。
8.如权利要求1所述的导爆管放管机，其特征在于，在每个所述轮槽里面均设置有皮垫，所述每个皮垫的厚度为9mm。
9.如权利要求1所述的导爆管放管机，其特征在于，所述切管装置包括切管座和设置在切管座上的切刀。
10.如权利要求9所述的导爆管放管机，其特征在于，所述切管座前口距离所述轮槽84mm，所述切管座的厚度为94mm。
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