CN205348001U - 一种用于装配式重型钢管支撑装置的转接构件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及桥梁建筑施工技术领域，具体涉及一种用于装配式重型钢管支撑装置的转接构件，所述转接构件设置在装配式重型钢管支撑装置的第一座板和第二座板上的凸缘上，重型钢管支持装置的横杆与所述转接构件可拆卸的连接，所述转接构件包括有基座，所述基座连接在所述第一座板和第二座板之间，所述基座上设置有转换座，所述转换座包括有与横杆相对应的转换板。在本申请的上述方案中，在第一座板和第二座板上设置转接构件，首先是起到了强化第一座板和第二座板之间的连接强度的作用，增加了装配式重型钢管支撑装置的稳定性和可靠性，在本申请的上述结构中，横杆与转接构件连接，转接构件设置在杆件连接座上，而杆件连接座设置在重型钢管上，如此，实现横杆对重型钢管的连接，通过这些构件的组合，使得横杆的连接稳定可靠的同时，也方便了横杆的安装和拆卸。

Description

一种用于装配式重型钢管支撑装置的转接构件

技术领域

本实用新型涉及桥梁建筑施工技术领域，具体涉及一种用于装配式重型钢管支撑装置的转接构件。

背景技术

在桥梁建筑技术领域中，顶推施工方法多应用于连续梁桥和斜拉桥梁的施工，具体为，梁体在拼装平台上逐段浇筑或拼装，然后用千斤顶纵向顶推，使梁体通过各个墩顶的临时滑动支座面，调整后就位的施工方法。顶推施工是在桥台的后方的地面上设置施工场地，分节段的浇筑或组拼梁体，在梁体前安装长度为顶推跨径指定比例的钢导梁，然后通过水平千斤顶施力，将梁体向前方顶推出施工场地，重复这些工序即可完成全部梁体施工。

在桥梁的顶推施工中，对于桥墩之间距离较宽，跨度较大的桥梁，由于梁体跨越能力有限，因此需在永久墩台之间还需要设置临时墩，在顶推施工过程中对梁体起到临时的支撑作用，使梁体顺利被顶推上下一个桥墩。

在顶推作业过程中，临时墩即要承受梁体传递下来的竖向压力，同时还要承受顶推过程中，梁体施予的一定的水平力，这就要求临时墩必须有足够的强度、刚度和稳定性。

目前的临时墩，通常是有两种结构，一种是采用浇筑的方式得到混凝土结构的临时墩，一种是采用杆件拼装得到的桁架式临时墩。对于混凝土结构的临时墩，其具有良好的结构强度，但是其施工过程与永久墩类似，整个施工过程工序众多，不仅需要耗费大量的工时，而且还极大的增加了施工成本，在桥梁施工完毕后，拆除临时墩过程中，也需要大量人力和物力的投入，极大的增加了施工成本；对于桁架式临时墩，其构造简单，方便安装，也方便拆除，不仅节约了成本，也还缩短了工期，降低了人力成本，但是这种桁架式的临时墩，其结构强度无论其竖向的支撑能力还是水平方向的支撑能力都较弱，所以现在了这种桁架式临时墩的使用；而且，这种桁架式的临时墩，由于某些构件之间是采用焊接或其他形式的固定连接，所以，在拆出时，需要采用破坏性的拆出方式进行拆出，在拆出后，这些构件不能够再进行重复使用，如此，也存在一定浪费，导致施工成本的增加。

所以，目前亟需一种既具有足够的强度、刚度和稳定性，保证能够对梁体进行可靠支撑，又能够方便安装和拆出，重复使用，降低施工成本的结构。

发明内容

本实用新型的目的在于：针对目前桥梁建筑施工中，临时墩施工存在的上述问题，提供一种既具有足够的强度、刚度和稳定性，保证能够对梁体进行可靠支撑，又能够方便安装和拆出，重复使用，降低施工成本的结构。

一种装配式重型钢管支撑装置，包括若干在竖直方向上依次拼接的支撑节段，所述支撑节段包括若干竖直设置的重型钢管，所述重型钢管的数量保证支撑装置在竖直方向上具有足够的支撑强度，所述重型钢管隔开合适的距离，使支撑装置在水平方向具有足够的稳定性，所述重型钢管之间连接有连接杆件，所述支撑节段之间、所述连接杆件与重型钢管之间、以及所述连接杆件与连接杆件之间都为可拆卸的连接。

在本申请的上述方案中，重型钢管为厚度大于或等于10mm，内径大于或等于500mm的钢管，钢管材质为高强度，高刚度的钢材，例如Q345B钢材。

支撑装置由支撑节段拼接而成，支撑节段之间、连接杆件与重型钢管之间、以及连接杆件与连接杆件之间都为可拆卸的连接，首先是降低了支撑装置的组装难度，方便了本申请支撑装置的安装和拆卸，进而使得本申请的支撑装置可以重复使用，降低施工成本；同时，重型钢管之间隔开合适的距离，重型钢管之间的距离保证在水平方向上具有足够的稳定性，并且，重型钢管之间通过连接杆件连接，所以，本申请的支撑装置无论是在竖直方向还是在水平方向都具有良好的可靠性；再一方面，本申请的支撑装置，其在竖直方向的承力构件为重型钢管，在实际生产时，可以将重型钢管以及各连接杆件都设置为万能构件，使得本申请的支撑装置具有良好的通用性和更换性，进一步的方便制造和使用，降低安装难度和施工成本。

作为优选，所述重型钢管的两端分别设置有连接端板，所述连接端板为环状，环绕于所述重型钢管的外侧，所述连接端板与所述重型钢管的外壁之间还连接有加强筋，相邻两个支撑节段通过所述连接端板的配合实现可拆卸的连接。

作为优选，所述连接端板垂直于所述重型钢管的中心轴线，所述连接端板具有一定的宽度，使支撑节段在垂直于重型钢管中心轴线的方向上具有可靠的稳定性。

在本申请的上述方案中，在重型钢管的两端设置连接端板，两个支撑节段通过连接端板的配合实现可拆卸的连接，首先是方便了相邻两个节段之间的连接和拆卸；而更为重要的是，本申请的支撑装置，其在竖直方向上的支撑力能够得到方便的保证，但是当其被运用于受水平力较大的环境时，比如桥梁的顶推施工，在进行顶推施工过程中，在垂直于重型钢管的中心轴线的方向上将受到极大推力，为了保证支撑装置在垂直于重型钢管的中心轴线的方向上具有良好的稳定性，可以增大重型钢管的直径或者增大重型钢管在受力方向上的间距，但是这两种方式极大的增加本申请支撑装置的体积，造成施工难度和成本的增加，所以，在本申请中，在保持重型钢管直径和间距不便的情况下，在重型钢管两端设置连接端板，在起到连接支撑节段作用的同时，还增大了支撑装置在垂直于重型钢管的中心轴线的方向上的稳定性，并且并不会显著的增加支撑装置的体积和成本。

作为优选，每个支撑节段包括四根高度相同的重型钢管，四根重型钢管与各连接杆件配合形成方形框架。

在本申请的上述方案中，将支撑节段设置为方形框架，在各个支撑节段对接完成后，不仅使得空间结构整齐，而且也还具有良好的稳定性。

作为优选，所述支撑节段为长方体框架结构。

在本申请的上述方案中，支撑节段为长方体框架结构，也就是说本申请的支撑节段具有长度方向，宽度方向和高度方向，各个支撑节段在高度方向上逐个拼接，并且将长度方向设置为与受力方向一致，如此，在保证使用材料较少的情况下，还能保证在受力方向上良好的稳定性。

作为优选，所述连接杆件包括横杆，所述横杆与所述重型钢管的中心轴线相垂直。

在本申请的上述方案中，连接杆件将各根重型钢管连接为一个整体的结构体系，首先是保证了本申请支撑装置的整体性，使得各个构件之间相互支撑和协调，具有良好的力学性能，并且，横杆与重型钢管的中心轴线垂直，进而也保证了在垂直于重型钢管的中心轴线的方向上，本申请的支撑装置具有良好的支撑强度和稳定性。

作为优选，所述支撑节段同一长度平面内的两根重型钢管，上端的内侧与内侧之间连接有横杆，外侧与外侧之间也连接有横杆。

作为优选，所述支撑节段同一长度平面内的两根重型钢管，上端的内侧与内侧之间连接的横杆为第一横杆，外侧与外侧之间连接的横杆为第二横杆，相邻的第一横杆与第二横杆构成一个横杆组，每一个横杆组件的第一横杆和第二横杆之间还设置有交叉支撑件。

在本申请的上述方案中，通过第一横杆、第二横杆以及相对的两根重型钢管，其构成一个四边形的结构体系，即，在一个支撑节段的上端具有两个四边形结构体系，该四边形的结构体系垂直与重型钢管的中心轴线，并且其长度方向与支撑节段的长度方向一致，如此，进一步的提高了本申请支撑节段在长度方向上的支撑强度和结构的稳定性。

作为优选，所述交叉支撑件为至少一个。

作为优选，所述交叉支撑件包括有四个连接端，其中两个连接端分别连接于对应重型钢管的内侧和外侧，另外两个连接端分别与第一横杆和第二横杆连接。

在本申请的上述方案中，通过设置交叉支撑件连接第一横杆、第二横杆，以及对应的重型钢管，使得第一横杆和第二横杆和重型钢管的受力相互协调和关联，进一步提高了本申请支撑装置的力学性能。

作为优选，所述交叉支撑件的四个连接端上都连接有连接板，所述交叉支撑件通过连接板与重型钢管、第一横杆和第二横杆连接。

作为优选，所述连接板上设置有通孔。

在上述方案中，交叉支撑件的四个连接端上都设置连接板，方便交叉支撑件与重型钢管、第一横杆和第二横杆之间的连接和拆卸。

作为优选，所述交叉支撑件为分体式结构，包括有交叉设置的第一支撑杆和第二支撑杆。

在上述方案中，将交叉支撑件设置为分体式结构，在进行安装时，方便第一支撑杆和第二支撑杆位置的调整，并且，第一支撑杆和第二支撑杆相互独立，进而使得第一支撑杆和第二支撑杆都只受到各自端部的施力，进而具有良好的轴向支撑效果，保证第一横杆和第二横杆之间结构的稳定性，进一步的保证本申请支撑节段的力学性能。

作为优选，所述第一支撑杆和第二支撑杆交叉为X状。

在本申请的上述方案中，将交叉支撑件设置为X状，也就是说，在支撑节段的宽度方向上，交叉支撑件端部投影相重合，进而保证第一横杆和第二横杆受力的统一，以及第一支撑杆和第二支撑杆受力的统一，保证本申请支撑节段内部结构受力的协调性，进一步提高被申请支撑装置的可靠性。

作为优选，所述第一支撑杆和第二支撑杆为角钢。

将第一支撑杆和第二支撑杆设置为角钢，首先是角钢具有两个侧边，方便第一支撑杆和第二支撑杆与连接板之间的连接，同时，角钢为标准件，方便第一支撑杆和第二支撑杆的制造，降低制造成本。

作为优选，所述第一支撑杆外侧壁与第二支撑杆的外侧壁相接触。

在上述方案中，第一支撑杆外侧壁与第二支撑杆的外侧壁相接触，尽量保证第一支撑杆端部的连接位置与第二支撑杆端部的连接位置在支撑节段的宽度方向上的重合，进而尽量的保证第一支撑杆和第二支撑杆受力的一致性，以及第一横杆与第二横杆受力的一致性，如此，提高本申请支撑装置的可靠性。

作为优选，一个横杆组内设置有两个所述交叉支撑件，每一个交叉支撑件对应一根重型钢管。

作为优选，同一横杆组件内的两个交叉支撑件，其中一个交叉支撑件的第一横杆与另一个交叉支撑件的第二横杆平行。

在本申请的上述方案中，通过设置两个交叉支撑件，进一步的提高了支撑节段在垂直于重型钢管中心轴线方向上的结构强度，进一步提高本申请支撑装置的可靠性。

作为优选，所述第一支撑杆和第二支撑杆为非万能构件，根据现场拼装尺寸要求进行下料制作。

在本申请的上述方案中，将第一支撑杆和第二支撑杆为非万能构件，也就是说本申请的装配式重型钢管支撑装置采用万能构件和非万能构件的组合，万能构件采用工厂化加工，使得万能构件的加工质量能够得到良好的保证，并且各个规格型号的万能构件结构和尺寸统一，具有良好的互换性；另一方面，由于本申请的支撑装置结构件众多，在拼装过程中，由于误差的存在，各个构件的尺寸位置难免有所调整，所以，在本申请中，将部分构件采用非万能构件，在进行拼装过程中，先拼装万能构件构成大概的支撑装置框架，然后在根据构件之间的实际尺寸，下料制作非万能构件，首先是方便了支撑装置的拼装，避免了构件的浪费，同时，由于部分构件为非万能构件，也提高了本申请支撑装置的可调整性，进而增加了本申请支撑装置的适用范围；再一方面，由于在本申请的支撑装置中，在实际安装时，如果某个构件的形状或尺寸不能够与安装位置良好的适应，那么在安装完毕后，该构件内部必然会存在或拉伸或压缩或扭转的内应力，导致支撑装置的抗疲劳强度降低，支撑强度和稳定性都降低。所以，在本申请的支撑装置中，将部分构件采用现场制作的非万能构件，在安装过程中，避免构件内部内应力的存在，进而保证本申请的支撑装置具有良好的力学性能和可靠性，以及具有良好的稳定性。

作为优选，同一支撑节段宽度方向上的两根重型钢管，上端之间沿径向连接有横杆。

在本申请的上述方案中，各根重型钢管通过支撑节段长度方向和宽度方向的横杆协调的连接为框架结构，进一步的提高了本申请支撑装置的结构强度，以及各个构件之间的协调性，是本申请的支撑装置具有更好的支撑强度和稳定性。

作为优选，所述支撑节段同一长度平面内的两根重型钢管中，一根上端连接有两根斜撑杆，其中一根斜撑杆的另一端与该平面内的另一根重型钢管的中部连接，另一根斜撑杆与相邻支撑节段的其中一根斜撑杆连接在同一根重型钢管的中部。

在本申请的上述方案中，通过设置斜撑杆，其中一根与该支撑节段的另一根重型钢管的中部连接，进一步提高重型钢管之间的连接强度，提高本申请支撑装置的可靠性和稳定性，同时，另一根斜撑杆与相邻的支撑节段连接，如此，进一步的增强相邻两个支撑节段之间的连接强度。

作为优选，同一长度平面内各个支撑节段的斜撑杆连接呈波浪状。

在本申请的上述方案中，在支撑节段的长度平面内，各个支撑节段的斜撑杆连接呈波浪状，当支撑装置受到沿重型钢管中心轴线方向的压力时，各个斜撑杆之间的受力相互传递，进一步提高了本申请支撑装置结构受力的统一，进一步提高了本申请支撑装置的可靠性和稳定性。

作为优选，所述斜撑杆包括有杆体，所述杆体的两端分别连接有斜撑板，所述斜撑板上设置有若干通孔。

在本申请的上述方案中，在杆体两端设置斜撑板，通过其上的通孔实现与各重型钢管可拆卸的连接，方便斜撑杆的安装和拆卸。

作为优选，所述杆体与斜撑板之间为焊接。

在实际制作过程中，将斜撑板焊接在杆体上，形成一体的结构，减少本申请支撑装置的零件数量，进一步方便了本申请支撑装置的安装和拆卸。

作为优选，所述杆体的两端分别设置有凹槽，所述凹槽的宽度与所述斜撑板的宽度相配合，所述斜撑板的其中部分插入到所述凹槽内。

在上述方案中，在杆体的两端设置凹槽，斜撑板的其中一部分插入到凹槽中，保证杆体与斜撑板之间的连接强度，提高本申请支撑装置支撑的可靠性。

作为优选，所述凹槽沿所述杆体的中线轴线设置。

在上述方案中，凹槽沿杆体的中线轴线设置，在斜撑杆受力时，斜撑板能够沿斜撑板的平面将力传递到杆体上，避免弯矩的产生，进而保证斜撑板与重型钢管之间连接的可靠性。

作为优选，所述斜撑杆的杆体为圆柱状。

作为优选，所述斜撑板的尖端处还设置有倒角。

在上述方案中，在斜撑板的尖端处设置倒角，首先是避免在安装和拆卸过程中划伤操作人员，同时，由于设置了倒角，在不降低斜撑板连接强度的前提下，还减小了斜撑板的尺寸，避免干涉其他构件的安装。

作为优选，所述斜撑板上的通孔为呈排布置，每一排通孔都沿所述杆体的中心轴线方向。

斜撑板上的通孔为多个，并且沿杆体的中心轴线呈排布置，保证斜撑板的连接强度，并且保证斜撑板上各部位受力的均匀性，进一步的提高本申请支撑装置的可靠性。

作为优选，所述支撑节段还包括有若干杆件连接座，所述杆件连接座设置在所述横杆对应的所述重型钢管上，所述横杆与各自对应的杆件连接座连接，实现对重型钢管的连接。

在本申请的上述方案中，通过设置杆件连接座连接横杆，首先是方便了横杆的安装和拆卸；同时，避免横杆直接连接在重型钢管上，损伤重型钢管，造成重型钢管力学性能的降低，所以也保证了本申请支撑装置的可靠性和稳定性。

作为优选，所述杆件连接座包括第一座板和第二座板，所述第一座板和第二座板分别与所述重型钢管固定连接。

在本申请的上述方案中，第一座板和第二座板分别与重型钢管固定连接，保证杆件连接座与重型钢管之间连接的可靠性。

作为优选，所述第一座板和第二座板沿所述重型钢管隔开设置。

第一座板和第二座板隔开设置，进一步增加杆件连接座与重型钢管连接的稳定性，而且，还能够增大杆件连接座的连接位置，方便对横杆的连接。

作为优选，所述第一座板和第二座板为环状，环绕在所述重型钢管的外壁上。

在本申请的上述方案中，将第一座板和第二座板设置为环状，增大了第一座板和第二座板与重型钢管之间的连接，进一步提高了杆件连接座与重型钢管之间的连接强度，并且，环绕在重型钢管的外壁上，即使第一座板或者第二座板与重型钢管之间的连接不紧密时，依然不会从重型钢管上脱离，进一步的提高了本申请支撑装置的可靠性。

作为优选，所述第一座板和第二座板垂直于所述重型钢管的中心轴线。

在本申请的上述方案中，第一座板和第二座板垂直与重型钢管的中心轴线，使得第一座板和第二座板与重型钢管施予的都是正压力，避免弯矩的产生，进一步支撑装置的可靠性。

作为优选，所述第一座板和/或第二座板与所述重型钢管的外壁之间设置有加强筋。

通过设置加强筋，进一步的保证第一座板和/或第二座板与重型钢管之间连接的可靠性。

作为优选，所述第一座板由若干呈弧形状的第一座板节段拼接而成。

作为优选，所述第二座板由若干呈弧形状的第二座板节段拼接而成。

将第一座板和第二座板设置为由若干弧形状的接地拼接而成，方便第一座板和第二座板与重型钢管之间的连接，简化本申请支撑装置的安装步骤。

作为优选，所述第一座板上和第二座板上相对应的设置有凸缘，所述凸缘上设置有转接构件，支持装置的横杆与所述转接构件可拆卸的连接。

一种用于装配式重型钢管支撑装置的转接构件，所述转接构件设置在装配式重型钢管支撑装置的第一座板和第二座板上的凸缘上，重型钢管支持装置的横杆与所述转接构件可拆卸的连接。

在本申请的上述方案中，在第一座板和第二座板上设置转接构件，首先是起到了强化第一座板和第二座板之间的连接强度的作用，在本申请的上述结构中，横杆与转接构件连接，转接构件设置在杆件连接座上，而杆件连接座设置在重型钢管上，如此，实现横杆对重型钢管的连接，通过这些构件的组合，使得横杆的连接稳定可靠的同时，也方便了横杆的安装和拆卸。

作为优选，所述转接构件包括有基座，所述基座连接在所述第一座板和第二座板之间，所述基座上设置有转换座，所述转换座包括有与横杆相对应的转换板。

在本申请的上述方案中，通过设置转换板，转换板与横杆相对应，进一步的方便了横杆的连接。

作为优选，所述转换板包括第一转换板和与所述第一转换板垂直的第二转换板，所述第一转换板和第二转换板分别与各自对应的横杆连接。

在上述方案中，第一转换板和第二转换板相垂直，使得，在两个平面内的横杆都能够被方便的连接，进一步方便了本申请支撑装置的安装和拆卸。

作为优选，所述基座对应的重型钢管上还设置水平腹板，所述水平腹板设置在所述第一座板与第二座板之间，所述水平腹板一侧与所述重型钢管固定连接，另一侧与所述基座固定连接。

通过设置在水平腹板，保证基座与重型钢管之间连接的可靠性。

作为优选，所述水平腹板垂直于所述重型钢管的中心轴线。

在本申请的上述方案中，水平腹板垂直与重型钢管的，使得水平腹板对重型钢管的施力为正压力，进一步保证水平腹板与重型钢管之间连接的可靠性。

作为优选，所述基座对应的重型钢管上还设置有竖直腹板，所述竖直腹板的上侧与所述第一座板固定连接，所述竖直腹板的下侧与所述第二座板固定连接，所述竖直腹板的内侧与所述重型钢管固定连接，所述竖直腹板的外侧与所述基座固定连接。

在上述方案中，通过设置竖直腹板，进一步的保证基座与重型钢管之间连接的可靠性。

作为优选，所述基座为平面板状，与所述重型钢管的中心轴线在同一平面内。

将基座设置为平面板状，并且与重型钢管的中心轴线在同一平面内，使得在支撑装置进行支撑时，基座对重型钢管施予正压力，保证重型钢管对基座支撑的可靠性和稳定性。

作为优选，所述转换座由两根角钢拼接而成，其中一根角钢的一侧边与另一根角钢的一侧边连接，形成T型状。

在本申请的上述方案中，转换座由两根角钢拼接而成，首先是使得转换座容易加工制造，并且，第一转换板和第二转换板可以直接设置在角钢的各边上，直接保证了第一转换板与第二转换板之间的垂直位置的控制。

作为优选，在本申请的装配式重型钢管支撑装置中，所述斜撑杆、交叉支撑件、杆件连接座和转接构件为非万能构件，所述重型钢管和横杆为万能构件。

也就是说，本申请的装配式重型钢管支撑装置是采用万能构件和非万能构件组拼而成，保证支撑装置支撑可靠性的前提下，使得制作简单，拼装和拆卸方便，并且可以反复利用，降低使用成本和施工难度。

本申请还公开了一种临时墩的施工方法，依次包括下述步骤：

A：在设计位置浇筑用于所述支撑装配式重型钢管支撑装置的基础；

B：按照设计要求，制作装配式重型钢管支撑装置的各个构件；

C：在基础上组拼装配式重型钢管支撑装置，

所述基础的高度保证装配式重型钢管支撑装置在竖直方向上和水平方向上具有足够的支撑强度、刚度和稳定性。

在本申请的上述方案中，临时墩的高度由基础的高度和装配式重型钢管支撑装置的高度共同决定，原因在于，对应装配式重型钢管支撑装置而言，在其截面尺寸相同的情况，其高度越高，稳定性越差，无论在竖向或者水平方向的支撑强度都会降低，而对于基础，由于其是钢筋混凝土结构，相较于支撑装置而言具有更好的强度，但是由于其不可重复使用，并且前期浇筑和后期拆除不仅需要投入大量的人工和材料，而且还需要较长的工期，具有较高的使用成本，同时，其施工难度也较大，所以，在本申请中，采用基础高度与装配式重型钢管支撑装置的高度相协调，在保证临时墩具有可靠支撑强度的前提下，又降低临时墩的施工难度，缩短工期，节约施工成本和工期。

作为优选，所述步骤B，是在工厂内制作装配式重型钢管支撑装置的万能构件，然再运送至施工现场。

在本申请的上述方案中，在工厂内制作万能构件，由于工厂内工具齐全，场地质量高，能够保证万能构件具有可靠的制造质量。

作为优选，所述步骤C，由下至上的组拼支撑节段的万能构件，然后，再根据万能构件之间的实际尺寸制作支撑装置的非万能构件，然后再安装非万能构件。

在上述方案中，先拼装万能构件，然后根据实际结构尺寸，再进行非万能构件的制造，首先是保证了方便了支撑装置的拼装，而且，也降低了万能构件制造的精度要求，降低了制造成本，并且，在组拼后，还能够有效的避免非万能构件和万能构件内部的内应力，进一步的保证了本申请支撑装置的可靠性。

作为优选，所述步骤C中，在同一个基础上，沿桥梁的宽度方向设置至少两个高度相同的装配式重型钢管支撑装置，至少两个装配式重型钢管支撑装置之间隔开设置，在相邻两个装配式重型钢管支撑装置之间连接有横联。

在本申请的上述方案中，采用多个装配式重型钢管支撑装置，相邻装配式重型钢管支撑装置之间连接横梁，首先是进一步保证了临时墩的支撑强度，同时，由于装配式重型钢管支撑装置的支撑强度增加，稳定性增加，进而，在保证可靠支撑的前提下，可以适当的增高装配式重型钢管支撑装置的高度，而降低基础的高度，进一步的降低了施工成本和施工难度；再一方面，采用多个隔开设置在装配式重型钢管支撑装置，可以在临时墩上端设置更大型号的其他结构，如与桥梁顶推时相配合的滑车，采用更大型号的滑车，保证桥梁顶推的顺利进行，而且，型号较大的滑车便于润滑，内部摩擦力较小，所以在桥梁顶推过程中，临时墩受到的推力也较小，因而还降低了对基础和者装配式重型钢管支撑装置的强度要求，在进一步提高本申请临时墩可靠性的基础上，还能够进一步的降低临时墩施工成本。

作为优选，所述步骤C中，所述装配式重型钢管支撑装置的支撑节段的长度方向与桥梁的长度方向相一致。

在本领域中，桥梁进行顶推作业时，装配式重型钢管支撑装置受到沿桥梁长度方向的推力，所以，在本申请中，将支撑节段的长度方向设置为与桥梁的长度方向相一致，进而提高装配式重型钢管支撑装置在沿桥梁长度方向上的稳定性，进一步保证临时墩支撑的可靠性。

作为优选，所述步骤C中，所述横联为若干个，至少一个横联设置在所述装配式重型钢管支撑装置的上端。

在本申请的上述方案中，横联为若干个，至少一个横联设置在装配式重型钢管支撑装置的上端，在提高临时墩支撑强度的同时，进一步的增大临时墩的上端面积，进一步方便临时墩上端的其他装置的安装和布置，进一步的方便了架桥施工。

综上所述，由于采用了上述技术方案，装配式重型钢管支撑装置的有益效果是：

在本申请的上述方案中，在第一座板和第二座板上设置转接构件，首先是起到了强化第一座板和第二座板之间的连接强度的作用，增加了装配式重型钢管支撑装置的稳定性和可靠性，在本申请的上述结构中，横杆与转接构件连接，转接构件设置在杆件连接座上，而杆件连接座设置在重型钢管上，如此，实现横杆对重型钢管的连接，通过这些构件的组合，使得横杆的连接稳定可靠的同时，也方便了横杆的安装和拆卸。

附图说明

图1为装配式重型钢管支撑装置的结构示意图；

图2为装配式重型钢管支撑装置连接端板处的局部结构示意图；

图3为装配式重型钢管支撑装置交叉支撑件处的局部结构示意图；

图4为斜撑杆的结构示意图；

图5为交叉支撑件连接的结构示意图；

图6为桥梁建筑施工中采用装配式重型钢管支撑装置布置的结构示意图；

图7为临时墩架设装配式重型钢管支撑装置的结构示意图；

图8为支撑节段组拼为装配式重型钢管支撑装置的结构示意图，

图中标记：1-支撑装置，2-支撑节段，3-重型钢管，4-连接端板，5-加强筋，6-横杆，7-交叉支撑件，71-第一支撑杆，72-第二支撑杆，8-连接板，9-斜撑杆，10-杆体，11-斜撑板，12-杆件连接座，13-第一座板，14-第二座板，15-凸缘，16-转接构件，17-基座，18-转换座，19-转换板，20-水平腹板，21-竖直腹板，22-基础，23-横联，A-支撑节段的长度方向，B-支撑节段的宽度方向。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：如图1-8所示，

一种装配式重型钢管支撑装置，包括若干在竖直方向上依次拼接的支撑节段2，所述支撑节段2包括若干竖直设置的重型钢管3，所述重型钢管3的数量保证支撑装置1在竖直方向上具有足够的支撑强度，所述重型钢管3隔开合适的距离，使支撑装置1在水平方向具有足够的稳定性，所述重型钢管3之间连接有连接杆件，所述支撑节段2之间、所述连接杆件与重型钢管3之间、以及所述连接杆件与连接杆件之间都为可拆卸的连接，所述重型钢管3的两端分别设置有连接端板4，所述连接端板4为环状，环绕于所述重型钢管3的外侧，所述连接端板4与所述重型钢管3的外壁之间还连接有加强筋5，相邻两个支撑节段2通过所述连接端板4的配合实现可拆卸的连接，所述连接端板4垂直于所述重型钢管3的中心轴线，所述连接端板4具有一定的宽度，使支撑节段2在垂直于重型钢管3中心轴线的方向上具有可靠的稳定性。

在本实施例的上述方案中，支撑装置1由支撑节段2拼接而成，支撑节段2之间、连接杆件与重型钢管3之间、以及连接杆件与连接杆件之间都为可拆卸的连接，首先是降低了支撑装置1的组装难度，方便了本实施例支撑装置1的安装和拆卸，进而使得本实施例的支撑装置1可以重复使用，降低施工成本；同时，重型钢管3之间隔开合适的距离，重型钢管3之间的距离保证在水平方向上具有足够的稳定性，并且，重型钢管3之间通过连接杆件连接，所以，本实施例的支撑装置1无论是在竖直方向还是在水平方向都具有良好的可靠性；再一方面，本实施例的支撑装置1，其在竖直方向的承力构件为重型钢管3，在实际生产时，可以将重型钢管3以及各连接杆件都设置为万能构件，使得本实施例的支撑装置1具有良好的通用性和更换性，进一步的方便制造和使用，降低安装难度和施工成本。

在本实施例的上述方案中，在重型钢管3的两端设置连接端板4，两个支撑节段2通过连接端板4的配合实现可拆卸的连接，首先是方便了相邻两个节段之间的连接和拆卸；而更为重要的是，本实施例的支撑装置1，其在竖直方向上的支撑力能够得到方便的保证，但是当其被运用于受水平力较大的环境时，比如桥梁的顶推施工，在进行顶推施工过程中，在垂直于重型钢管3的中心轴线的方向上将受到极大推力，为了保证支撑装置1在垂直于重型钢管3的中心轴线的方向上具有良好的稳定性，可以增大重型钢管3的直径或者增大重型钢管3在受力方向上的间距，但是这两种方式极大的增加本实施例支撑装置1的体积，造成施工难度和成本的增加，所以，在本实施例中，在保持重型钢管3直径和间距不便的情况下，在重型钢管3两端设置连接端板4，在起到连接支撑节段2作用的同时，还增大了支撑装置1在垂直于重型钢管3的中心轴线的方向上的稳定性，并且并不会显著的增加支撑装置1的体积和成本。

实施例2：如图1-8所示，

如实施例1所述的装配式重型钢管支撑装置，每个支撑节段2包括四根高度相同的重型钢管3，四根重型钢管3与各连接杆件配合形成方形框架，所述支撑节段2为长方体框架结构，所述连接杆件包括横杆6，所述横杆6与所述重型钢管3的中心轴线相垂直，所述支撑节段2同一长度平面内的两根重型钢管3，上端的内侧与内侧之间连接有横杆6，外侧与外侧之间也连接有横杆6，所述支撑节段2同一长度平面内的两根重型钢管3，上端的内侧与内侧之间连接的横杆6为第一横杆6，外侧与外侧之间连接的横杆6为第二横杆6，相邻的第一横杆6与第二横杆6构成一个横杆组，每一个横杆组件的第一横杆6和第二横杆6之间还设置有交叉支撑件7，所述交叉支撑件7包括有四个连接端，其中两个连接端分别连接于对应重型钢管3的内侧和外侧，另外两个连接端分别与第一横杆6和第二横杆6连接，所述交叉支撑件7的四个连接端上都连接有连接板8，所述交叉支撑件7通过连接板8与重型钢管3、第一横杆6和第二横杆6连接。

在本实施例的上述方案中，将支撑节段2设置为方形框架，在各个支撑节段2对接完成后，不仅使得空间结构整齐，而且也还具有良好的稳定性；支撑节段2为长方体框架结构，也就是说本实施例的支撑节段2具有长度方向A，宽度方向B和高度方向，各个支撑节段2在高度方向上逐个拼接，并且将长度方向A设置为与受力方向一致，如此，在保证使用材料较少的情况下，还能保证在受力方向上良好的稳定性；连接杆件将各根重型钢管3连接为一个整体的结构体系，首先是保证了本实施例支撑装置1的整体性，使得各个构件之间相互支撑和协调，具有良好的力学性能，并且，横杆6与重型钢管3的中心轴线垂直，进而也保证了在垂直于重型钢管3的中心轴线的方向上，本实施例的支撑装置1具有良好的支撑强度和稳定性；通过第一横杆6、第二横杆6以及相对的两根重型钢管3，其构成一个四边形的结构体系，即，在一个支撑节段2的上端具有两个四边形结构体系，该四边形的结构体系垂直与重型钢管3的中心轴线，并且其长度方向A与支撑节段2的长度方向A一致，如此，进一步的提高了本实施例支撑节段2在长度方向A上的支撑强度和结构的稳定性；通过设置交叉支撑件7连接第一横杆6、第二横杆6，以及对应的重型钢管3，使得第一横杆6和第二横杆6和重型钢管3的受力相互协调和关联，进一步提高了本实施例支撑装置1的力学性能；交叉支撑件7的四个连接端上都设置连接板8，方便交叉支撑件7与重型钢管3、第一横杆6和第二横杆6之间的连接和拆卸。

实施例3：如图1-8所示，

如实施例2所述的装配式重型钢管支撑装置，所述交叉支撑件7为分体式结构，包括有交叉设置的第一支撑杆71和第二支撑杆72，所述第一支撑杆71和第二支撑杆72交叉为X状，所述第一支撑杆71和第二支撑杆72为角钢，所述第一支撑杆71外侧壁与第二支撑杆72的外侧壁相接触，一个横杆组内设置有两个所述交叉支撑件7，每一个交叉支撑件7对应一根重型钢管3，同一横杆组件内的两个交叉支撑件7，其中一个交叉支撑件7的第一横杆6与另一个交叉支撑件7的第二横杆6平行，所述第一支撑杆71和第二支撑杆72为非万能构件，根据现场拼装尺寸要求进行下料制作，同一支撑节段2宽度方向B上的两根重型钢管3，上端之间沿径向连接有横杆6。

在上述方案中，将交叉支撑件7设置为分体式结构，在进行安装时，方便第一支撑杆71和第二支撑杆72位置的调整，并且，第一支撑杆71和第二支撑杆72相互独立，进而使得第一支撑杆71和第二支撑杆72都只受到各自端部的施力，进而具有良好的轴向支撑效果，保证第一横杆6和第二横杆6之间结构的稳定性，进一步的保证本实施例支撑节段2的力学性能；将交叉支撑件7设置为X状，也就是说，在支撑节段2的宽度方向B上，交叉支撑件7端部投影相重合，进而保证第一横杆6和第二横杆6受力的统一，以及第一支撑杆71和第二支撑杆72受力的统一，保证本实施例支撑节段2内部结构受力的协调性，进一步提高被申请支撑装置1的可靠性；将第一支撑杆71和第二支撑杆72设置为角钢，首先是角钢具有两个侧边，方便第一支撑杆71和第二支撑杆72与连接板8之间的连接，同时，角钢为标准件，方便第一支撑杆71和第二支撑杆72的制造，降低制造成本；第一支撑杆71外侧壁与第二支撑杆72的外侧壁相接触，尽量保证第一支撑杆71端部的连接位置与第二支撑杆72端部的连接位置在支撑节段2的宽度方向B上的重合，进而尽量的保证第一支撑杆71和第二支撑杆72受力的一致性，以及第一横杆6与第二横杆6受力的一致性，如此，提高本实施例支撑装置1的可靠性；通过设置两个交叉支撑件7，进一步的提高了支撑节段2在垂直于重型钢管3中心轴线方向上的结构强度，进一步提高本实施例支撑装置1的可靠性；将第一支撑杆71和第二支撑杆72为非万能构件，也就是说本实施例的装配式重型钢管支撑装置1采用万能构件和非万能构件的组合，万能构件采用工厂化加工，使得万能构件的加工质量能够得到良好的保证，并且各个规格型号的万能构件结构和尺寸统一，具有良好的互换性；另一方面，由于本实施例的支撑装置1结构件众多，在拼装过程中，由于误差的存在，各个构件的尺寸位置难免有所调整，所以，在本实施例中，将部分构件采用非万能构件，在进行拼装过程中，先拼装万能构件构成大概的支撑装置1框架，然后在根据构件之间的实际尺寸，下料制作非万能构件，首先是方便了支撑装置1的拼装，避免了构件的浪费，同时，由于部分构件为非万能构件，也提高了本实施例支撑装置1的可调整性，进而增加了本实施例支撑装置1的适用范围；再一方面，由于在本实施例的支撑装置1中，在实际安装时，如果某个构件的形状或尺寸不能够与安装位置良好的适应，那么在安装完毕后，该构件内部必然会存在或拉伸或压缩或扭转的内应力，导致支撑装置1的抗疲劳强度降低，支撑强度和稳定性都降低。所以，在本实施例的支撑装置1中，将部分构件采用现场制作的非万能构件，在安装过程中，避免构件内部内应力的存在，进而保证本实施例的支撑装置1具有良好的力学性能和可靠性，以及具有良好的稳定性；各根重型钢管3通过支撑节段2长度方向A和宽度方向B的横杆6协调的连接为框架结构，进一步的提高了本实施例支撑装置1的结构强度，以及各个构件之间的协调性，是本实施例的支撑装置1具有更好的支撑强度和稳定性。

实施例4：如图1-8所示，

如实施例3所述的装配式重型钢管支撑装置，所述支撑节段2同一长度平面内的两根重型钢管3中，一根上端连接有两根斜撑杆9，其中一根斜撑杆9的另一端与该平面内的另一根重型钢管3的中部连接，另一根斜撑杆9与相邻支撑节段2的其中一根斜撑杆9连接在同一根重型钢管3的中部，同一长度平面内各个支撑节段2的斜撑杆9连接呈波浪状，所述斜撑杆9包括有杆体10，所述杆体10的两端分别连接有斜撑板11，所述斜撑板11上设置有若干通孔，所述杆体10与斜撑板11之间为焊接，所述杆体10的两端分别设置有凹槽，所述凹槽的宽度与所述斜撑板11的宽度相配合，所述斜撑板11的其中部分插入到所述凹槽内，所述凹槽沿所述杆体10的中线轴线设置，所述斜撑杆9的杆体10为圆柱状，所述斜撑板11的尖端处还设置有倒角，所述斜撑板11上的通孔为呈排布置，每一排通孔都沿所述杆体10的中心轴线方向，所述支撑节段2还包括有若干杆件连接座12，所述杆件连接座12设置在所述横杆6对应的所述重型钢管3上，所述横杆6与各自对应的杆件连接座12连接，实现对重型钢管3的连接，所述杆件连接座12包括第一座板13和第二座板14，所述第一座板13和第二座板14分别与所述重型钢管3固定连接，所述第一座板13和第二座板14沿所述重型钢管3隔开设置，所述第一座板13和第二座板14为环状，环绕在所述重型钢管3的外壁上，所述第一座板13和第二座板14垂直于所述重型钢管3的中心轴线。

在本实施例的上述方案中，通过设置斜撑杆9，其中一根与该支撑节段2的另一根重型钢管3的中部连接，进一步提高重型钢管3之间的连接强度，提高本实施例支撑装置1的可靠性和稳定性，同时，另一根斜撑杆9与相邻的支撑节段2连接，如此，进一步的增强相邻两个支撑节段2之间的连接强度；在支撑节段2的长度平面内，各个支撑节段2的斜撑杆9连接呈波浪状，当支撑装置1受到沿重型钢管3中心轴线方向的压力时，各个斜撑杆9之间的受力相互传递，进一步提高了本实施例支撑装置1结构受力的统一，进一步提高了本实施例支撑装置1的可靠性和稳定性；在杆体10两端设置斜撑板11，通过其上的通孔实现与各重型钢管3可拆卸的连接，方便斜撑杆9的安装和拆卸；将斜撑板11焊接在杆体10上，形成一体的结构，减少本实施例支撑装置1的零件数量，进一步方便了本实施例支撑装置1的安装和拆卸；在杆体10的两端设置凹槽，斜撑板11的其中一部分插入到凹槽中，保证杆体10与斜撑板11之间的连接强度，提高本实施例支撑装置1支撑的可靠性；凹槽沿杆体10的中线轴线设置，在斜撑杆9受力时，斜撑板11能够沿斜撑板11的平面将力传递到杆体10上，避免弯矩的产生，进而保证斜撑板11与重型钢管3之间连接的可靠性；在斜撑板11的尖端处设置倒角，首先是避免在安装和拆卸过程中划伤操作人员，同时，由于设置了倒角，在不降低斜撑板11连接强度的前提下，还减小了斜撑板11的尺寸，避免干涉其他构件的安装；斜撑板11上的通孔为多个，并且沿杆体10的中心轴线呈排布置，保证斜撑板11的连接强度，并且保证斜撑板11上各部位受力的均匀性，进一步的提高本实施例支撑装置1的可靠性；通过设置杆件连接座12连接横杆6，首先是方便了横杆6的安装和拆卸；同时，避免横杆6直接连接在重型钢管3上，损伤重型钢管3，造成重型钢管3力学性能的降低，所以也保证了本实施例支撑装置1的可靠性和稳定性；第一座板13和第二座板14分别与重型钢管3固定连接，保证杆件连接座12与重型钢管3之间连接的可靠性；第一座板13和第二座板14隔开设置，进一步增加杆件连接座12与重型钢管3连接的稳定性，而且，还能够增大杆件连接座12的连接位置，方便对横杆6的连接；将第一座板13和第二座板14设置为环状，增大了第一座板13和第二座板14与重型钢管3之间的连接，进一步提高了杆件连接座12与重型钢管3之间的连接强度，并且，环绕在重型钢管3的外壁上，即使第一座板13或者第二座板14与重型钢管3之间的连接不紧密时，依然不会从重型钢管3上脱离，进一步的提高了本实施例支撑装置1的可靠性；第一座板13和第二座板14垂直与重型钢管3的中心轴线，使得第一座板13和第二座板14与重型钢管3施予的都是正压力，避免弯矩的产生，进一步支撑装置1的可靠性。

实施例5：如图1-8所示，

如实施例4所述的装配式重型钢管支撑装置，所述第一座板13和/或第二座板14与所述重型钢管3的外壁之间设置有加强筋5，所述第一座板13由若干呈弧形状的第一座板13节段拼接而成，所述第二座板14由若干呈弧形状的第二座板14节段拼接而成，所述第一座板13上和第二座板14上相对应的设置有凸缘15，所述凸缘15上设置有转接构件16，支持装置的横杆6与所述转接构件16可拆卸的连接，所述转接构件16包括有基座17，所述基座17连接在所述第一座板13和第二座板14之间，所述基座17上设置有转换座18，所述转换座18包括有与横杆6相对应的转换板19，所述转换板19包括第一转换板19和与所述第一转换板19垂直的第二转换板19，所述第一转换板19和第二转换板19分别与各自对应的横杆6连接，所述基座17对应的重型钢管3上还设置水平腹板20，所述水平腹板20设置在所述第一座板13与第二座板14之间，所述水平腹板20一侧与所述重型钢管3固定连接，另一侧与所述基座17固定连接，所述水平腹板20垂直于所述重型钢管3的中心轴线，所述基座17对应的重型钢管3上还设置有竖直腹板21，所述竖直腹板21的上侧与所述第一座板13固定连接，所述竖直腹板21的下侧与所述第二座板14固定连接，所述竖直腹板21的内侧与所述重型钢管3固定连接，所述竖直腹板21的外侧与所述基座17固定连接，所述基座17为平面板状，与所述重型钢管3的中心轴线在同一平面内，所述转换座18由两根角钢拼接而成，其中一根角钢的一侧边与另一根角钢的一侧边连接，形成T型状，在本实施例的装配式重型钢管支撑装置1中，所述斜撑杆9、交叉支撑件7、杆件连接座12和转接构件16为非万能构件，所述重型钢管3和横杆6为万能构件。

本实施例的装配式重型钢管支撑装置，通过设置加强筋5，进一步的保证第一座板13和/或第二座板14与重型钢管3之间连接的可靠性；将第一座板13和第二座板14设置为由若干弧形状的接地拼接而成，方便第一座板13和第二座板14与重型钢管3之间的连接，简化本实施例支撑装置1的安装步骤；在第一座板13和第二座板14上设置转接构件16，首先是起到了强化第一座板13和第二座板14之间的连接强度的作用，在本实施例的上述结构中，横杆6与转接构件16连接，转接构件16设置在杆件连接座12上，而杆件连接座12设置在重型钢管3上，如此，实现横杆6对重型钢管3的连接，通过这些构件的组合，使得横杆6的连接稳定可靠的同时，也方便了横杆6的安装和拆卸；通过设置转换板19，转换板19与横杆6相对应，进一步的方便了横杆6的连接；第一转换板19和第二转换板19相垂直，使得，在两个平面内的横杆6都能够被方便的连接，进一步方便了本实施例支撑装置1的安装和拆卸；通过设置在水平腹板20，保证基座17与重型钢管3之间连接的可靠性；水平腹板20垂直与重型钢管3的，使得水平腹板20对重型钢管3的施力为正压力，进一步保证水平腹板20与重型钢管3之间连接的可靠性；通过设置竖直腹板21，进一步的保证基座17与重型钢管3之间连接的可靠性；将基座17设置为平面板状，并且与重型钢管3的中心轴线在同一平面内，使得在支撑装置1进行支撑时，基座17对重型钢管3施予正压力，保证重型钢管3对基座17支撑的可靠性和稳定性；转换座18由两根角钢拼接而成，首先是使得转换座18容易加工制造，并且，第一转换板19和第二转换板19可以直接设置在角钢的各边上，直接保证了第一转换板19与第二转换板19之间的垂直位置的控制；本实施例的装配式重型钢管支撑装置1是采用万能构件和非万能构件组拼而成，保证支撑装置1支撑可靠性的前提下，使得制作简单，拼装和拆卸方便，并且可以反复利用，降低使用成本和施工难度。

实施例6，如图1-8所示，

本实施例还公开了一种采用实施例1-5任意一项所述的装配式重型钢管支撑装置的临时墩的施工方法，依次包括下述步骤：

A：在设计位置浇筑用于支撑装配式重型钢管支撑装置1的基础22；

B：按照设计要求，制作装配式重型钢管支撑装置1的各个构件；

C：在基础22上组拼装配式重型钢管支撑装置1，

所述基础22的高度保证装配式重型钢管支撑装置1在竖直方向上和水平方向上具有足够的支撑强度、刚度和稳定性。

在本实施例的上述方案中，临时墩的高度由基础22的高度和装配式重型钢管支撑装置1的高度共同决定，原因在于，对应装配式重型钢管支撑装置1而言，在其截面尺寸相同的情况，其高度越高，稳定性越差，无论在竖向或者水平方向的支撑强度都会降低，而对于基础22，由于其是钢筋混凝土结构，相较于支撑装置1而言具有更好的强度，但是由于其不可重复使用，并且前期浇筑和后期拆除不仅需要投入大量的人工和材料，而且还需要较长的工期，具有较高的使用成本，同时，其施工难度也较大，所以，在本实施例中，采用基础22高度与装配式重型钢管支撑装置1的高度相协调，在保证临时墩具有可靠支撑强度的前提下，又降低临时墩的施工难度，缩短工期，节约施工成本和工期。

实施例7，如图1-8所示：

如实施例6所述的施工方法，所述步骤B，是在工厂内制作装配式重型钢管支撑装置1的万能构件，然再运送至施工现场。

在本实施例的上述方案中，在工厂内制作万能构件，由于工厂内工具齐全，场地质量高，能够保证万能构件具有可靠的制造质量。

作为优选，所述步骤C，由下至上的组拼支撑节段2的万能构件，然后，再根据万能构件之间的实际尺寸制作支撑装置1的非万能构件，然后再安装非万能构件。

在上述方案中，先拼装万能构件，然后根据实际结构尺寸，再进行非万能构件的制造，首先是保证了方便了支撑装置1的拼装，而且，也降低了万能构件制造的精度要求，降低了制造成本，并且，在组拼后，还能够有效的避免非万能构件和万能构件内部的内应力，进一步的保证了本实施例支撑装置1的可靠性。

作为优选，所述步骤C中，在同一个基础22上，沿桥梁的宽度方向设置至少两个高度相同的装配式重型钢管支撑装置1，至少两个装配式重型钢管支撑装置1之间隔开设置，在相邻两个装配式重型钢管支撑装置1之间连接有横联23。

在本实施例的上述方案中，采用多个装配式重型钢管支撑装置1，相邻装配式重型钢管支撑装置1之间连接横梁，首先是进一步保证了临时墩的支撑强度，同时，由于装配式重型钢管支撑装置1的支撑强度增加，稳定性增加，进而，在保证可靠支撑的前提下，可以适当的增高装配式重型钢管支撑装置1的高度，而降低基础22的高度，进一步的降低了施工成本和施工难度；再一方面，采用多个隔开设置在装配式重型钢管支撑装置1，可以在临时墩上端设置更大型号的其他结构，如与桥梁顶推时相配合的滑车，采用更大型号的滑车，保证桥梁顶推的顺利进行，而且，型号较大的滑车便于润滑，内部摩擦力较小，所以在桥梁顶推过程中，临时墩受到的推力也较小，因而还降低了对基础22和者装配式重型钢管支撑装置1的强度要求，在进一步提高本实施例临时墩可靠性的基础22上，还能够进一步的降低临时墩施工成本。

作为优选，所述步骤C中，所述装配式重型钢管支撑装置1的支撑节段2的长度方向A与桥梁的长度方向相一致。

在本领域中，桥梁进行顶推作业时，装配式重型钢管支撑装置1受到沿桥梁长度方向的推力，所以，在本实施例中，将支撑节段2的长度方向A设置为与桥梁的长度方向相一致，进而提高装配式重型钢管支撑装置1在沿桥梁长度方向上的稳定性，进一步保证临时墩支撑的可靠性。

作为优选，所述步骤C中，所述横联23为若干个，至少一个横联23设置在所述装配式重型钢管支撑装置1的上端。

在本实施例的上述方案中，横联23为若干个，至少一个横联23设置在装配式重型钢管支撑装置1的上端，在提高临时墩支撑强度的同时，进一步的增大临时墩的上端面积，进一步方便临时墩上端的其他装置的安装和布置，进一步的方便了架桥施工。

凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于装配式重型钢管支撑装置的转接构件，其特征在于：所述转接构件设置在装配式重型钢管支撑装置的第一座板和第二座板上的凸缘上，重型钢管支持装置的横杆与所述转接构件可拆卸的连接。

2.根据权利要求1所述的转接构件，其特征在于：所述转接构件包括有基座，所述基座连接在所述第一座板和第二座板之间，所述基座上设置有转换座，所述转换座包括有与横杆相对应的转换板。

3.根据权利要求2所述的转接构件，其特征在于：所述转换板包括第一转换板和与所述第一转换板垂直的第二转换板，所述第一转换板和第二转换板分别与各自对应的横杆连接。

4.根据权利要求3所述的转接构件，其特征在于：所述基座对应的重型钢管上还设置水平腹板，所述水平腹板设置在所述第一座板与第二座板之间，所述水平腹板一侧与所述重型钢管固定连接，另一侧与所述基座固定连接。

5.根据权利要求4所述的转接构件，其特征在于：所述水平腹板垂直于所述重型钢管的中心轴线。

6.根据权利要求3所述的转接构件，其特征在于：所述基座对应的重型钢管上还设置有竖直腹板，所述竖直腹板的上侧与所述第一座板固定连接，所述竖直腹板的下侧与所述第二座板固定连接，所述竖直腹板的内侧与所述重型钢管固定连接，所述竖直腹板的外侧与所述基座固定连接。

7.根据权利要求2-6任意一项所述的转接构件，其特征在于：所述基座为平面板状，与所述重型钢管的中心轴线在同一平面内。

8.根据权利要求7所述的转接构件，其特征在于：所述转换座由两根角钢拼接而成，其中一根角钢的一侧边与另一根角钢的一侧边连接，形成T型状。